干法烟气脱硫工艺流程
焦化厂脱硫工艺流程
焦化厂脱硫工艺流程1. 简介焦化厂是生产焦炭的工业设施，焦炭是高热值的燃料，但焦炭的生产过程中会产生大量的二氧化硫（SO2）等有害气体。
为了减少环境污染，保护生态环境，需要对焦化厂的烟气进行脱硫处理。
本文将详细介绍焦化厂脱硫工艺流程。
2. 脱硫工艺分类脱硫工艺可以分为湿法脱硫和干法脱硫两种。
2.1 湿法脱硫湿法脱硫是指将烟气与液体吸收剂接触，通过化学反应将二氧化硫转化为可溶于液体中的硫化物，从而达到脱硫的目的。
常用的湿法脱硫工艺有石灰石石膏法、海水脱硫法等。
2.1.1 石灰石石膏法石灰石石膏法是最常用的湿法脱硫工艺之一。
其工艺流程如下：1.烟气进入脱硫塔：烟气从焦炉出口进入脱硫塔，与喷射的石灰石石膏悬浮液接触。
2.反应产物形成：烟气中的二氧化硫与石灰石石膏中的钙氧化物发生反应，生成硫酸钙。
3.硫酸钙沉淀：硫酸钙在脱硫塔中沉淀下来，形成固体废物。
4.净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫浓度大大降低，净化后的烟气排放到大气中。
2.1.2 海水脱硫法海水脱硫法利用海水中的碱性物质（如碳酸氢钠）与二氧化硫反应，形成硫酸盐。
其工艺流程如下：1.海水喷射：烟气进入脱硫塔，与喷射的海水接触。
2.反应产物形成：烟气中的二氧化硫与碱性物质反应，生成硫酸盐。
3.硫酸盐溶解：硫酸盐溶解在海水中。
4.净化后的烟气排放：经过脱硫处理后，烟气中的二氧化硫浓度大大降低，净化后的烟气排放到大气中。
2.2 干法脱硫干法脱硫是指通过固体吸收剂与烟气接触，将二氧化硫转化为可溶于液体中的硫酸盐或硫酸，从而实现脱硫的过程。
常用的干法脱硫工艺有活性炭吸附法、干式碱法等。
2.2.1 活性炭吸附法活性炭吸附法是一种常用的干法脱硫工艺。
其工艺流程如下：1.烟气进入吸附器：烟气从焦炉出口进入吸附器，与填充有活性炭的吸附层接触。
2.二氧化硫吸附：烟气中的二氧化硫被活性炭吸附。
3.活性炭再生：活性炭饱和后，通过加热或蒸汽吹扫等方式进行再生。
循环流化床干法脱硫培训
技术优势与局限性
优势
循环流化床干法脱硫技术具有高脱硫效率、低能耗、操作简单、投资成本低、 无二次污染等优点。此外，该技术适用于各种规模的燃煤电厂和工业锅炉的烟 气脱硫。
局限性
循环流化床干法脱硫技术的局限性在于对烟气流量和温度的适应性相对较小， 且对脱硫剂的粒度和活性有一定要求。同时，该技术的脱硫剂消耗量较大，需 要定期更换或补充。
选择活性高、反应性能好 的吸收剂，如石灰石、白 云石等。
吸收剂破碎与筛分
将大块吸收剂破碎成合适 的小颗粒，并通过筛分去 除杂质。
吸收剂输送
通过输送设备将破碎筛分 后的吸收剂输送到反应塔 内。
反应塔内脱硫反应
吸收剂与烟气混合
在反应塔内，吸收剂与烟 气充分混合，促进脱硫反 应的进行。
脱硫反应控制
通过控制反应温度、压力、 停留时间等参数，优化脱 硫效果。
吸收剂的粒度和化学性质对脱硫效果 有重要影响，因此需对吸收剂进行预 处理，以满足系统要求。
反应塔系统
反应塔是循环流化床干法脱硫 技术的核心设备，烟气中的二 氧化硫在反应塔内与吸收剂发 生化学反应，生成硫酸钙等物
质。
反应塔通常采用钢制结构，内 部装有布风板、防腐蚀衬里等 设施，以承受高温、高压和腐
蚀性介质的作用。
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分离出的固体物料经过返料装置返回反应塔循环使用，气体则通过输 送管道排出或进一步处理。
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为了提高分离效率和减少磨损，分离器系统通常配备有气流控制装置 和防磨措施。
排放系统
排放系统是循环流化床干法脱硫技术的必要组成部分， 主要负责将经过处理的烟气安全地排放到大气中。
为了防止烟气中的硫酸雾和灰尘等物质对环境造成影响， 排放系统需配备除尘器和脱硫剂喷嘴等设备。
干法脱硫工艺技术分析
干法脱硫工艺技术分析摘要：目前国内外烟气脱硫技术种类较多，根据脱硫剂和脱硫副产物的物理形态不同，烟气脱硫技术可以分为干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫三大类。
其中湿法脱硫主要有石灰石-石膏湿法脱硫、氨-硫铵法工艺湿法脱硫、镁-亚硫酸镁工艺湿法脱硫、海水湿法脱硫以及双碱法等；半干法脱硫的代表工艺有循环流化床CFB-FGD工艺、旋转喷雾干燥脱硫工艺、NID脱硫工艺等；干法脱硫的代表工艺有炉内喷钙尾部烟道增湿活化脱硫工艺、电子束干法脱硫、活性炭吸附脱硫等常规方法。
关键词：干法脱硫；工艺技术；应用前言随着国家对大气污染物的环保排放要求越来越严格，相关企业治理污染物排放的力度也不断加大，冶金钢铁行业的烟气治理越来越受到重视。
为减少烟气中二氧化硫等有害物质的排放量，使其满足环保要求，同时改善当地大气环境，很多先进的脱硫技术已被应用。
1SDS脱硫原理SDS工艺也称之为SDS干法脱酸喷射技术。
在具体的应用过程中主要工艺原理是将高效的脱硫剂颗粒直径范围在20~25um之间，将脱硫剂通过高速喷射的方法直接输送到管道内部，脱硫剂在管道当中会被激活，同时比表面积会快速上升和酸性烟气之间形成充分接触，产生一系列物理和化学反应，烟气当中的二氧化硫等各种酸性物质会被直接吸收和净化。
SCR脱硝工艺原理主要是以选择性催化还原法为主，在装有催化剂的反应器当中，通过使用氨来作为还原剂，有效去除其中的各种氮氧化物。
焦炉烟气当中所含有的硝化物，通常情况下包含95%的氧化氮以及5%的二氧化碳，通过SCR脱硝工艺的处理，可以进一步控制烟气当中的硝化物含量。
SDS干法脱硫技术在20世纪80年代由比利时开发，在干式脱硫反应塔内喷入高活性的超细颗粒粉状脱硫剂(碳酸氢钠)，进入脱硫塔的回转窑窑尾烟气温度180~220℃，喷入的小苏打超细粉在添加剂的促进作用下被高温烟气激活，小苏打颗粒发生爆米花效应的爆涨，体积增加，生成活性强的像海绵一样的多孔结构，同时分解成Na2CO3、CO2和水，具有很高的反应活性和吸附活性。
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介目录目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 (1)1、湿法烟气脱硫工艺 (1)2、半干法烟气脱硫工艺 (3)3、烟气循环流化床脱硫工艺 (4)4、干法脱硫工艺 (5)5、NID半干法烟气脱硫 (6)目前世界上燃煤电厂烟气脱硫工艺方法很多，这些方法的应用主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃烧设备的类型、燃料的种类和含硫量的多少、脱硫率、脱硫剂的供应条件及电厂的地理条件、副产品的利用等因素。
近年来，我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度，对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺都有成功运行工程，主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
现将目前应用较为广泛的几种脱硫工艺原理、特点及其应用状况简要说明如下：1、湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫包括石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫、海水烟气脱硫和用钠基、镁基、氨作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。
氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。
以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。
而以石灰石/石灰－石膏法湿法烟气脱硫应用最广。
《石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于湿法烟气脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar≥2%煤的机组或大容量机组（200MW及以上）的电厂锅炉建设烟气脱硫装置时，宜优先采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，脱硫率应保证在96%以上。
湿法烟气脱硫工艺采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石/石灰－石膏湿法脱硫是目前世界上技术最成熟、应用最广，运行最可靠的脱硫工艺方法，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收剂浆液；也可以将石灰石直接湿磨成石灰石浆液。
石灰石或石灰浆液在吸收塔内，与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终反应产物为石膏，经脱水装置脱水后可抛弃，也可以石膏形式回收。
由于吸收剂浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
RCFB干法循环硫化床脱硫整理版
干法循环硫化床脱硫1.处理成分整套工艺流程:ESP1—FGD---ESP2,210MW机组配套的除尘脱硫系统，烟气的烟尘通过ESP1和ESP2两级除尘处理,使烟尘排放浓度控制在200mg/Nm3以内。
烟气中所含的酸性污染气体SO2.SO3.HCl与HF通过回流式循环流化床烟气脱硫装置FGD而除去,其中脱硫率在85%以上。
2.烟气脱硫装置2.1烟气流程烟气从锅炉出来之后，通过ESP1进行预除尘(一级除尘)，ESP1的除尘效率为94％，然后通过两条烟道从RCFB塔底两侧进入RCFB吸收塔。
在塔渐扩段与再循环脱硫灰以及投加的消石灰一起，以湍动.环流的运动方式流向吸收塔顶部。
在塔内部分脱硫灰回流(内循环)。
在RCFB吸收塔中，通过雾化的水在RCFB塔内蒸发调节烟温，控制脱硫塔中烟气温度在80—90℃。
投加的消石灰与烟气中的SO2等酸性气体进行化学反应，从而达到烟气脱硫的目的，反应产物为干态。
脱硫后的烟气(带着另一部分脱硫灰)从RCFB吸收塔顶部出来后进入ESP2。
在ESP2中，进行二级除尘，除尘效率为99.975％，控制烟尘排放浓度<200mg/Nm3。
为了对脱硫工艺进行控制，在RCFB吸收塔以及引风机前装有烟气连续监测装置。
经过上述“一级除尘→脱硫→二级除尘”处理净化后烟气通过引风机.烟囱排大气。
2.2石灰和灰渣流程石灰采用罐车运输，罐车将石灰气压输送到生石灰仓中。
生石灰在石灰(CaO)干消化(LDH)器中消化，以生产出脱硫工艺中所需要的消石灰(Ca(OH)2)。
生石灰仓中石灰通过旋转给料阀.喷射器.石灰缓冲仓.螺旋给料机等设备输至干消化器中。
石灰消化所需水是直接喷入消化器的。
完全消化后的消石灰从LDH装置中通过LDH鼓风机气力输送到旋风分离器分离，消石灰通过气力输送到消石灰仓中。
旋风分离器分离的气(含少量消石灰和石灰消化工艺中产生的废蒸汽)直接进入RCFB吸收塔，不仅把汽中的有用成份直接进入了脱硫工艺，同时还消除了环境污染。
烟气脱硫工艺流程
烟气脱硫工艺流程烟气脱硫是指通过一系列工艺过程，将烟气中的二氧化硫（SO2）去除掉的过程。
烟气脱硫工艺流程分为湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫是指将烟气通过水溶液中，利用化学反应将SO2转化为硫酸盐的过程。
具体的工艺流程如下：首先，烟气进入烟道，经过预处理后进入脱硫塔。
脱硫塔内喷射喷嘴均匀喷射石灰石石膏乳浆。
石灰石石膏乳浆中的氢氧化钙（Ca(OH)2）与烟气中的SO2发生反应生成硫酸钙（CaSO4）。
此时，烟气中的大部分SO2已被转化为固体硫酸钙。
接着，烟气通过脱硫塔底部的收集装置，将硫酸钙和其他固体颗粒分离出来。
分离出的固体颗粒通过输送带或直接下料到输送车上，作为固体废料进行处理。
经过固体杂质的去除后，烟气继续向上通过脱硫塔顶进一步处理。
在顶部，脱硫废气经过雾化喷淋系统进行冷却，并在此过程中加入过量的石灰石石膏乳浆，以保证最后一次反应中可以完全吸收未反应的SO2。
最后，经过处理后的烟气通过脱硫塔底部的烟囱排放到大气中，而脱硫剂（石灰石石膏乳浆）则通过再生装置循环使用。
干法脱硫则是指通过干燥剂将烟气中的SO2捕集并转化为固体硫酸盐的过程。
干法脱硫工艺流程如下：首先，烟气进入干法脱硫系统，通过风机将烟气和干燥剂（通常为活性炭或石灰石粉末）混合。
干燥剂中的CaCO3与烟气中的SO2发生化学反应，生成固体硫酸钙。
接着，经过反应后的固体硫酸钙与其他固体颗粒通过气固分离装置分离出来。
分离出的固体硫酸钙可以作为固体废料进行处理。
处理后的烟气通过除尘器进一步去除固体颗粒，最后经过烟囱排放到大气中。
干法脱硫工艺相较于湿法脱硫工艺具有占地面积小、设备投资少的优点，但同时排放的废气中SO2含量较高，对环境污染较大。
因此，在具体应用时需要根据实际情况进行选择。
总之，烟气脱硫是通过湿法脱硫或干法脱硫来去除烟气中的SO2，保护环境免受污染的重要过程。
不同的工艺流程适用于不同的工业生产环境，通过脱硫工艺可以大幅减少大气中SO2的排放，保护大气环境和身体健康。
脱硫技术_干法
五、喷雾干燥法技术特点
脱硫效率较高，75～85％
投资和运行费用较少、占地较小
反应产物为干的，便于处理 没有废水二次污染
主要应用问题
容器湿壁，管道堵塞
喷雾器的磨损和破裂
烟道和除尘器腐蚀
对除尘器的性能有影响
喷雾干燥塔湿壁情况
喷雾干燥塔湿壁情况
山东黄岛电厂半干法脱硫系统
和SO2作用而脱硫。
CaO H 2O Ca(OH ) 2
Ca(OH ) 2 SO2 H 2O CaSO3 2 H 2O 1 Ca(OH ) 2 SO2 H 2O O2 CaSO4 2 H 2O 2
三、影响参数
1、炉内参数的影响 (1)、温度的影响 最佳的温度为850～1100℃。
H /D 3~5 H / D 0.5 ~ 1
吸收塔下部锥角≤600，塔内烟气停留时间10～12s。 3. 除尘设备 一般采用袋式除尘器和电除尘器。袋式除尘器中的
脱硫效率可达总效率的15～30％，电除尘器中的脱
硫效率可达总效率的10～15％。 4. 运行控制系统 浆液调节系统 联锁保护系统
反应产物以干态脱硫渣形式排出。
喷雾干燥法
烟气循环流化床
NID技术
3-6-1 喷雾干燥法
工艺原理
工艺流程 影响脱硫效率的因素 主要工艺系统
主要特点
应用实例
一、工艺原理
1、化学过程：
生石灰制浆： CaO H 2O Ca(OH ) 2 SO2被液滴吸收：
SO2 H 2O H 2 SO3
* *
H 2 SO4 nH2O* ( H 2 SO4 nH2O)*
影响SO2吸附的因素 废气中含有足够的氧和水蒸气（化学吸附需要） 吸附温度：吸附温度下降，吸附效率增加。 气流速度：气流速度增加，吸附效率下降。 对吸附剂进行处理：利用对SO2氧化起催化作用 的金属盐对活性炭进行处理，以提高活性炭的 吸附能力，如Cu、Fe、Ni、Mn、Cr和Ce等。 吸附剂的种类：各种活性炭由于其制造、原料 的不同，其吸附能力不同。
干法烟气脱硫
活性炭吸附-再生法
• 主要特点：工艺流程简单，再生过程副产 物少；吸附容量有限，须在低速下运行， 吸附器体积较大；吸附剂易被废气中的氧 气氧化；长期使用后，活性炭产生磨损， 并因微孔堵塞丧失活性。
电子束法（EBA）
• 原理：电子束的高能电子将氧和水等的分 子激发，使之生成氧化能力极强的OH\O和 HO2自由基，这些自由基使烟气中的硫氧 化物和氮氧化物氧化成高价氧化物，再与 水反应生成硫酸和硝酸，再与氨反应生成 硫酸铵和硝酸铵。 • 特点：同时脱硫脱硝。脱硫效率95%，脱 硝效率80%。但系统复杂，运行维护难， 能耗高。
旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺系统图
气体悬浮吸收法（GSA）
• GSA脱硫装置与CFB工艺思路相近。 • 二者不同之处在于GSA脱硫装置以氢氧化 钙浆液喷射代替了氢氧化钙粉和水的分别 喷射 。 • 脱硫效率与CFB接近，≥85%。
GSA脱硫装置工艺流程
增湿灰循环法（NID）
工艺原理 • CaO+H2O=Ca(OH)2 • Ca(OH)2+SO2=CaSO3 . 1/2H2O+1/2H2O • CaSO3.1/2H2O+3/2H2O+1/2O2=CaSO4 . 2H2O
干法烟气脱硫
脱硫技术分类
• 目前世界各国己开发出数百种S02控制技术。 这些技术按脱硫工艺特点概括起来可分为 三类，即:（1）燃烧前脱硫 （2）燃烧中脱 硫（3）燃烧后脱硫 • 燃烧后脱硫，即烟气脱硫FGD(Flue Gas Desulfurization) 是指从锅炉排放的烟气中 脱除S02污染物。不影响炉内的燃烧和换热， 是目前控制二氧化硫污染最有效和最主要 的技术手段。 • 按照脱硫剂和脱硫产物的形态特点，烟气 脱硫一般可分为湿法、干法和半干法三类。
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干法烟气脱硫工艺流程
干法烟气脱硫工艺流程
干法烟气脱硫是一种常用的控制大气污染物的方法之一，特别适用于高硫煤燃烧产生的烟气脱硫。
下面将详细介绍干法烟气脱硫的工艺流程。
1. 烟气进入除尘器：烟气从燃烧炉中产生后，进入除尘器进行初步过滤。
该除尘器通过布袋过滤器或电除尘器等手段，将烟气中的粉尘颗粒物进行分离，使烟气净化程度提高。
2. 进入喷雾层：经过除尘后的烟气进一步进入以喷雾层为核心的脱硫器，喷雾层可以通过泵将脱硫剂溶液喷洒在烟气上。
3. 脱硫剂喷洒：喷雾层中的脱硫剂溶液可以是一氧化钙（CaO）或者是碳酸钙（CaCO3）等，这些脱硫剂具有和烟气中的硫氧化成硫酸盐的作用，从而减少烟气中的硫化物含量。
4. 硫酸盐沉积：通过脱硫剂喷洒后，烟气中的硫氧化成硫酸盐，并随着烟气流动到沉积层。
沉积层可以由堆积硫酸盐形成，并定期进行清理。
5. 脱硫烟气排放：经过沉积层的脱硫烟气变得净化，其中硫化物含量大大降低。
然后将净化后的烟气排放至大气中。
6. 余热回收：在工艺流程的最后，还可以通过余热回收系统利用脱硫过程中产生的热能。
这种方式可以使得能源利用率得到
提高，减少运行成本，同时也减少了对环境的影响。
干法烟气脱硫工艺流程中的每个步骤都有其特定的功能，通过这些步骤的有机结合，可以达到有效减少烟气中硫化物含量的目的，从而减少对大气环境的污染。
然而，需要注意的是，不同工艺流程的细节可能存在差异，具体的实施取决于烟气脱硫装置的设计和运行需求。