落料冲孔复合模设计说明书
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计说明一、模具结构设计1.模具类型：落料冲孔复合模具由上模、下模和导向列组成。
根据工件的要求和形状，模具可以分为单向落料冲孔模、双向落料冲孔模和多向落料冲孔模等类型。
2.上模设计：上模一般由模座、上模板、射针等部分组成。
上模板与下模具配合使用，冲击力传递到工件上。
上模板应尽可能减小重量，提高模具寿命。
3.下模设计：下模由模座、下模板、导柱等部分组成。
下模板与上模具配合使用，负责支撑工件并传递冲压力。
下模板应具备足够的强度和刚度，以保证冲孔过程中不变形。
4.导向列设计：导向列用于保证上模与下模的定位精度。
导向柱是最常见的导向结构，其作用是使上模和下模在冲孔过程中保持相对位置的稳定性和精确性。
二、材料选择1.模具材料：常用于落料冲孔复合模具的材料有Cr12MoV、SKD11、SKH-9等。
这些材料具备良好的硬度、抗磨性和耐冲击性能，能够满足加工要求，并延长模具使用寿命。
2.工作板材：根据冲孔工件的特点和材料选择不同的板材，如不锈钢板、铝合金板、冷轧板等。
工作板材的选择应考虑其刚度、强度和耐磨性能，以提高冲孔质量和效率。
三、加工工艺1.毛坯选择：根据工件要求，选择适合的板材作为冲孔模具的毛坯。
在选择毛坯时，要注意其尺寸和平整度，以便后续的加工和使用。
2.模具加工：模具的加工过程包括车削、铣削、铣孔、磨削、钳工和装配等工序。
在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保模具在使用中的稳定性和寿命。
3.表面处理：模具的表面处理可以采用镀铬、硬质合金喷涂、表面渗碳等技术。
表面处理能够提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
4.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试和试模。
通过调试，可以检查模具的定位精度、冲孔质量和加工效率，确保模具满足设计要求。
综上所述，落料冲孔复合模具设计需要考虑模具结构、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计和加工，可以提高模具的使用寿命和冲孔质量，满足金属加工的需求。
垫片、落料、冲孔复合模课程设计说明书
模具制造工艺学课程设计说明书课题名称垫片落料、冲孔复合模设计院系：班级：10设计331姓名：学号：指导教师：目录1：产品工艺分析 (3)3：凸凹模刃口尺寸计算 (5)4：冲裁力的计算................................................................................................................. 错误!未定义书签。
5：压力中心的确定 (6)6：冲压设备的选用 (7)7：模架的选择 (7)8：零件加工工艺 (15)9：总结 (16)10：附件 (20)一、产品工艺分析1：结构工艺性:此产品形状简单、对称。
2：尺寸精度为IT143: 材料为Q235所以该产品适合冲裁(产品图）二、确定搭边根据材料厚度t=2确定搭边值。
查参考文献一，表2-7，两件工件之间搭边1a=1.2，边距a=1.5,所以步距S为41.2 选用条料宽度B=（D+2a）0δ-=（40+2×1.5）=(40+3)00.5 = 00.540-查参考文献一，表2-9得：a（排样图）三、垫片复合模冲压工艺方完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有冲孔和落料两道工序。
从工序可能的集中与分散，工序间的组合可能来看该零件的冲压可以有以下几种方案。
1、方案一采用单工序模生产方式，先落料再冲孔。
该零件方案模具结构简单需要需要两道工序，两副模具才能完成零件的加工，生产效率低，生产过程中由于零件较小，操作也不很方便。
同时孔边距尺寸00.6240--（220.26±）= 00.2618-精度不易保证。
2、方案二冲孔，落料连续冲压，采用级进模生产。
级进模生产适合于产品批量大，模具设计，制造与维修水平相对较高的外形较小零件的生产。
3、方案三采用复合膜生产，落料与与冲孔复合。
考虑到零件尺寸00.2618-精度较高，结构简单 ，为了提高生产率和保证零件尺寸精度，决定采用复合模生产，从工件的尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作复合模采用倒装结构以及弹性卸料，定位钉定位方式。
落料冲孔复合模设计说明书范本
目录第一章绪论 (1)1.1冲压模具的现状与发展趋势 (1)1.1.1我国模具技术的现状 (1)1.1.2未来冲压模具制造技术发展趋势 (2)1.2课题研究的理论依据 (4)第二章冲压成型工艺分析和工艺方案的确定 (5)2.1 冲压的基本工序分类及模具类型的选择 (5)2.2 冲模设计与制造的程序 (5)2.3 冲压工艺编制与冲模设计的步骤和内容 (6)2.3.1冲压工艺编制 (6)2.3.2冲模设计 (7)2.3.3冲模制造工艺的选择 (9)2.4设计任务 (9)2.5工件的工艺分析 (10)2.6工艺方案的确定 (10)2.7模具结构方案的确定 (11)2.8小结 (11)第三章落料冲孔模工艺计算及模具结构设计 (12)3.1排样设计与计算 (12)3.2 冲裁力计算 (13)3.3压力机选择 (13)3.3.1冲压设备的选择原则 (13)3.3.2选择压力机及压力机参数 (14)3.4 确定模具压力中心 (14)3.5凸、凹模刃口尺寸计算 (15)3.5.1刃口尺寸计算的一般原则 (15)3.5.2刃口尺寸计算方法 (15)3.5.3落料-冲孔模刃口尺寸的计算 (15)3.6确定凹模外形尺寸，选择标准 (16)3.7冲模结构设计 (17)3.7.1装配图 (17)3.7.2模具结构型式分析 (18)3.7.3模具主要零部件的结构和设计 (18)3.7.4模具的工作过程 (20)3.8小结 (20)第四章冲压模具工件的机械加工 (21)4.1冲压工作零件的技术要求 (21)4.2冲模工作零件的热处理 (21)4.3冲模工作零件机械加工工艺过程 (21)4.3.1凸模加工工艺工程 (21)4.3.2凹模加工工艺过程 (21)4.4小结 (22)第五章模具装配 (23)5.1冲模装配 (23)5.2冲模的安装 (24)5.3小结 (24)第六章结论 (25)参考文献 (26)致谢 (27)附零件图、装配图第一章绪论1.1冲压模具的现状与发展趋势1.1.1我国模具技术的现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
落料冲孔复合模设计说明书
摘要我的毕业设计是落料冲孔复合模的设计，冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的加工方法。
因为模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。
在本次设计中，不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。
其次设计中还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，采用倒装复合模，凸凹模的外形和内型孔、凹模型孔采用数控线切割机床加工，在设计中我要考虑到很多关于我所设计模具的知识，包括它的使用场合、外观要求等，从这里可以知道模具设计是一项很复杂的工作，所以在设计要不断的改进直到符合要求。
关键词：落料；工艺性；凸凹模；复合模；AbstractMy graduation project is the blanking piercing die, stamping die mainly to isolated or forming the sheet metal processing methods are workpiece. Because molds are mainly high volume production, and stamping die products can ensure the dimensional accuracy and quality, mold design and manufacture of primary consideration to the mold design can meet the design process the workpiece, can process a qualified parts, and, later, maintenance and storage is reasonable. In this design, not only to consider making the parts to make to meet the job requirements, but also to ensure its service life.Second, the design should also take into account the actual work environment and must complete the design task, using inverse compound die, the shape of main punch the holes, die hole model used CNC Cutting Machine, I have to take into account in the design a lot on my knowledge of mold design, including its use of occasions, appearance requirements, from here you can know that mold is a very complex task, so to continuous improvement in the design until it meets the requirements.Keyword: blanking; Technological efficiency;main punch;compound die;前言随着科学技术的发展需要，模具已成为现代化不可缺少的工艺装备，模具设计是机械专业一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。
连接片落料冲孔复合模模具设计说明书
课程设计任务书题目：连接片模具设计院别：机电学院专业：机械设计制造及其自动化姓名：学号：指导教师：日期：2010/6/20目录一、工艺方案设计 (3)1、工艺分析 (3)2、确定冲裁工艺方案 (3)二、排样设计 (4)三、工艺计算 (5)1.冲裁力的计算 (5)2压力中心计算 (6)3．计算凸、凹模的刃口尺寸 (7)四、模具结构设计 (9)五、凸、凹模与凸凹模的设计及相关零件的设计 (9)1、凹模的设计 (9)2.凸模固定板的厚度 (9)3.垫板的采用与厚度 (9)4.卸料板的厚度 (10)5.卸料橡皮的选用 (10)6．凸模的设计 (11)7．凸凹模的设计 (11)8．模架的选用 (11)六、压力机的选择 (12)七、主要零件的结构设计 (13)1.模柄的设计 (13)2.导料销的选择 (13)3.推件、顶件的选择 (13)4.挡料销的选择 (14)5.螺孔、圆销孔离端面的距离确定和螺钉、销钉尺寸设计 (14)八、小结 (14)九、参考文献 (15)已知条件:零件简图:如右图 生产批量:中批量 材料:20钢一、工艺方案设计1、工艺分析由零件简图可见，该零件的外形简单，是由圆弧和直线组成，且该零件仅有冲孔、落料两种工序内容，适合冲裁加工。
材料为20钢，厚度为1.2mm 的中碳钢，τ=275～392MPa ，抗拉强度b σ=353～500MPa ，屈服点s σ=245MPa ，伸长率10δ=25%，弹性模量E=206×310MPa ，其冲压性能好。
由文献[1]图 2.1可知，冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离a ≧1.5t （t 为材料厚度），t=1.2mm ，而零件上各孔的孔边距对于所冲小孔φ10mm ，按文献[1]表2.2查得，一般冲孔模对该种材料可以冲压的最小孔径为d ≧t （t 为材料厚度），t=1.2mm ，因而φ10mm 孔符合工艺要求。
对于孔心距50±0.2mm ，20±0.2mm ，按文献[1]表2.4查得，该零件的中心距基本尺寸下一般精度模具可达到的两孔中心距公差为±0.2mm ，因而零件符合尺寸精度工艺要求。
冲孔落料复合模设计说明书
冲孔落料倒装复合模设计说明书班级：姓名：学号：日期：目录一．工艺设计1、工艺分析1.1材料分析1.2结构分析1.3精度分析2、冲裁方案确定3、排样设计4、工艺计算4.1刃口尺寸计算4.2冲压力计算4.3模具压力中心计算二．模具零件设计1.凹模外形结构、尺寸确定2. 凸模外形结构、尺寸确定3. 凸凹模外形结构、尺寸确定3.1卸料弹簧设计3.2凸凹模长度3.3凸凹模外刃口三．设备选用1.模座2.导套、导柱3. 冲压设备四．模具装配图1.装配图及相关数据五．参考资料一．工艺设计1、工艺分析工件为的落料冲孔件，材料为10钢，材料厚度1.5mm，生产批量为大批量。
零件图（单位：mm）：1.1材料分析10钢为优质碳素结构钢(表4-5)，具有较好的冲裁成形性能。
1.2结构分析零件结构不对称，有一个Ø6孔一个Ø12孔，最小孔d=6>t=1.5（表5-10），最小孔边距c=3>1.5t=2.25（图5-27）,交线处的圆弧R>0.5t=0.75取R=1（设计大典图2-17），故该零件的外形结构满足冲裁的要求。
(单位：mm)1.3精度分析对于普通冲裁件，其经济精度为IT12~IT14，零件外形为自由公差可选IT14，冲孔精度比落料高一级，所以，冲孔所选精度为IT13，孔间距为0.12mm（表5-12）的公差属于11级精度，故孔间距选择IT11。
2、冲裁方案确定零件为落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
落料拉深冲孔复合模说明书
冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料——冲压加工工序——必要的辅助工序——质量检验—组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。
3.2.1计算工艺力9
（1）落料力9
（2）冲孔力10
（3）推件力10
（4）拉深力10
（5）压边力11
3.2.2拉深功的计算11
3.2.3初选压力机12
3.2.4计算压力中心12
3.2.5计算凸、凹模刃口尺寸及公差12
4模具的结构设计13
4.1模具结构形式的选择13
4.1.1模架的选用13
4.1.2模具的闭合高度13
凹模：
凸模：
②拉深时，拉深模直径尺寸的确定的原则，与冲裁模刃口尺寸的确定基本相同，只是具体内容不同，这里不在复述。
拉深凸模和凹模的单边间隙 计算凸凹模制造公差，按IT9级精度选取，由附录表4查得，对于拉深尺寸 ， 。
因拉深件注内形尺寸，按凸模进行配作：
…………………………………3.19
式中 d—拉深件内形尺寸：
根据这些基本工序，可以拟出如下几种工艺方案：
方案一
先进行落料，再拉深，修边，最后冲孔、弯曲，以上工序过程都采用单工序模加工。用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，但由于结构简单定位误差很大，其次，需要多个模配合所以制造成本打，而且单工序模一般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。
方案二
2 确定工艺方案
落料复合模具设计说明书
落料复合模具设计说明书1. 引言本文档旨在对落料复合模具的设计进行详细说明，以便于设计师、工程师和制造商在模具设计和制造过程中了解设计要求和技术规范。
落料复合模具是一种用于生产复杂形状产品的模具，具有高度的精度和耐用性。
本文档将从设计原则、结构介绍、材料选择和加工工艺等方面对落料复合模具进行详细阐述。
2. 设计原则在设计落料复合模具时，需要遵循以下原则：2.1. 完整性原则落料复合模具应该能够一次性完成产品的制造过程，减少生产中的工序，提高生产效率。
2.2. 精确性原则落料复合模具应能够精确地实现产品的复杂形状和尺寸要求，确保产品质量。
2.3. 可维护性原则落料复合模具的设计应考虑到日常维护和维修的便捷性，减少停机时间和维护成本。
2.4. 可扩展性原则落料复合模具应具备一定的可扩展性，可以根据产品设计变化或批量生产需求进行调整和改进。
3. 结构介绍落料复合模具通常由以下部分组成：3.1. 上模上模是用于决定产品外形的部分，在设计上应考虑形状复杂度、翻边和压纹等工艺要求，并根据产品尺寸和材料的特性确定材料选择。
3.2. 下模下模是上模的补充部分，在设计上应考虑产品的精度和稳定性要求，以及导向和定位的需求。
3.3. 滑块机构滑块机构是实现产品复杂凸台或切削结构的关键部分，在设计上应考虑滑块的移动规律、导向、润滑和固定等问题。
3.4. 定位销定位销是确保上模和下模的准确定位的重要元素，在设计上应考虑定位销的材料选择、密封性和可调性等要素。
4. 材料选择对于落料复合模具的材料选择，应综合考虑以下因素：•强度和硬度要求：模具应具备足够的强度和硬度，以抵御高压和高温的工作条件。
•耐磨性要求：模具应具备良好的耐磨性能，以延长使用寿命并提高生产效率。
•导热性要求：模具应具备良好的导热性能，以便于热补偿和降低加工温度。
•腐蚀性要求：模具应具备良好的抗腐蚀性能，以应对工作环境中的腐蚀性介质。
综合考虑上述因素，可以选择常见的模具材料，如工具钢、硬质合金和高速钢等。
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I摘要本次设计了一套冲孔﹑落料的模具。
经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定模具的类型。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在论文中第一部分，主要叙述了冲压模具的发展状况，说明了冲压模具的重要性，接着是对冲压件的工艺分析，完成了工艺方案的确定。
第二部分，对零件排样图的设计，完成了材料利用率的计算。
再进行冲裁工艺力的计算和冲裁模工作部分的设计计算，对选择冲压设备提供依据。
最后对主要零部件的设计和标准件的选择，为本次设计模具的绘制和模具的成形提供依据。
通过前面的设计方案画出模具各零件图和装配图。
本模具性能可靠，运行平稳，能够适应大批量生产要求，提高了产品质量和生产效率，降低劳动强度和生产成本。
关键词：冲压；落料冲孔模；模具结构；目录1冲压基础知识 (1)2工艺分析 (3)2.1零件的功用与经济性分析 (3)2.2零件钣金成形工艺性分析 (3)2.2.1结构形状与尺寸分析： (3)2.2.2 精度与表面粗糙度 (4)2.2.3 材料 (4)3制定工艺方案 (5)3.1工艺方案的分析 (5)3.2工艺方案的确定 (5)4工艺计算 (6)4.1排样及材料的利用率 (6)4.11排样的选用原则 (6)4.12材料利用率的计算 (6)4.2落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算 (7)4.4模具刃口的尺寸和公差的确定 (10)4.41冲裁间隙的确定 (10)4.42凸、凹模刃口尺寸计算 (10)5 主要零部件设计 (13)5.1 凹模设计 (13)5.2 凸模的设计 (14)5.3 凸凹模设计 (15)5.4 卸料橡胶的设计 (16)5.5 卸料板的设计 (17)5.6 固定板的设计 (17)5.7 上下模座、模柄的选用 (18)6 冲压设备的校核与选定 (20)6.1 冲压设备的校核 (20)6.2 冲压设备的选用 (20)7 绘制模具总装图及零件图 (21)7.1装配图绘制 (21)参考文献 (22)1冲压基础知识冲压是利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。
它包括冲孔、落料、切口、切边、剖切等多种分离工序。
一、按变形性质分类（一）分离工序被加工材料在外力作用下产生变形，当作用在变形部分的相当应力达到了材料的抗剪强度，材料便产生剪裂而分离，从而形成一定形状和尺寸的零件。
这些冲压工序统称分离工序，如剪裁一冲孔、落料、切口等。
（二）成形工序被加工材料在外力作用下，作用在变形部分的相当应力处于材料的屈服极限与强度极限之间，材料仅仅产生塑性变形，从而得到一定形状和尺寸的零件，这些冲压工序统称成形工序，如弯曲、拉深、成形等变形工序。
常用的各种冲压加工方法，可见表1-2和表1-3。
二、按基本变形方式分类（一）冲裁使材料沿封闭或不封闭的轮廓剪裂而分离的冲压工序为冲裁，如冲孔、落料等。
（二）弯曲将材料弯成一定角度或形状的冲压工序称为弯曲，如压弯、卷边、扭曲等。
（三）拉深将平板毛坯拉成空心件，或将空心件的形状和尺寸用拉深模作进一步改变的冲压工序，称为拉深，有不变薄拉深和变薄拉深。
（四）成形使材料产生局部变形，以改变零件或毛坯形状的冲压工序称为成形，如翻边、缩口等。
三、按工序组合形式分（一）简单工序当零件批量不大、形状简单、要求不高、尺寸较大时，在工艺上常采用工序分散的方案，即在一副模具内只完成零件的一个工序，此工序称为简单工序。
（二）组合工序当零件批量较大、尺寸较小、公差要求较严时，用若干个分散的简单工序来冲压零件是不经济的或难于达到要求的。
这时在工艺上多采用工序集中的方案，即将两种或两种以上的简单工序集中在一副模具内完成，称为组合工序。
根据工序组合的方法，又可将其分为三类：1．复合冲压在压力机的一次行程中，在一副模具的同一位置上同时完成两种或两种以上的简单工序的冲压方法。
2．连续冲压在压力机的一次行程中，在一副模具的不同位置上同时完成两种或两种以上的简单工序的冲压方法。
连续冲压所完成的冲压工序依次分布在条料送进的方向上，压力机每一次行程中，条料送进一个步距，同时冲压相应的工序。
除最初几次冲压行程外，以后每次冲压行程都可以完成一个零件。
3．连续一复合冲压在一副模具内包括连续冲压和复合冲压的组合工序。
连续冲压和连续一复合冲压是高效率的组合工序，可使复杂零件在一副模具内冲压成形。
在大批量生产中广泛采用。
此外，在生产中也常用冷冲压方法使零件产生局部的塑性变形来进行装配，此工序称为冷冲压装配工序，如铆接、弯接、冷塑压焊接等。
2工艺分析2.1零件的功用与经济性分析该零件材料为Q235，厚度0.5mm。
尺寸公差等级为IT11级，该零件的产量属于大批量，零件外形对称，材料为一般用钢，故冲压加工经济性良好。
2.2零件钣金成形工艺性分析2.2.1结构形状与尺寸分析：图2-1 零件图图2-2 毛坯图该制件形状简单，厚度适中，属于普通冲压件，但有几点应该注意：1 根据工件的形状分析，该工件为落料、冲孔、弯曲件,因此在加工时要考虑到冲孔和弯曲工序的干涉问题；2 大批量生产，应重视模具材料的选择和模具结构的确定，保证模具的寿命；3 制件体积不是很小，从安全考虑，要采取适当的取件方式，模具结构上设计好推件和取件方式。
2.2.2 精度与表面粗糙度此零件的表面粗糙度均为自由表面粗糙度，尺寸公差等级为IT11级。
2.2.3 材料零件材料是Q235，参考文献[1]可知Q235为极软的碳酸钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。
但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。
大多轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖零件和焊接构件。
力学性能：抗拉强度σb (MPa)：310-380屈服强度σs (MPa)：240伸长率δs (％)：21-25综上所述，该零件的形状、尺寸、精度、材料均符合冲裁工艺性要求，故可以采用冲压方法加工。
3制定工艺方案3.1工艺方案的分析根据以上基本工序，可拟定出以下三种冲压工艺方案：方案一：落料、冲孔、弯曲单工序模方案二：落料冲孔复合模、冲孔単工序完成方案三：采用多工位级进模分析比较上述三种工艺方案，可以看出：方案一模具简单，数量多，冲压效率低。
方案二相对于方案一模具较复杂，数量减少，冲压效率提高。
方案三相对于前两种方案模具最复杂，制造周期长，数量最少，冲压效率最高，但是由于弯曲工序的尺寸较大，设计模具和加工模具都比较困难。
3.2工艺方案的确定经过全面分析、综合考虑，以零件质量、生产效益及经济性几个方面衡量，认为三种方案中方案三为最佳的方案，即采用落料冲孔复合模和单工序弯曲模完成此制件，本次设计主要设计落料冲孔复合模。
4工艺计算4.1排样及材料的利用率4.11排样的选用原则由于产量大，材料利用率是一项很重要的经济指标，要提高材料利用率就必须减小废料面积，条料在冲裁过程中翻动要少，使工人操作方便、安全，减轻劳动强度，排样应保证冲裁件的质量，无论是采用有废料或少、无废料的排样，根据冲裁件在条料上的不同布置方法，排样方法有直排、斜排、对排、多排等多种形式的排列方式，可以根据不同的冲裁件形状加以选出用。
现工件外形为圆形，采用有废料的直排法，比较方便、合理。
搭边起补偿条料的剪裁误差，送料步距误差以及补偿于条料与导料板之间有间隙所造成的送料歪斜误差的作用。
使凸，凹模刃口双边受力，受力平衡，合理间隙一易破坏，模具寿命与工件断面质量都能提高。
对于利用搭边自动送料模具，搭边使条料有一定的刚度，以保证条料的连续送进。
搭边的合理数值主要决定于材料厚度、材料种类、冲裁件的大小以及冲裁件的轮廓形状等。
一般板料愈厚，材料愈软以及冲裁件尺寸愈大，形状愈复杂，则搭边值也应愈大。
由查表得工件=1.5mm、侧面a=2mm。
间搭边值a14.12材料利用率的计算采用直排的排排样方案，如图4-1所示：计算冲压件的毛坯面积(用CAD自带的测量面积工具)：S=672mm2送料步距A：送料步距的大小应为条料上两个对应冲裁件的对应，点之间的距离，每次只冲一个零件的步距按式：A＝D＋a1A=8＋1.5＝9.5mm条料宽度B：B=（84+2×2）mm=88mm图4-1 排样图通常是以一个步距内零件的实际面积与所用毛坯面积的百分率來表示，按式：η=01S S ⨯100%=AB S 1⨯100% 式中 1S —— 一个步距内零件的实际面积0S —— 一个步距内所需毛坯面积A —— 送料步距B —— 条料宽度带入数据可得：η=AB S ⨯100%=26729.588mm mm mm⨯⨯100%≈80.4% 4.2落料力、冲孔力、卸料力、推件力的计算计算冲裁力的目的是为了选用合理的压力机，设计模具以及检验模具的强度。
压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁工艺的需求。
一般可按下公式计算：τLt F P =式中 F P -------冲裁力（N ）；L--------冲裁周边长度（mm ）；t--------冲裁料厚(mm)；τb ---------------抗剪强度（MPa ）；落料力材料的抗剪强度 τ=360Mpa=t F KL τ落 ﹙4-1﹚1.31840.536043.1KN=⨯⨯⨯≈其中 F ——冲裁力L ——冲裁周边长度，cad 测量184mm 。
t ——材料厚度 τ——材料抗剪强度 K ——系数 冲孔力=t F KL τ孔 ﹙4-2﹚1.325.20.53605.9KN=⨯⨯⨯≈冲裁时的推件力和卸料力及压力机的选择表4-1 卸料力、推件力及顶件力系数冲裁材料 K 卸 K 推K 顶纯铜、黄铜 0.02～0.06 0.03～0.09 铝、铝合金0.025～0.080.03～0.07钢材料厚度mm～0.1 0.06～0.075 0.1 0.14>0.1～0.5 0.045～0055 0.065 0.08>0.5～2.5 0.04～0.05 0.050 0.06>2.5～6.5 0.03～0.04 0.040 0.05>6.5 0.02～0.03 0.025 0.03查表4-1 0.065K=推，0.055K=卸，4h mm=，则n取8个故F n K F=⨯孔推推（4-3）0.0658 5.9 3.1KN=⨯⨯≈0.05543.1F=⨯卸=2.4KN则最大冲压力：43.1 5.9 2.4 3.154.5F F F F FKN=+++++=总落冲卸推＋＝﹙4-4﹚查表选取国产100KN开式压力机J23-10其最大闭合高度为180mm连杆调节高度为35mm模柄孔尺寸为直径30mm，深度为55mm工作台尺寸左右为240mm、前后370mm，垫板厚度35mm4.4模具刃口的尺寸和公差的确定4.41冲裁间隙的确定间隙在冲裁模中指凸、凹模刃口间缝隙的距离，通常称为单边间隙。