熔炼工艺操作规程1

铸轧车间熔炼工艺操作规程

本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。

一、设备主要技术参数

1、熔炼炉主要技术参数

表1、熔炼炉主要技术参数

二、装炉前的准备

2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。

3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。

4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。

5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。

三、装炉及灌炉

6、装炉工艺操作程序及注意事项

6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。

6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、

6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。

6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。

7、灌炉工艺操作程序及注意事项

7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。

7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。

7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。打渣时漏勺应先在敞口包上停留5～10秒，待铝液全部流尽后才将渣子捞出，并应扒开炉渣以防铝液及炉渣燃烧，冷却后扒入渣箱内。

7.4捞渣完毕后，指挥天车工吊起敞口包，按指定的炉号对准炉口，倒包工再次检查倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后合闸，倒包工按住到顺开关按钮，将其打到正转位置，根据铝水流量控制流速。

7.5灌炉完毕后，熔炼工对敞口包进行清渣，清渣必须要彻底，清渣完毕后，指挥天车工把敞口包吊回原处。

四、熔炼

8、升温熔化时间的控制

8.1熔炼炉炉膛温度定温880℃.

8.2待装入的铝锭、打包块等废料熔化后，应均匀地撒入一层干燥的粉状溶剂进行覆盖，用量以完全覆盖熔体表面为原则，一般为15±2㎏。

8.3如发现还有炉料爬底时，应轻轻推搅，加速金属熔化，防止金属局部过热。

8.4熔炼温度应符合表2之规定

表2 金属熔炼温度

9、扒渣

9.1测温，并在熔炼温度范围内扒去熔体表面的浮渣。

9.2扒渣前5－10分钟，均匀地撒入一层干燥的粉状溶剂进行覆盖，用量以完全覆盖熔体表面为原则，一般为15±2㎏。

9.3扒渣时要平稳，不能用金属浪推渣，将渣子推到炉门口稍停后，再扒出炉外，应做到扒渣净、渣中金属少。

9.4扒渣结束，均匀地撒入一层干燥的粉状溶剂进行覆盖，用量以完全覆盖熔体表面为原则，一般为15±2㎏。

10、金属添加剂的加入

10.1扒渣结束后，测温，当熔体温度达到表3的温度时，将准备好

的金属添加剂用加料铲均匀加入到熔炼炉的熔体中。

表3 加入金属添加剂时的熔体温度

10.2金属添加剂加入前，必须将包装箱、包装袋扒掉（防潮膜可以不扒），扒包装袋时应用铝盒或铁锨盛接，以防粉状添加剂散失而减少添加量。

10.3添加剂加入熔炼炉熔体后，静置45±5分钟，使其充分熔解。

11、搅拌

11.1取样前，熔体应进行充分搅拌，搅拌时间不得少于15分钟。11.2添加金属添加剂时，熔体温度达到730℃以上，才能开始搅拌。

11.3搅拌时要求对流操作，平稳、均匀不起大波浪，搅拌器不得露出液面。

11.4搅拌结束，静置10分钟以上，开始取样。

12取样和成份调整

12.1取样勺应充分预热，并按合金分开使用。

12.2快速分析试样分别在两个加料炉门中间熔体深度二分之一处选取。

12.3取样后立即测温，并校正仪表。所有合金取样终了温度不应低于熔炼温度下限。

12.4试样打上合金牌号、炉号、熔次号与熔炼生产卡片一起送到化验室快速分析。

12.5根据化学成份快速分析结果，按合金成份调整标准、生产卡片工艺要求调整成份。

12.6化学成份超合金成份调整标准上限时，要用原铝锭进行冲淡。

12.7化学成份超合金成份调整标准下限时，要用金属添加剂、中间合金进行补料。

12.8补料、冲淡重量由班长（主操作手）按合金成份调整范围的中间值（8011合金的si含量按上限值）计算确定，工艺特殊要求，按生产卡片工艺要求执行。

12.9冲淡、补料计算公式

冲淡量﹦投料量（1－烧损）×（分析含量—目标含量）÷（目标含量－原铝水中的元素含量）

补料量﹦投料量（1－烧损）×（目标含量—分析含量）÷（添加剂中的元素含量×实收率－目标含量）

补料量﹦投料量（1－烧损）×（目标含量—分析含量）÷（中间合金中的元素含量－目标含量）

实际计算时：a.烧损：按0％计算

b.实收率：金属添加剂按100％计算

c.最小重量单位：原铝锭为1㎏；金属添加剂和中间合

金为0.5㎏.

12.10冲淡计算时，首先计算冲淡超标元素所需原铝锭的重量，其次

计算加入原铝锭后对其它金属元素的影响，需要补料时计算

补料量。

12.11补料计算时，首先计算补料超标元素所需中间合金或金属添加

剂的重量，其次计算加入中间合金或金属添加剂后对其它合

金元素的影响，需要补料时计算补料量。

12.12冲淡、补料时，将准备好的原铝锭、中间合金、金属添加剂用

加料铲或铁锨均匀加入到熔炼炉的让他中。