铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程资料来源：全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范（1）总则①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T9438-1999《铝合金铸件》、JISH5202-1999《铝合金铸件》、ASTMB108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T15115-1994《压铸铝合金》、JISH5302-2006《铝合金压铸件》、ASTMB85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。
②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。
一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。
铸铁坩埚须进行液体渗铝。
（2）配料及炉料1）配料计算①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。
②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。
2）金属材料及回炉料①新金属材料铝锭：GB/T1196－2002《重熔用铝锭》铝硅合金锭：GB/T8734-2000《铸造铝硅合金锭》镁锭：GB3499-1983《镁锭》铝铜中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》铝锰中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》各牌号的预制合金锭：GB/T8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTMB197-03《铸造铝合金锭》、JISH2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。
②回炉料包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。
回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50%。
3）清除污物为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程包括以下几个步骤：1. 准备工作- 确认所需的铝合金圆铸锭的品种和规格。
- 检查熔炉和相关设备的运行状况。
- 确保炉子和设备周围的工作区域干净、整洁，并清理炉子内部。
2. 熔炼铝合金- 将合适的原料溶解在熔炉中，根据所需合金的配比和比例加入合金材料。
- 调整炉子的温度和燃料供应以控制熔炼过程中的温度和熔化速度。
- 确保炉子内的溶解和混合均匀，避免产生气泡。
3. 准备铸模- 将铸模清洗干净，确保表面光滑。
- 涂抹一层分离剂，以避免铸锭与铸模粘连。
- 把模具放置在预定的位置上，确保稳定。
4. 浇注铝合金- 当铝合金熔化且温度达到要求时，将炉内的铝合金转移到浇注容器。
- 控制铝液的浇注速度和压力，以避免气泡和其他缺陷的产生。
- 确保铝液均匀地进入铸模，并保持适当的浇注温度。
5. 冷却和固化- 当铝液倒入铸模后，让其逐渐冷却和固化。
- 根据所需的固化时间和温度，将铸模放置在设计好的冷却区域中。
6. 脱模和清理- 等待铝合金圆铸锭冷却和固化后，进行脱模。
- 小心地从铸模中取出铝合金锭，避免损坏和变形。
- 检查铸锭的表面和尺寸，对有缺陷的产品进行修复或淘汰。
7. 后续处理- 对铝合金圆铸锭进行必要的热处理、表面处理和机械加工，以满足客户的要求和标准。
- 包装和标记铝合金圆铸锭，以便储存、运输和交付给客户。
以上是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本步骤，具体操作和细节可能根据不同的情况和要求有所不同。
在操作过程中，必须要按照相关的安全操作规程进行操作，保证工作的安全性和质量。
铝型材熔铸工艺操作规程
1、目的通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。
3、职责：3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。
3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。
3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。
3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。
4、工艺操作规程：4.14.2 配料（责任人：带班主任）4.2.1 配料前准备4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。
4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。
4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。
表1注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。
4.2.3 配料计算的有关规定a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。
b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。
c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。
d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。
4.2.4 原料的使用配比4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行表2注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。
2、二级废料指外购的6000系合金废料。
4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。
这些废料需隔离管理。
4.2.5 合金元素的配料计算值：a) Mg%的计算值：按《内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭是一种常见的铝合金产品，其生产工艺一般包括熔铸、浇注、冷却等步骤。
下面是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的示例：
一、设备准备
1. 检查熔炉和炉膛温度计的准确性。
2. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量符合要求。
3. 准备好锅炉、喷嘴、铸模等辅助设备。
二、熔铸准备
1. 打开熔炉，调整炉温至合适的铝合金熔点。
2. 将铝合金原料放入熔炉中，待其完全熔化。
3. 根据所需的铸锭尺寸，调整铝液的配比和炉温。
三、浇注操作
1. 检查铝液的温度和质量，确保其满足铸锭的要求。
2. 准备好铸模，包括预热和润滑处理。
3. 将铝液倒入浇注桶中，注意控制浇注的速度和角度。
4. 在铸模中连续浇注铝液，直至铸锭完全填满。
四、冷却处理
1. 将铸锭放置在冷却台上，等待其自然冷却。
2. 检查冷却速率和冷却效果，确保铸锭冷却均匀。
3. 在铸锭完全冷却之前，不得移动或处理。
五、后续处理
1. 将冷却的铸锭进行清洁和修整，去除表面的氧化皮和毛刺。
2. 进行外观质量检查，确保铸锭表面平整、光滑。
3. 对合格的铸锭进行包装和储存，按照相应的规定进行标识和分类。
以上是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的简要示例，具体操作规程应根据实际情况和生产要求进行详细制定。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程课件
02
铝合金圆铸锭熔铸设备及工具
熔炼炉
熔炼炉是熔铸工艺中的核心设备，用于将铝合金原材料加热至熔融状态。
根据工艺需求，熔炼炉可分为电炉和燃气炉两类。电炉具有能源利用率高、环保等 优点，但成本较高；燃气炉成本较低，适用于大规模生产。
熔炼炉的主要技术参数包括熔炼容量、加热功率、工作温度等，选择合适的熔炼炉 是保障生产效率和产品质量的关键。
注意事项
熔炼过程中需注意防止金属氧化和燃烧，同时要控制好熔炼温度，避免过热或不足。
浇注
总结词
将熔炼好的液态合金注入铸型的过程。
详细描述
浇注是将熔炼好的液态合金注入铸型的过程，铸型是预先准备好的模具，用于形成铸锭的形状和尺寸。浇注时需要控 制浇注温度、浇注速度和浇注压力，以确保液态合金能够顺利填充铸型并形成完整的铸锭。
浇注设备的主要组成部分包括浇 注勺、导管、控制阀等。浇注设 备的性能直接影响铸锭的质量和
生产效率。
为确保浇注顺畅，应定期对浇注 设备进行检查和维护，防止堵塞
或泄漏。
其他工具
在熔铸工艺中，除了上述主要 设备和工具外，还需要其他辅 助工具，如称重设备、搅拌器 、夹具等。
这些工具在生产过程中发挥着 各自的作用，共同保障铝合金 圆铸锭的质量和生产效率。
铝合金圆铸锭熔铸工艺是指将铝合金原材料加热至熔融状态，经过精炼除渣后， 注入模具中冷却凝固成一定形状和规格的铝合金圆铸锭的工艺过程。
铝合金圆铸锭是铝合金加工行业中的基础材料，广泛应用于航空、汽车、建筑、 电子等领域。
铝合金圆铸锭熔铸工艺的原理
铝合金圆铸锭熔铸工艺的原理是将铝合金原材料加热至熔点以上，形成熔融状态的铝液，通过精炼除 渣去除铝液中的杂质和气体，然后通过浇注系统将铝液注入模具中，在冷却凝固过程中形成具有一定 形状和规格的铝合金圆铸锭。
铝合金的熔炼和铸造工艺规程
受控状态：文件编号：熔铸操作规程第一版施编制：审核：批准：铝合金的熔炼和铸造工艺规程总则：严格按照YS67-93部颁标准组织生产和检验铸造质量。
一、配料：1、配料所需的原料，包括铝锭、镁锭、中间合金、废料等，必须符合该合金对成份的要求方面进行配料。
2、所使用的原材料必须保持清洁、干燥、无水、无泥、无油、无腐蚀。
二、装炉和熔炼1、小块或片状的废料应先装在炉底层，大块废料或铝锭最后装炉，即装在最上层。
除保护炉底外，还有利于减少金属烧损。
2、Al-Si中间合金随炉装料，Mg在炉料全部熔化后，取样分析前加入。
3、严格控制好Mg：Si在1.5左右，Mg+Si=0.95%左右。
4、等炉内料熔化后，加入打渣剂，把熔体表面的灰渣除净，再往铝液中浸料，直到炉内铝水达到规定容量为止。
三、精炼1、当熔体温度达到700℃-750℃时，扒净表面浮渣，进行充分搅拌。
搅拌时要做到平稳彻底，不许搅起波浪，以免铝溶液流出炉门。
2、加入打渣剂于精炼罐中（用量为铝液的0.1%），用氮气进行5-10分钟的喷浆搅拌，使铝液与氧化夹渣分离，然后除去铝水表面的熔渣。
3、用试样勺在铝液一半深处抽样品，进行炉前分析。
4、根据分析结果，补充硅镁合金。
熔化后，进行充分搅拌，使中间合金分布均匀，加入精炼剂于精炼罐中（用量为铝液的0.05%），用氮气进行喷粉精炼除气，精炼要均匀，细致。
精炼完毕后，要进行第二次取样分析。
5、成份合格后，达到内控标准，进行第二次精炼（用量为0.1%）。
扒净表面浮渣，均匀加入覆盖剂，使铝水表面形成覆盖层与空气隔开，可防止污染和烧损。
6、静置30分钟，然后进行铸造。
四、铸造1、铸造前要安置好引锭头，维修好各个分流孔及结晶器，检查冷却水缝及耐火纸等，有损坏及时更换或维修。
2、当石墨环磨损过大或出现裂纹时，要及时更换。
3、铸造前要检查铸造机运转正常，润滑良好，钢丝绳无破损，铸造机开关灵活，行程指示灵敏准确，给水、抽水、停水及水泵系统运转正常。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
一、工艺准备
1. 铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程首先需要准备所需材料，包括铝合金原料和熔炉保温材料。
2. 检查熔炉和相关设备的安全和正常工作状态，确保所有设备都处于良好的工作状态。
3. 确保操作人员具备相关技能和经验，并穿着适当的劳动保护用品。
二、炉前准备
1. 清理熔炉内部的残余物质，确保熔炉干净。
2. 检查炉体和炉底的温度计和热电偶的准确性，并进行必要的校准。
3. 加入足够的熔炉保温材料，确保熔炉保持在适宜的温度范围内。
三、熔铸操作
1. 将铝合金原料切割成合适的尺寸，并清理表面的杂质和氧化物。
2. 将切割好的铝合金原料放入熔炉中，根据需要加入合适的熔剂和合金元素。
3. 打开燃烧器，调整火焰大小和位置，使炉内的温度逐渐升高。
4. 根据工艺要求，控制熔炉的温度和时间，确保铝合金原料充分熔化。
5. 检查炉内的熔体温度和化学成分，确保满足产品质量要求。
6. 打开炉底的出铅口，将熔化好的铝合金熔体倒入铸造模具中。
7. 等待熔体冷却凝固，取出铝合金圆铸锭，并进行必要的检验和质量控制。
四、清理和维护
1. 关闭燃烧器和熔炉的出气口，待炉温降至安全温度后进行清理。
2. 清理熔炉内的残余物质和灰尘，保持熔炉的清洁。
3. 定期维护和检修熔炉和相关设备，确保其正常工作和安全性。
以上就是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本内容，具体操作时要根据实际情况进行调整，并遵守相关的安全操作规定。
2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程铝合金圆铸锭是铝合金行业中常见的一种产品，其生产过程需要遵循一定的熔铸工艺操作规程。
下面是关于2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的几个方面的详细介绍：一、原料准备1. 选择高纯度的铝合金原料，并进行定期化学成分分析，确保成分符合要求。
2. 对原料进行预处理，包括除杂、混合等操作，以确保原料质量。
二、熔炼工艺1. 选择适当的熔炉，确保能够提供所需的熔化温度和熔炼容量。
2. 将原料加入熔炉，并按照一定比例加入合金元素，保持熔炼温度适宜。
3. 进行炉中调温、炉下渣洗、精炼等操作，以提高合金的纯度和均匀性。
4. 采用适当的炉体倾泻温度和速度，将熔融合金倾入铸锭模具。
三、铸造工艺1. 选择适当的铸造设备，确保能够提供所需的铸造温度和压力。
2. 将熔融合金倾入铸模中，控制铸造温度和压力，以确保铸锭的密度和尺寸满足要求。
3. 进行适当的金属凝固控制，以防止铸造缺陷的产生。
4. 铸造完成后，将铸锭冷却、除渣、进行截锯和标记等处理。
四、质量控制1. 在熔炼和铸造过程中，进行定期的化学成分分析，确保合金成分符合要求。
2. 进行金相组织和物理性能测试，检查铸锭的结构和性能是否符合要求。
3. 对铸锭进行外观检查和尺寸测量，确保外观和尺寸符合标准。
五、设备维护和清洁1. 定期检查和维护熔炼和铸造设备，确保其正常运行。
2. 清洁炉体和模具，以避免杂质对铝合金的污染。
3. 进行设备的润滑和修复，确保设备的稳定性和可靠性。
总结：以上是关于2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的一些主要方面的介绍。
在实际生产中，需要根据具体情况进行调整和改进，以确保产品质量和生产效率的提高。
铝合金圆铸锭的生产过程需要严格按照操作规程进行，并进行适当的质量控制和设备维护。
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6.铝棒拉出结器后，根据表面质量的好坏， 调整铸造速度；
7.浇铸过程中，严禁往炉内加料或搅拌熔 体，严禁翻动流槽和分流盘中的铝液，要严格控 制分流盘的液面高度平稳；
8.注意监控铸造情况，如遇突然脱铸，应用 耐合材料将结晶器堵死，如遇大面积漏铝，应立 即堵死炉子流口，并立即将结晶器和过滤板盆的 铝液放入到用的铁钳锅锅盆中；
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撤离熔体，关闭氮气；
3.精炼结束后，应扒出表面浮渣，并在熔体 表面撒上一层覆盖剂。
（9）调整成分
1.化验结果必须符合《铝合金化学成分内控 标准》的规定；
2.注意事项
?取样要有代表性，取样前充分搅拌，以均 匀其成分；
?取样前应控制熔体温度适当高些；
?取样部位应是熔池中部最深部位的二分之 一处；
5.静置 静置时间 20～25 分钟，等待铸造。 （10）铸造：本厂采用等水平密排热顶铸造 铸造前的标准 1.做模时的滑石粉必须平滑、结实；
2.分流盘、流槽、套管必须涂上一层薄薄滑 石精，不得露铁，石墨环与转接板处应用滑石粉 与猪油的混合泥抹光滑，均匀铝液所经过的通道 必须保持干净、干燥；
3.陶瓷过滤板必须完事无缺，且与流槽交接 处无缺口，每浇铸一炉更换一次，用火烘至暗红 色；
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3.应随时注意炉膛温度，熔池中铝水温度， 熔化速度，炉膛压力，火焰气氛及竖炉中的物料 情况，以便及时调整火焰大小，火焰气氛及燃烧 器的开停，防止出现设备损坏及产生废品等情况 具休见下节；
4.在正常加料过程中如果出现竖炉中炉料 较长时间不落，火焰冲出加料口，则很可能是竖 炉中卡料，应立即从炉顶用铁棒冲击，不行则应 关闭保温烧咀，用熔化烧咀小火加热，防止铝水 超温，直到所卡料下落，此时应小心炉门口铝液 溅出伤人。
7.检查进、出水泵状态； 8.打开排水阀，开启冷水塔； 9.开水泵且调至铸造水量； 10.确认水没有通进引锭头；
11.准备足够的塞头、焊条、铁扒等相应的 工具和材料
（11）烧铸 1.打开塞头放出铝水
2.铝水上升至流槽顶约 20mm 时，提起闸板； 3.尽量缩短充液时间，当铝水充满全部套管 后，关闭排水阀，进水阀全部打开，充液及保持 时间到后，起动铸造机下降；
4.铝锭：品位不低于 99.9%； 5.自制 Al-Si 中间合金，每炉有化验成分值；
6.铜、铬、铁、锰、钛等金属添加剂，分别 按其供方提供的百分比含量；
7.以上含量原材料必须干燥、清洁、不得有 水、泥土、油污等。
（3）原材料及辅佐材料的使用要求
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1.铝锭 Al99.90%以上，铝硅合金三级以上， 镁锭三级以上，氮气 99.99%，铝钛硼丝含钛 5% 以上，打渣剂、精炼剂、陶瓷过滤板必须符合有 关规定；
?取样前应将试样模充分加热干燥，试样不 得有气孔，夹渣缺陷。
3.根据炉前分析结果进行成分调整，补料或 冲淡，按 6.3 至 6.5 重复操作，再取样进行炉后 化验，合格放水铸造，不合格重复 6.3 至 6.5 操 作，直到成分化验合格；
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4.化验室给车间出具化验单，每炉铝水必须 经过车间当班主任确认方可铸造铝棒，车间当班 主任必须在化验底单上签名。
坏加快；
2.加料顺序不可随便更改，如果先不加废料 垫底，而先加铝锭会使竖炉底很快打坏，如果最 后加入的不是大部分废料而是铝锭则使最后的 熔化时间延长，从而使竖炉空炉时间延长，影响 竖炉寿命，增加能耗，并且出现烧损明显增加， 难熔中间合金锭子可在垫底料后从竖炉直接加 入，如硅、锰、铜等，这样合金锭会被压在铝锭 下面缓慢熔化溶解，减少了其烧损，而易熔烧损 的合金从炉门口直接加入铝水中，如镁锭；
14.对吊出的铸锭，在每根的棒尾用色笔明 熔炼号和规格，并填写质量跟踪卡交到锯棒处；
15.按铸造前的准备一样整理铸造台，准备 下一次铸造。
（12）锯切 1.棒头须切棒 120～150mm 2.棒尾须留 80～100mm 3.锯切短棒长度按计划长度 0-+5mm 4.锯棒时须定尺，严禁同一批料出现参差不 齐的现象，长度公关控制在计划要求 0-+10mm
（1）熔膛准备 加料前应烘炉完毕，准备好所有的炉料
新建或大修、停炉后的炉子在生产前，必须 要进行烘炉
（2）配料与备料
1.原材料的选择必须严格把关； 2.配料所需的原料，包括铝锭、镁锭、金属 硅、中间合金等成份必须明确，没有明确标志的 必须再进行取样验明成份才能使用；
3.一级废料：本厂熔铸车间的铸锭切头、切 尾、炉中浇铸剩铝，成分分析和低信取样；
(13)标识 1.每一捆铸锭端头贴两张合格证，每头一 张； 2.每根铝棒一头端面用钢印打上熔炼号、合 金牌号及检印，另一头端面打上本厂标志，并捆 扎在同一端。
（14）包装
1.铝棒必须保持干净整洁，端头要对齐； 2.铝棒锯好后统一进行包装，包装方式采用
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4.在起动铸造机以正常铸造速度下降的同
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时，用手板动起动装置、确认引锭头座在下降方 可停手；
5.在铸造过程中，铸造速度，进水量，铝液 度要稳定，可参照以下工艺参数：
∮90 棒每分钟铸造速度：160～190 ∮120 棒每分种铸造速度：140～155
∮154 棒每分钟铸造速度：110～120
2df0f9c9d 凤凰平台总代
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5.未有特定长度的订单一律按 6.3 米锯切； 6.锯切后须用水冲洗，清理飞边，对铸锭的 表面质量进行自检，不合格品不能作为成品；
7.锯掉的棒头、棒尾、锯屑按合金牌号分开 过磅堆放，做好标示；
8.棒头切斜度不超过 3 度； 9.铝棒的弯曲度不能超过 3mm; 10.铝棒的偏心率不得超过 0.5～1mm.
4.必须吹干引锭头，放平铸造台，底座与结 晶器配合要适当，不允许有返水的现象，放松起 动装置的钢丝绳；
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5.引锭头升至起动位置（50mm 及以上棒引锭 头顶离石墨环下端 4mm 中 150mm 以下棒 0～4mm）；
6.装好起动闸板，检查铸造机上下形状是否 正常；
块金属铝扒向高温区，加速熔化，炉料全部熔化 后（此时铝液温度不能超过 730～750℃），先在 炉内均匀的撒上一层打渣剂，使铝渣分离，将铝 水表面的浮渣清理干净，再把硅种和镁锭投入铝 水中，加入镁锭后均匀搅动，用扒子将镁锭压在 铝液下面，不得浮出铝液，以防烧损。
（7）搅拌
1.加入金属添加剂和镁锭完全熔化后，要对 熔体进行均匀的、彻底的搅拌，搅拌时，扒子不 得露出液面，要平稳移动，消除死角；
2.为保证合金成份均匀、连续，搅拌的时间 要求 30 分钟。
（8）精炼
1.每炉的铝液用氮气 2 瓶，压力调至 0.3～ 0.5mpz，沸腾 20～25 分钟，排气管在熔池前后， 左右往复平稳移动，并不能留死区，精炼过程必 须有精炼粉的喷出，此时炉内铝液温度应在 730～750℃范围内；
2.精炼剂喷完后应继续通氮气一分钟左右， 以彻底清除管道中的残留精炼剂，然后将精炼管
（6）熔炼开炉点火及调节
1.关闭风阀，打开炉门及顶盖，启动风机将 炉内积存的油吹走，关上风机；
2.点火从点火孔中将火种入炉角，慢慢打开 风机，开放油阀点火成功后，调整油量和风量， 使从炉内喷出少量火苗，稍带少量烟，将炉门关 闭进入正常熔炼；
3.熔化
升温熔融过程要经常搅拌，并将未熔化的大
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完压余等较厚边角料，并关闭炉盖。熔化完毕开 温 20min 左右并搅拌后开始加废料型材等较薄边 角料，同时应保持竖炉空炉段昼小一点，直到所 在边角料加完后即可关闭炉盖。
（5）加料人员注意事项
1.应随时观察竖炉空炉段情况以便及时加 料，因为竖炉空炉段太长不仅会出现排烟温度升 高，而使能耗明显增高，加料口温度升高，操作 环境变坏，而且会出现竖炉超温而烧炉衬及加料 口随后的加料冲击作用增加还会使竖炉内衬损
钢带打包，分头、尾两处，打包处锯端头 1 米距 离，包装要紧揍；
3.打包好的铝棒必须盖有质检员的检验章 方可入库；
4.已打包入库的铝棒按要求放在规定的区 域，做好标示并且摆放整齐。
（15）注意事项
1.所有操作人员必须穿戴好以下安全用品： 安全帽、面罩、高温鞋、高温手套、布帽、布料
工作服棉质袜等； 2.所有人员必须经过铸造培训方能上岗； 3.所有耐火材料、工具必须干燥； 4.有足够的塞子、塞棒。
9.到要求的长度前塞上熔炉塞头；
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10.当全部铝液离开套管时，打开排水阀， 同时用扒子将套管口及分流盆的铝扒干净；
11.当全部铝棒离开结晶器约 300mm，停止下 降；
12.继续通水约 2 分钟即可停水；
13.倾到铸造台，升起铝棒约 1 米，用专用 吊具吊棒；
2.原材料的加入状态：Mg-以纯镁的形式
Si-以中间合金的形式
THale Waihona Puke -以铝钛硼丝的形式（4）投料 1.投料前先检查炉内是否清洁，要用清炉铲
将墙壁、炉角、炉底的渣及氧化物清理干净；
2.炉子在停歇后，若为冷炉状态，应对炉子 进行预热，使炉膛温度达到 700～800℃左右；
3.首先加入适量的废型材或其它碎片料铺 底，最好能加到离加料口 500mm 左右，然后加入 压余等较大边角料，同时点火熔化，点火后竖炉 中的铺底料会迅速下落，应及时加入部分压余等 较大边角料，紧接着开始加铝锭，开始加铝锭后 可以连续加料也可以间断加料，但加料必须保持 坚炉空炉段不超过 400mm，铝锭加完后紧接着加