先进加工技术
机械制造中的新型材料与先进加工技术
机械制造中的新型材料与先进加工技术在机械制造领域，新型材料和先进加工技术的应用正日益成为推动行业发展的重要因素。
新型材料的引入和先进加工技术的运用，不仅在提高产品质量和性能方面发挥着重要作用，也为机械制造业的创新发展带来了更大的可能性。
本文将探讨机械制造中的新型材料与先进加工技术的应用及其对行业发展的影响。
一、新型材料在机械制造中的应用1. 碳纤维复合材料碳纤维复合材料以其高强度、轻质化和耐腐蚀等优势，成为机械制造中的新宠。
在航空航天、汽车制造和轨道交通等领域，碳纤维复合材料的应用可以大幅减少产品自重，提高运行效率，并且具备较好的耐久性，减少维修成本。
2. 3D打印材料3D打印技术的快速发展催生了各种新型材料的研发和应用。
与传统加工方法相比，3D打印可以实现复杂结构的制造，并且可以根据需求定制材料属性，提高产品的适应性和精度。
目前，金属、陶瓷、高分子材料等都可以通过3D打印技术进行制造，这为机械制造业注入了新的活力和创新力。
3. 高温合金在机械制造中，高温合金的应用主要体现在航空发动机和燃气轮机等领域。
由于高温合金具有优异的耐高温、耐腐蚀和耐磨损性能，能够适应极端环境下的工作条件，因此它成为提高产品性能和可靠性的重要材料。
二、先进加工技术在机械制造中的应用1. 数控加工技术数控加工技术通过计算机对加工过程进行控制，有效提高了加工精度和稳定性。
与传统手工或者半自动加工相比，数控加工技术具有更高的自动化程度和生产效率。
由于数控加工技术能够实现复杂曲线和曲面的加工，从而适应多样化产品的需求，因此在机械制造中得到了广泛应用。
2. 激光加工技术激光加工技术以其无接触、高精度和速度快的特点，成为现代机械制造中的重要工具。
激光切割、激光焊接和激光打标等技术的广泛应用，不仅提高了加工效率，也为制造出更加精细和高质量的产品提供了可能。
3. 精密成形技术精密成形技术包括注塑成形、挤压成形和锻压成形等。
通过精密成形技术，可以实现产品的高精度和高质量，同时减少材料的浪费，提高资源利用率。
现代制造工艺技术
现代制造工艺技术现代制造工艺技术是指在现代工业制造中广泛应用的一系列技术方法和工艺流程。
随着科技的不断发展和进步，现代制造工艺技术不断更新，不断推陈出新，为各行各业的发展提供了强大的技术支持。
一、先进的制造工艺技术1.数控加工技术数控加工技术是指通过计算机数字控制系统对加工设备进行控制，实现机械运动轨迹和速度的精确控制。
数控加工技术可以大大提高加工精度和效率，减少人为操作的错误，广泛应用于数控车床、数控铣床等加工设备中。
2.激光切割技术激光切割技术利用激光束对材料进行高能量密度的瞬间加热，使材料迅速融化和汽化，从而实现对材料的切割和加工。
激光切割技术可以实现高精度、高速度的切割，适用于各种材料的加工，被广泛应用于制造业中。
3.3D打印技术3D打印技术是一种通过逐层堆积材料的方式实现物体的制造技术。
该技术通过将计算机模型按层切片，然后将每一层材料逐层叠加打印，最终形成三维实物。
3D打印技术可以实现复杂结构的制造，为快速原型设计、个性化定制等提供了新的解决方案。
二、智能化制造工艺技术1.人工智能技术人工智能技术是指通过模拟、延伸和扩展人的智能，使机器能够感知、理解、学习和决策的一门技术。
在制造工艺技术领域，人工智能技术可以实现设备、系统的自主调节、监控和故障自愈，提高制造过程的自动化程度和稳定性。
2.物联网技术物联网技术是指通过传感器、通信网络、云计算等技术手段将各种设备、物体实现互联互通的一种技术。
在制造工艺技术中，物联网技术可以实现对设备、物料、产品等信息的实时收集和传输，提高生产过程的透明度和可追溯性。
3.大数据分析技术大数据分析技术是指通过对大量数据进行采集、存储、处理和分析，挖掘出其中的有价值信息和规律的一种技术。
在制造工艺技术中，大数据分析技术可以通过对生产过程中各种参数和指标进行实时分析，及时发现问题、预测故障，优化生产计划和工艺流程。
三、可持续发展的制造工艺技术1.绿色制造技术绿色制造技术是指在制造过程中采用环保材料、降低资源消耗、减少废弃物和排放物的一种技术。
机械加工方面的几种先进工艺
机械加工方面的几种先进工艺机械加工是一种将工件通过切削、磨削、钻孔等工艺加工成所需形状和尺寸的制造方法。
随着科技的不断进步，机械加工领域出现了许多先进的工艺，为机械制造业带来了新的发展机遇。
本文将介绍几种先进的机械加工工艺。
一、激光切割技术激光切割技术是一种利用激光束对工件进行切割的方法。
它具有切割速度快、精度高、切割面光滑等优点，广泛应用于金属加工、汽车制造、航空航天等领域。
激光切割技术可以切割各种材料，如钢板、铝板、不锈钢等，切割精度可以达到0.1mm以下。
同时，激光切割还可以实现复杂形状的切割，大大提高了工件的加工效率和质量。
二、数控加工技术数控加工技术是一种利用计算机控制机床进行加工的方法。
相比传统的手工操作，数控加工具有加工精度高、生产效率高、重复性好等优点。
在数控加工中，操作人员只需通过计算机编程输入工件的加工程序和参数，机床就能按照程序自动进行加工。
数控加工广泛应用于零部件加工、模具制造、精密加工等领域，大大提高了加工效率和质量。
三、电火花加工技术电火花加工技术是一种利用电火花放电进行加工的方法。
它通过在工件表面形成电火花放电，将工件上的金属材料溶解、蒸发和脱落，从而实现对工件的加工。
电火花加工技术具有加工精度高、加工硬度高、加工材料广泛等优点，可以加工各种硬度的金属材料和导电陶瓷材料。
电火花加工广泛应用于模具加工、精密零件加工等领域，为制造业提供了一种高效、高精度的加工方法。
四、超声波加工技术超声波加工技术是一种利用超声波振动进行加工的方法。
它通过将超声波振动传递给刀具或工件，使刀具对工件表面产生微小的振动，从而实现对工件的加工。
超声波加工技术具有加工精度高、表面光洁度好、加工热影响小等优点，可以加工各种硬度的材料。
超声波加工广泛应用于珠宝加工、眼镜加工、精密零件加工等领域，提高了加工效率和质量。
以上是几种先进的机械加工技术，它们都为机械制造业的发展做出了重要贡献。
随着科技的不断进步，机械加工领域还将出现更多先进的工艺，为制造业带来更多的机遇和挑战。
先进的数控加工技术
入到了我们的车间。这 些先进数控加 工技术的应用提高 了生产效率 ，提 高了加 工工件的质量 ，打破 了一项项制
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具 工业协会 第六 届四次 常务理 事 （ 大 ）会议上 提到 扩 “ 二五 ”的主 要 目标 ： “ ‘ 二五 ’末 ，机 床工 十 到 十 具行业实现工业总产值７ Ｏ ￣ 元” 。 ＯＬ ｏ
梁 、框架和大 型壁板 ，航空航天 、高速机 车等铝合金零 部件 ， 毛坯去 除率 大的重切 削工件 ，工程机械 中大型零 部件 ， 高精度 、精 密要 求的医疗 、光学、电子零部件 ， 难 加工 材料等 的加 工都需 要 大重 型、 中高档数 控机 床
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利 我 先数 加 技 国进控 工术
产业化的太极矛盾
本 刊 记 者 朱 光 明
我国先进数控加工技术产业化迎来契机
历数 近期相 关行 业发 展规划 趋势 ，倍为 中 国高端 产 业的 发展积 聚信心 。２ １年 我们还沉 迷于 汽车 大国 ００
的荣耀 ， “ 二五 ”规划 建议 的出炉首 次为 “ 十 疯狂 ” 追 求产量 和规模 的车 企降 了温 ， “ 质量 和水平 ”才是
“ 十二五 ”规 划建议 强调 科技 创新 、重在 高新技
术产业 化势 必不断 增强 中国 国际核心 竞争 力 ，世 界市
场经济 发展趋 势 定会 向中国偏斜 ，大 好的前 景和 十年
中 国经 济快速 发展 的底蕴 给我 国先进 数控加 工技 术的 产业化带来了前所 未有 的契机 。
中高端制造装备是先进数控加工技术的 保障
现代机械的先进加工工艺及制造技术探索构架
现代机械的先进加工工艺及制造技术探索构架随着科技不断发展，现代机械的加工工艺和制造技术也不断地沿着创新的道路不断前行。
在这个过程中，先进加工工艺与制造技术成为机械加工成本降低、品质提升、生产效率提高的关键因素。
本文将从加工工艺和制造技术两个方面探讨现代机械的先进加工工艺及制造技术构架。
一、先进加工工艺的应用随着机械加工的发展，传统的机械加工方式已不满足现代制造的需求，因此出现了先进加工工艺，其最大特点是高效、灵活、精度高。
现代机械的先进加工工艺主要有以下几种：1.数控加工技术数控加工技术是将数字控制系统应用于加工机床，通过数控程序控制加工机床的运动精度、速度和加工过程中各个参数，以达到加工精度和产品质量的要求。
激光加工技术是利用激光在工件表面进行精细雕刻和切割加工的一种技术，具有高效、高精度、无接触等特点。
3.电火花加工技术电火花加工技术是通过在工件和电极之间通以短时间高电压脉冲电流，产生电火花放电，使工件上的金属材料得到脱落或熔化，以达到加工零件的目的。
4.等离子切割技术等离子切割技术是利用高能等离子体对工件进行直接切割，具有高效、无接触、无污染等优点。
5.超声波加工技术超声波加工技术是利用高频声波在工件表面进行振动加工，以达到雕刻、打孔、磨削等目的。
二、制造技术的探索现代机械制造技术的提升，不仅有助于实现机械加工工艺向数字化和智能化转型，还能提高市场竞争力、降低成本和提高产品质量。
现代机械制造技术主要有以下几种：1.数字化制造技术数字化制造技术是一种先进的制造技术，其主要特点是通过将传感器、控制器和算法等多种技术集成在一起，使得机械加工具有高精度、高效率、高灵活性等特点。
2.先进的自动化技术现代自动化技术已经可以通过自动控制系统实现机械加工的全自动化操作，从而大大提高生产效率和产品质量。
3.新材料应用技术新材料应用技术是现代机械制造技术中的一个重要方向，通过研发出一种高强度、高韧性、耐腐蚀、耐磨损的新材料，使得机械结构更加坚固、耐用、稳定。
先进加工技术介绍
激光加工的应用(续)
激光焊接
热导焊：激光功率密度较低，工件吸收激光后，仅达到表面融化， 然后依靠热传导向工件内部传递热量形成熔池。这种焊接模式熔深 浅，深宽比较小。 深熔焊：激光功率密度高，工件吸收激光后迅速熔化乃至汽化，熔 化后的金属在蒸汽压力作用下形成小孔激光束可直照孔底，使小孔 不断延伸，直至小孔内的蒸气压力与液体金属的表面张力和重力平 衡为止。小孔随着激光束沿焊接方向移动时，小孔前方熔化的金属 绕过小孔流向后方，凝固后形成焊缝。这种焊接模式熔深大，深宽 比也大。
精密和超精密磨削
精密和超精密磨削是利用细粒度的磨粒和微粉对黑色金属、脆性 材料等进行加工，得到较高的加工精度和较低的表面粗糙度 加工方式：固结磨料加工 游离磨料加工 加工精度1～0.1um，表面粗糙度Ra0.2-0.025um 磨削机理：靠砂轮的精细修整使磨料具有微刃性和等高性，微刃 的微切削作用、等高切削作用和微刃的滑挤、摩擦、抛光作用， 加上无火花磨削阶段的作用 磨料的种类
金刚石车削技术
金刚石车床与镜面铣床相比，其机械结构更为复杂，技术要求更为严 格。除了必须满足很高的运动平稳性外，还必须具有很高的定位精度 和重复精度。镜面铣削平面时，对主轴只需很高的轴向运动精度，而 对径向运动精度要求较低。金刚石车床则须兼备很高的轴向和径向运 动精度，才能减少对工件的形状精度和表面粗糙度的影响。 超精密金刚石切削的机理：切削深度小，一般在微米级。切削表面一 般由工具的挤光作用形成。 超精密金刚石切削用金刚石刀具：1.刀具刃口的锋利性(刃口半径越小， 被切削表面的弹性恢复量就越小，加工变质层也越小。刃口圆弧半径 小到10nm左右）2.切削刃的粗糙度（决定切削表面的粗糙度，Ry0.10.27）3.刀具与被切削材料的亲和性（会加快刀具的微观磨损）4.刀具 的切削刃强度高、耐磨性 应用范围：有机玻璃、塑料、高强度镍钢、工具钢、陶瓷
先进加工工艺技术
先进加工工艺技术随着科技的不断发展，先进加工工艺技术在工业领域的应用日益广泛。
先进加工工艺技术指的是采用先进的设备和技术手段来进行材料加工的过程。
下面我将介绍一些目前应用较广泛的先进加工工艺技术。
首先，数控加工技术是一种利用计算机控制数控机床进行加工的技术。
相比传统的手工操作和常规的机床加工，数控加工技术具有更高的精度、更快的速度和更大的加工范围。
数控机床可以通过预先编写好的控制程序，实现复杂形状零件的加工，大大提高了生产效率和产品质量。
其次，激光加工技术也是一种重要的先进加工工艺技术。
激光加工利用高能密度的激光束对材料进行加工，可以实现高精度、高速度和非接触式加工。
激光加工技术被广泛应用于各种材料的切割、打孔、焊接和表面处理等领域。
例如，在汽车制造行业，激光切割技术可以精确地切割车身板材，提高制造效率和产品质量。
此外，电火花加工技术也是一项重要的先进加工工艺技术。
电火花加工通过在工件表面产生放电火花，利用高能量的电和热来加工材料，可以实现对硬质材料的高精度加工。
电火花加工技术广泛应用于模具制造、航空航天和微电子等领域，可以加工出复杂的形状和高精度的表面。
另外，快速成型技术也是一项颇具潜力的先进加工工艺技术。
快速成型技术，如3D打印技术和激光熔覆技术，利用计算机控制的机器设备，将材料逐层堆积或熔化制造出需要的产品。
这种技术具有设计自由度高、生产周期短和材料利用率高的优点。
目前，快速成型技术已经广泛应用于制造业、医疗领域和航空航天领域等。
总之，随着科技的不断进步，先进加工工艺技术的应用日益广泛，为工业生产带来了革命性的改变。
数控加工、激光加工、电火花加工和快速成型技术等先进加工工艺技术，都具有高精度、高效率和应用范围广的特点，极大地推动了工业发展和产品更新换代。
相信随着技术的不断创新，先进加工工艺技术将会取得更加广泛的应用，为我们的生活带来更多便利和创新。
工程陶瓷先进加工与质量控制技术
工程陶瓷先进加工与质量控制技术1. 引言在现代工程领域，陶瓷材料由于其优异的性能和广泛的应用领域而受到越来越多的关注。
工程陶瓷的先进加工和质量控制技术是保证其性能和应用质量的重要方面。
本文将就工程陶瓷的先进加工以及质量控制技术展开全面、详细、完整且深入的探讨。
2. 工程陶瓷的先进加工技术2.1 粉体制备•湿法制备：湿法制备是一种常用的工程陶瓷粉体制备方法。
它包括溶胶-凝胶法、水热法和共沉淀法等。
其中，溶胶-凝胶法通过溶胶的制备、凝胶的形成以及后续的热处理过程，可以得到高纯度、均匀分散的陶瓷粉体。
•干法制备：干法制备是通过研磨和粉碎固体陶瓷原料来得到陶瓷粉体的方法。
常见的干法制备方法包括球磨法、挤压研磨法以及超声波研磨法等。
干法制备具有能耗低、操作简便等优点，适用于陶瓷粉体的大量生产。
2.2 成型技术•注射成型：注射成型是一种将陶瓷糊浆注入模具中，并经过凝固和脱模而得到陶瓷零件的方法。
注射成型可以获得复杂形状、高精度的陶瓷零件，适用于大批量生产。
•压制成型：压制成型是将陶瓷粉体放置在模具中，并施加压力使其成型的方法。
常见的压制成型方法包括干压成型、等静压成型和注浆挤压成型等。
压制成型通常适用于形状简单、尺寸较大的陶瓷零件。
2.3 烧结技术•常规烧结：常规烧结是将成型后的陶瓷零件在高温下进行加热处理，使其发生晶体生长和致密化的过程。
常见的常规烧结方法包括气氛烧结、等离子烧结和真空烧结等。
常规烧结可以提高陶瓷材料的密实度和力学性能。
•微波烧结：微波烧结是一种利用微波加热来实现陶瓷烧结的方法。
相比于常规烧结，微波烧结具有加热速度快、能耗低等优点。
微波烧结还可以实现陶瓷材料的局部烧结，从而得到具有梯度结构和复合材料的陶瓷。
3. 工程陶瓷的质量控制技术3.1 成分分析工程陶瓷的性能与成分密切相关，因此成分分析是保证陶瓷质量的重要环节。
常用的成分分析方法包括X射线荧光光谱法和电感耦合等离子体发射光谱法等。
成分分析可以帮助工程师了解陶瓷原料的含量和纯度，从而为后续制备工艺提供依据。
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第二节 电化学加工
一、电化学加工分类 电化学加工分4类: 工件(作为阳极)溶解去除金属材料的电解加工—工件材料减
少，包括电解加工和电解抛光。 工件(作为阴极)表层沉积金属的电镀、涂覆—工件材料增加，
包括电镀、局部涂镀、电铸和复合电镀。 工件作为阳极溶解去除大量材料，具有磨、研等机械作用的
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第四节 数控加工技术概述
从1970年到现在为第二阶段。1970年以后，通用小型计算机 已能批量生产，它的运算速度和可靠性比早期的专用计算机 大大提高，且成本大幅度下降，于是将小型计算机移植过来 作为机床数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控(CNC) 阶段。到1974年，美国的Intel公司将计算机核心部件运算器 和控制器采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上而制成 微处理器(CPU)。微处理器运用于机床数控系统上才真正解 决了之前的数控机床的可靠性低、价格高和应用不便等关键 性问题，使数控机床进入实用阶段。1990年以来，PC机的性 能已经发展到很高的阶段，可满足作为机床数控系统核心部 件的要求，而且PC机的生产批量大、价格低、可靠性高。从 此，数控机床进入了广泛应用的PC阶段。
1.激光打孔 激光打孔已广泛应用于金刚石拉丝模、钟表、宝石、轴承、
陶瓷、玻璃等非金属材料硬质合金、不锈钢等金属材料的小 孔加工。对于激光打孔，激光的焦点位置对孔的质量影响很 大，如果焦点与加工表面之间距离很大，则激光能量密度显 著减小，不能进行加工。
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第三节 高能束加工
如果焦点位置在被加工表面的两侧偏离1 mm左右时还可以 进行加工，此时加工出孔的断面形状随焦点位置不同而发生 显著的变化。加工面在焦点和透镜之间时，加工出的孔是圆 锥形;加工面和焦点位置一致时，加工出的孔的直径上下基本 相同，当加工表面在焦点以外时，加工出的孔呈腰鼓形。
第十一章 先进加工技术
第一节 电火花加工 第二节 电化学加工 第三节 高能束加工 第四节 数控加工技术概述
第一节 电火花加工
电火花加工常常又被称为放电加工、电蚀加工是一种利用脉 冲放电产生的热能进行加工的方法。其加工过程为:使工具和 工件之间不断产生脉冲性的火花放电，靠放电时局部、瞬时 产生的高温把金属熔解、气化而蚀除材料。放电过程可见到 火花，故称之为电火花加工。
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第二节 电化学加工
加工过程中阴极损耗小。 加工表面质量好，无毛刺、残余应力和变形层。 加工设备投资较大，有污染，需防护。
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第三节 高能束加工
现代先进加工中，激光束 ,电子束、离子束统称为“三束”， 由于其能量集中程度较高，又被称为“高能束”，目前它们 主要应用于各种精密、细微加工场合，特别是在微电子领域 有着广泛的应用。
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第三节 高能束加工
三、离子束加工 离子束加工原理与电子束加工类似，也是在真空条件下，将
Ar, Kr, Xe等惰性气体通过离子源电离产生离子束，并经过 加速、集束、聚焦后，投射到工件表面的加工部位，以实现 去除加工。所不同的是离子的质量比电子的质量大成千上万 倍，例如最小的氢离子，其质量是电子质量的1 840倍，氖离 子的质量是电子质量的7. 2万倍。由于离子的质量大，故在同 样的速度下，离子束比电子束具有更大的能量。 高速电子撞击工件材料时，因电子质量小速度大，动能几乎 全部转化为热能，使工件材料局部熔化、汽化，通过热效应 进行加工。而离子本身质量较大，速度较低，撞击工件材料 时，将引起变形、分离、破坏等机械作用。
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第四节 数控加工技术概述
二、数控加工机床的系统组成 现代数控机床一般由数控装置、伺服系统、位置测量与反馈
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第一节 电火花加工
在电极和工件之间又一次处于绝缘状态后，电极和工件之间 的电压再次得到恢复。如果使电极和被加工工件之间的距离 逐渐变小，在工件的其他点上会发生第二次火花放电。由于 这些脉冲性放电在工件表面上不断地发生，工件表面就逐渐 地变成和电极形状相反的形状。
从以上分析可以看出，电火花加工必须具备下述条件: 要把电极和工件放入绝缘液体中。 使电极和工件之间距离充分变小。 使两者间发生短时间的脉冲放电。 多次重复这种火花放电过程。
当放电时间持续增长时，火花放电就会变成弧光放电。弧光 放电的放电区域较大，因而能量密度小，加工速度慢，加工 精度也变低。所以，在电火花加工中，必须控制放电状态， 使放电仅限于火花放电和短时间的过渡弧光放电。为实现这 个目标，在电极和工件之间要接上适当的脉冲放电的电源。 该脉冲电源使最初的火花放电发生数毫秒至数微秒后，电极 和工件间的电压消失(为零)，从而使绝缘油恢复到原来的绝 缘状态，放电消失。
一、电火花加工的工作原理 电火)中，在两者之间加上直流100 V左右 的电压。因为电极和工件的表面不是完全平滑而是存在着无 数个凹凸不平处，所以当两者逐渐接近，间隙变小时，在电 极和工件表面的某些点上，电场强度急剧增大，引起绝缘液 体的局部电离，于是通过这些间隙发生火花放电。
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第四节 数控加工技术概述
由于数字技术(digital technology)及控制技术的发展，数控机 床应运而生。所谓数控机床，是指采用数字程序进行控制的 机床。由于采用数控技术，在机床行业，许多在普通机床上 无法完成的工艺内容得以实现。
NC是Numerical Control(数控)的简称，早期的数控系统全靠 数字电路实现，因此电路复杂，功能扩展困难，现代数控系 统都已采用小型计算机或微型计算机来进行控制，大量采用 集成电路，使得功能大大增强，称之为计算机数控系统 (Computer Numerical Control,简称CNC)，所以，NC已经成 为一种通常的叫法，既指数控机床，也指数控机床的数字控 制装置。
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第一节 电火花加工
放电时的火花温度高达5 000 ℃，在火花发生的微小区域(称 为放电点)内，工件材料被熔化和气化。同时，该处的绝缘液 体也被局部加热，急速地气化，体积发生膨胀，随之产生很 高的压力。在这种高压力的作用下，已经熔化、气化的材料 就从工件的表面迅速地被除去。如图11-1所示。
阴极对阳极的进一步去除材料使阳极活化而形成的电化学机 械复合工艺，有电解磨削、电解琦磨、电解研磨。 其他复合工艺，如电解电火花复合工艺、电解电火花机械复 合工艺。
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第二节 电化学加工
二、工作原理 图11-2为电解加工原理图。工件接阳极，工具(铜或不锈钢)接
阴极，两极间加6~24 V的直流电压，极间保持0. 1~1 mm的间 隙。在间隙处通以6~60 m/s高速流动的电解液，形成极间导 电通路，工件表面材料不断溶解，其溶解物及时被电解液冲 走。工具电极不断进给，以保持极间间隙。电解加工的特点 如下: 不受材料硬度的限制，能加工任何高硬度、高韧性的导电材 料，并能以简单的进给运动一次加工出形状复杂的形面和型 腔。 与电火花加工相比，加工形面和型腔效率高5~10倍。
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第三节 高能束加工
二、电子束加工 电子束加工是在真空条件下，利用电流加热阴极发射电子束，
带负电荷的电子束高速飞向阳极，途中经加速极加速，并通 过电磁透镜聚焦，使能量密度非常集中，可以把一千瓦或更 高的功率集中到直径为5~10 μm的斑点上，获得高达109 W/cm2左右的功率密度，如图11- 6所示。如此高的功率密度， 可使任何材料被冲击部分的温度，在百万分之一秒时间内升 高到摄氏几千度以上，热量还来不及向周围扩散，就已把局 部材料瞬时熔化、汽化直到蒸发去除。随着孔不断变深，电 子束照射点亦越深入。由于孔的内侧壁对电子束产生“壁聚 焦”，所以加工点可能到达很深的深度，从而可打出很细很 深的微孔。
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第一节 电火花加工
二、影响电火花加工精度和表面质量的主要因素 与传统的机械加工一样，机床本身的各种误差、工件和工具
电极的定位、安装误差都会影响到电火花加工的精度。另外， 与电火花加工工艺有关的主要因素是放电间隙的大小及其一 致性、工具电极的损耗及其稳定等。电火花加工时工具电极 与工件之间放电间隙大小实际上是变化的，电参数对放电间 隙的影响非常显著，精加工放电间隙一般只有0. 01 mm(单面)， 而粗加工时则可达0. 5 mm以上。目前，电火花加工的精度为 0. 01 ~ 0. 05 mm 。 影响表面粗糙度的因素主要有:脉冲能量越大，加工速度越快， Ra值越大;工件材料越硬、熔点越高，Ra值越小;工具电极的 表面粗糙度越大，工件的Ra值越大。
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第四节 数控加工技术概述
一、数控加工技术的发展 自从1946年世界上生产出第一台电子计算机后，人类便找到
了能部分代替自己脑力劳动的工具，第一台计算机问世才过6 年—即1952年，就有人将计算机技术应用到机床上—数控机 床从此诞生，从而使传统的机床开始产生质的变化。 机床的数控系统的发展经历了两大阶段。 从1952年到1970年为第一阶段。这一阶段由于计算机的运算 速度低，这对当时的科学计算和数据处理影响不大，但还不 能适应机床实时控制的要求，这一阶段人们只能采用数字逻 辑电路制成专用计算机以作为机床数控系统，简称为数控 (NC)。
一、激光加工 激光加工是利用光能量进行加工的一种方法。由于激光具有
准值性好、功率大等特点，在聚焦后，可以形成平行度很高 的细微光束，有很大的功率密度。该激光束照射到工件表面 时，部分光能量被表面吸收转变为热能。对不透明的物质， 因为光的吸收深度非常小(在100 μm以下)，所以热能的转换 发生在表面的极浅层。
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第三节 高能束加工
离子加速到几十电子伏到几千电子伏时，主要用于离子溅射 加工;如果加速到一万到几万电子伏，且离子人射方向与被加 工表面成25°~ 30°角时，则离子可将工件表面的原子或分 子撞击出去，以实现离子铣削、离子蚀刻或离子抛光等，当 加速到几十万电子伏或更高时，离子可穿人被加工材料内部， 称为离子注入。