SCR脱硝催化剂介绍
scr脱硝催化剂参数
scr脱硝催化剂参数
SCR脱硝催化剂参数包括以下几个方面：
1.活性成分：SCR脱硝催化剂通常以钒(V)、钼(VI)、铌(V)等
为活性成分，这些活性成分可以与氨气或尿素反应生成氨基钒酸铵、氨基钼酸铵或氨基铌酸铵等活性物质。
2.载体材料：SCR催化剂的载体材料一般选用陶瓷或金属材料，如γ-Al2O3、TiO2、SiO2等，以提高催化剂的表面积和稳定性。
3.催化剂形状：SCR催化剂的形状有颗粒状、块状、蜂窝状等
多种形式，不同形状的催化剂适用于不同的脱硝设备和工艺条件。
4.催化剂活性温度范围：SCR催化剂具有一定的活性温度范围，一般在200℃-550℃之间，催化剂需要在适宜的温度下才能有
效催化脱硝反应。
5.氨气/尿素投入量：SCR脱硝过程中，氨气或尿素的投入量
对脱硝效率起着重要作用，合理的投入量可以提高脱硝效果，而过量的投入量则可能造成氨气逃逸和催化剂失活。
6.催化剂的寿命：SCR催化剂的寿命取决于催化剂本身的稳定
性和工况条件，一般情况下，催化剂可以使用几年至十几年不等，但也会受到颗粒磨损、硫中毒、灰堵塞等因素的影响而失
活。
因此，定期检查催化剂的状况，必要时进行清洗或更换是保持SCR脱硝系统正常运行的关键。
scr催化剂类型
scr催化剂类型摘要：一、SCR催化剂简介二、SCR催化剂的类型及特点1.钒基催化剂2.钨基催化剂3.钼基催化剂4.钯基催化剂5.铂基催化剂6.其他催化剂三、SCR催化剂的应用领域四、我国SCR催化剂的发展现状与展望五、SCR催化剂的选用与使用注意事项正文：一、SCR催化剂简介选择性催化还原（Selective Catalytic Reduction，简称SCR）催化剂是一种在工业废气处理领域广泛应用的催化剂。
它具有较高的催化活性，能够促进氮氧化物（NOx）等有害气体的转化，减少环境污染。
二、SCR催化剂的类型及特点1.钒基催化剂钒基催化剂是以钒为主要活性组分的催化剂，具有良好的抗硫性和抗水性。
钒基催化剂在低温条件下具有较高的活性，适用于处理低浓度氮氧化物。
但钒基催化剂的缺点是易受到碱性物质的影响，导致活性降低。
2.钨基催化剂钨基催化剂以钨为主要活性组分，具有较高的热稳定性和抗毒性。
钨基催化剂在高温条件下具有较高的活性，适用于处理高浓度氮氧化物。
但钨基催化剂的缺点是制备过程复杂，成本较高。
3.钼基催化剂钼基催化剂以钼为主要活性组分，具有较高的抗硫性和抗水性。
钼基催化剂在低温条件下具有较高的活性，适用于处理低浓度氮氧化物。
钼基催化剂的优点是制备过程简单，成本较低。
4.钯基催化剂钯基催化剂以钯为主要活性组分，具有良好的抗硫性和抗水性。
钯基催化剂在低温条件下具有较高的活性，适用于处理低浓度氮氧化物。
钯基催化剂的缺点是钯资源稀缺，成本较高。
5.铂基催化剂铂基催化剂以铂为主要活性组分，具有较高的催化活性和稳定性。
铂基催化剂在宽温度范围内具有较高的活性，适用于处理不同浓度氮氧化物。
但铂基催化剂的缺点是铂资源稀缺，成本较高。
6.其他催化剂此外，还有一些其他类型的SCR催化剂，如铁基催化剂、铜基催化剂等。
这些催化剂具有各自的优点和缺点，适用于不同的应用场景。
三、SCR催化剂的应用领域SCR催化剂广泛应用于工业领域，如电力、石油化工、钢铁、水泥等行业。
脱硝 催化剂-概述说明以及解释
脱硝催化剂-概述说明以及解释1.引言1.1 概述脱硝是指将工业废气中的氮氧化物（NOx）进行去除的过程，是防止大气污染的重要手段之一。
氮氧化物是空气污染物之一，它们能在大气中和水蒸气发生反应形成硝酸，进而引起酸雨的产生，对环境和人类健康造成危害。
脱硝过程通常利用脱硝催化剂来促进NOx的转化为无害物质氮气和水蒸气，从而达到净化废气的目的。
本文将重点介绍脱硝催化剂在脱硝过程中的作用机制、种类和应用前景，希望能够对读者加深对脱硝技术的理解，并为环境保护和大气治理提供参考。
1.2 文章结构文章结构部分将主要介绍整篇文章的布局和组织方式，包括引言、正文、结论三个主要部分。
引言部分将从概述、文章结构和目的三个方面介绍脱硝催化剂的重要性和意义；正文部分将深入探讨脱硝过程、催化剂的作用以及不同种类的催化剂的特点和应用；结论部分将对整篇文章进行总结，展望脱硝催化剂的应用前景，指出未来的发展方向。
通过这种结构，读者将能够清晰地了解脱硝催化剂的相关知识，并加深对该领域的理解和认识。
1.3 目的脱硝催化剂在工业生产中起着至关重要的作用。
本文旨在深入探讨脱硝过程中催化剂的作用机制，介绍不同类型的催化剂，并探讨其优缺点及应用前景。
通过对脱硝催化剂的研究和分析，我们旨在为环境保护和大气净化提供更有效的解决方案，促进工业生产的可持续发展。
通过本文的阐述，希望能够加深对脱硝催化剂的理解，为相关研究和应用提供参考和借鉴。
2.正文2.1 脱硝过程:脱硝是指通过化学反应将烟气中的氮氧化物（NOx）转化为氮气（N2）和水（H2O），从而减少大气中的氮氧化物排放。
NOx是大气中的有害气体之一，它们会对人体健康和环境造成严重危害。
脱硝过程通常使用氨气（NH3）或尿素（CO(NH2)2）作为还原剂，与烟气中的氮氧化物反应生成氮气和水。
脱硝反应的关键是催化剂的作用，催化剂能够提高反应速率和降低反应温度。
脱硝通常分为选择性非催化还原（SNCR）和选择性催化还原（SCR）两种方式。
SCR催化剂简介
SCR催化剂简介泛指应用在电厂SCR（selective catalytic reduction）脱硝系统上的催化剂（Catalyst），在SCR反应中，促使还原剂选择性地与烟气中的氮氧化物在一定温度下发生化学反应的物质。
目前最常用的催化剂为V2O5-WO3(MoO3)/TiO2系列（TiO2作为主要载体、V2O5为主要活性成分）。
组成介绍目前SCR商用催化剂基本都是以TiO2为基材，以V2O5为主要活性成份，以WO3、MoO3为抗氧化、抗毒化辅助成份。
化剂型式可分为三种：板式、蜂窝式和波纹板式。
板式催化剂以不锈钢金属板压成的金属网为基材，将TiO2、V2O5等的混合物黏附在不锈钢网上，经过压制、锻烧后，将催化剂板组装成催化剂模块。
蜂窝式催化剂一般为均质催化剂。
将TiO2、V2O5、WO3等混合物通过一种陶瓷挤出设备，制成截面为150mmX150mm，长度不等的催化剂元件，然后组装成为截面约为2m´1m的标准模块。
波纹板式催化剂的制造工艺一般以用玻璃纤维加强的TiO2为基材，将WO3、V2O5等活性成份浸渍到催化剂的表面，以达到提高催化剂活性、降低SO2氧化率的目的。
发展简史催化剂是SCR技术的核心部分，决定了SCR系统的脱硝效率和经济性，其建设成本占烟气脱硝工程成本的20%以上，运行成本占30%以上。
近年来，美、日、德等发达国家不断投入大量人力、物力和资金，研究开发高效率、低成本的烟气脱硝催化剂，重视在催化剂专利技术、技术转让、生产许可过程中的知识产权保护工作。
最初的催化剂是Pt-Rh和Pt等金属类催化剂，以氧化铝等整体式陶瓷做载体，具有活性较高和反应温度较低的特点，但是昂贵的价格限制了其在发电厂中的应用。
因此，从20世纪60年代末期开始，日本日立、三菱、武田化工三家公司通过不断的研发，研制了TiO2基材的催化剂，并逐渐取代了Pt-Rh和Pt系列催化剂。
该类催化剂的成分主要由V2O5(WO3)、Fe2O3、CuO、CrOx、MnOx、MgO、MoO3、NiO等金属氧化物或起联合作用的混和物构成，通常以TiO2、Al2O3、ZrO2、SiO2、活性炭（AC）等作为载体，与SCR系统中的液氨或尿素等还原剂发生还原反应，目前成为了电厂SCR脱硝工程应用催化剂型式可分为三种：板式、蜂窝式和波纹板式。
脱硝用催化剂
脱硝用催化剂1. 背景知识脱硝是指通过一系列化学反应将一氧化氮（NO）和二氧化氮（NO2）转化为氮气（N2）和水（H2O），以减少大气中的氮氧化物排放。
这是一项重要的环保工作，因为氮氧化物是造成酸雨和臭氧层破坏的主要原因之一，对大气和环境具有严重的危害。
而脱硝催化剂是实现脱硝的重要手段，能够在较低的温度下提高脱硝效率，减少能耗和降低成本，因此受到了广泛的关注和应用。
2. 催化剂的作用原理催化剂是一种能够在化学反应中降低活化能，促进反应速率的物质。
在脱硝反应中，催化剂能够通过提供活化能和改变反应路径的方式加速氮氧化物的转化。
通常脱硝催化剂的作用原理主要有以下几种类型：（1）氧化还原反应：脱硝催化剂可将氮氧化物转化为无害的氮气和水的过程，通过催化剂表面的氧化还原反应实现。
在此过程中，催化剂上的活性位点能够吸附氮氧化物分子，并提供必要的活化能，促进反应的进行。
在反应结束后，催化剂表面再次释放出产生的氮气和水，从而实现了氮氧化物的脱除。
（2）吸附作用：催化剂能够通过表面吸附的方式捕获氮氧化物分子，并在催化剂表面上形成活性物种。
这些活性物种可以进一步参与反应，并加速氮氧化物的转化。
催化剂的吸附作用可以有效地提高反应活性，降低反应的温度和能耗。
（3）表面活性位点：催化剂表面的活性位点是催化剂发挥作用的关键所在。
这些活性位点具有特定的结构和化学性质，能够与氮氧化物分子发生相互作用，并促进其转化成为氮气和水。
通过控制催化剂的表面结构和活性位点的分布，可以调控脱硝反应的速率和选择性，实现更高效的脱硝效果。
3. 常见的脱硝催化剂脱硝催化剂主要包括氨选择性催化还原（SCR）催化剂、氨氮气（SNCR）催化剂和非氨脱硝催化剂。
它们分别是通过氨与氮氧化物反应、直接加入氨分解产生NH3与氮氧化物发生反应、无需氨的方法来实现脱硝的。
（1）氨选择性催化还原（SCR）催化剂氨选择性催化还原（SCR）催化剂是脱硝领域中应用最广泛的一类催化剂。
SCR脱硝催化剂再生技术的发展及应用
SCR脱硝催化剂再生技术的发展及应用SCR脱硝催化剂是一种重要的大气污染治理技朧，主要用于减少燃煤电厂和柴油发动机等工业设施排放的氮氧化物（NOx）污染物。
在SCR脱硝过程中，氨气（NH3）作为还原剂与NOx在催化剂的作用下发生反应，生成氮气（N2）和水（H2O），从而实现降低NOx排放的目的。
然而，随着SCR脱硝技术的广泛应用，催化剂表面会逐渐积累吸附物和活性物质，使得催化剂活性逐渐降低，因此需要对催化剂进行再生。
SCR脱硝催化剂再生技术的发展主要包括物理方法、化学方法和生物方法三大类。
物理方法主要是通过高温氧化还原（HTOR）处理，将积碳、硫和钾等物质氧化还原为无害物质，恢复催化剂的活性。
化学方法主要是采用酸洗法或溶剂法，通过将催化剂浸泡在酸溶液或溶剂中，去除积碳和硫等物质，然后再进行还原处理。
生物方法则是利用微生物对催化剂进行降解处理，将积碳和硫等物质降解为无害物质，从而恢复催化剂的活性。
随着SCR脱硝催化剂再生技术的不断发展，其应用范围也在逐渐扩大。
目前，SCR脱硝催化剂再生技术已经广泛应用于燃煤电厂、燃气锅炉、石油化工等工业领域，有效降低了NOx排放量，保护了环境。
在未来，随着环保要求的不断提高，SCR脱硝催化剂再生技术将会进一步完善和推广，成为治理大气污染的重要手段之一值得注意的是，虽然SCR脱硝催化剂再生技术在大气污染治理中具有重要意义，但在实际应用中仍存在一些挑战和问题。
首先，催化剂再生成本较高，需要经济上的支持。
其次，高温氧化还原处理可能导致催化剂结构破坏和活性降低。
同时，催化剂再生处理过程中的废水废气处理也需要考虑，以避免对环境造成二次污染。
为了更好地应对这些挑战和问题，未来可以进一步深入研究SCR脱硝催化剂再生技术，提高再生效率，降低成本，减少再生过程对催化剂性能的影响。
同时，加强催化剂再生技术与环保法规政策的结合，促进技术应用和推广。
通过不断创新和改进，SCR脱硝催化剂再生技术将更好地为大气污染治理做出贡献，保护人类健康和环境安全。
scr催化剂主要成分
scr催化剂主要成分SCR脱硝催化剂的主要成分包括钒、钨、钛等。
其中，钒是SCR 催化剂的主要活性成分之一，它可以将氮氧化物转化为无害的氮气和水蒸气。
钨则是用来提高催化剂的抗热性和稳定性，防止催化剂在高温下发生烧结或分解。
而钛则是常用的载体材料，可以提供催化剂所需的孔结构，并增加催化剂的表面积，从而提高反应效率。
此外，还有一些辅助成分如助剂、粘结剂等，用于改善催化剂的性能和寿命。
SCR脱硝催化剂是一种用于减少氮氧化物排放的重要设备，它在各种工业过程中广泛应用。
该催化剂主要由以下几种主要成分构成：活性成分：SCR脱硝催化剂的活性成分是其最重要的组成部分，它负责催化反应并降低氮氧化物的排放。
常见的活性成分包括金属氧化物、碱土金属等。
这些活性物质具有高催化活性和稳定性，能够在高温、高压和高湿度的环境下有效地发挥作用。
载体：SCR脱硝催化剂通常使用载体来支撑活性成分并提供更好的分散性。
常用的载体材料包括氧化铝、硅藻土、活性炭等。
载体的选择对于催化剂的性能至关重要，它可以影响催化剂的稳定性、选择性和寿命等关键参数。
助剂：为了提高SCR脱硝催化剂的性能和使用寿命，常常在催化剂中添加一些助剂。
这些助剂可以改善催化剂的活性、选择性和抗磨损性能。
常见的助剂包括铂、钯、铑等贵金属以及一些有机化合物，如胺类、酚类等。
稳定剂：由于SCR脱硝催化剂在使用过程中可能会受到温度、湿度等环境因素的影响，因此需要添加一些稳定剂来保持催化剂的稳定性。
常用的稳定剂包括聚合物、抗氧化剂等。
稳定剂的选择和使用对于催化剂的性能和使用寿命至关重要。
总之，SCR脱硝催化剂的主要成分包括活性成分、载体、助剂和稳定剂等。
这些成分的组合和相互作用决定了催化剂的性能和使用寿命，因此在设计和制备SCR脱硝催化剂时需要进行精细的控制和优化。
scr脱硝催化剂工艺
scr脱硝催化剂工艺Scr脱硝催化剂工艺简介•SCR脱硝（Selective Catalytic Reduction）是一种常见的尾气净化技术，用于降低燃煤电厂和工业锅炉排放的氮氧化物（NOx）浓度。
•SCR脱硝催化剂工艺通过在反应器中添加催化剂，将硝酸盐还原为氮气和水，从而减少对大气环境的污染物排放。
催化剂选择•SCR脱硝催化剂通常采用钛基催化剂或基于钼的催化剂。
•钛基催化剂具有较高的催化活性和耐高温性能，适用于高温燃烧设备。
•钼基催化剂则适用于中低温燃烧设备，具有更高的活性和选择性。
工艺流程1.氨水喷射系统：–氨水（NH3）作为还原剂，通过喷射系统进入SCR反应器。
–氨水的配比和喷射位置需要根据具体情况进行调整，以确保催化剂能够充分发挥作用。
2.SCR反应器：–反应器内放置催化剂，通常是由陶瓷或金属蜂窝状结构构成。
–反应器内通过喷射系统喷入的氨水与NOx气体发生反应，生成氮气和水。
3.温度控制系统：–SCR反应需要在适宜的温度范围内进行，通常在摄氏度之间。
–温度控制系统可以根据燃烧设备的工况，自动调节SCR反应器内的温度，以保证催化剂的活性。
4.氨水储存和处理系统：–氨水的储存和处理需要进行严格控制，以确保系统的稳定运行和安全性。
–储存和处理系统包括氨水的输送管道、储罐、泵站和废液处理设备等。
优势和挑战优势•SCR脱硝催化剂工艺可以高效降低燃煤电厂和工业锅炉排放的NOx浓度，达到环保要求。
•催化剂具有较长的使用寿命，可在一定程度上降低运维成本和催化剂更换频率。
挑战•SCR脱硝过程需要对温度、氨水配比等参数进行精确控制，提高了工艺的复杂度。
•催化剂可能受到尾气中的硫、灰分等污染物的腐蚀和中毒，降低催化剂的活性和寿命。
总结•SCR脱硝催化剂工艺是一种有效降低燃煤电厂和工业锅炉尾气中NOx排放的技术。
•此工艺通过合理催化剂的选择、精确的参数控制和优化的运维管理，可实现环境保护与经济效益的双赢。
催化剂的再生•催化剂在长期使用后，可能会因为污染物的积聚而失去活性，需要进行再生处理。
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SCR脱硝催化剂介绍1．催化剂的化学组成商业SCR催化剂活性组分为VO，载体为锐钛矿型的TiO，WO3252或MoO作助催剂。
SCR催化剂成分及比例，根据烟气中成分含量以及3脱硝性能保证值的不同而不同。
表2-2列出了典型催化剂的成分及比例。
表2-2 典型催化剂的成分及比例)1 活性组分是多元催化剂的主体，是必备的组分，没有它就缺乏所需的催化作用。
助催化剂本身没有活性或活性很小，但却能显著地改善催化剂性能。
研究发现WO与MoO均可提高催化剂的热稳定性，并33能改善VO与TiO之间的电子作用，提高催化剂的活性、选择性和机225械强度。
除此以外，MoO还可以增强催化剂的抗AsO 中毒能力。
323．载体主要起到支撑、分散、稳定催化活性物质的作用，同时TiO2本身也有微弱的催化能力。
选用锐钛矿型的TiO作为SCR催化剂的载2体，与其他氧化物(如AlO、ZrO)载体相比，TiO抑制SO氧化的能22322力强，能很好的分散表面的钒物种和TiO的半导体本质。
22．对SCR催化剂的要求理想的燃煤烟气脱硝催化剂需要满足以下条件：(1) 活性高为满足国家严格的排放标准，需要达到80%～90%的脱硝率，即要求催化剂有很高的SCR活性；(2) 选择性强还原剂NH主要是被NO氧化成N和HO，而不是2x23被O氧化。
催化剂的高选择性有助于提高还原剂的利用率，降低运行2成本；(3) 机械性能好燃煤电厂大多采用高灰布置方式，SCR催化剂需长期受大气流和粉尘的冲刷磨损，并且安装过程对催化剂的机械强度也有一定的要求；(4) 抗毒性强烟气和飞灰中含有较多的毒物，催化剂需要耐毒物的长期侵蚀，长久保持理想的活性；(5) 其他 SCR催化剂对SO的氧化率低，良好的化学、机械和热2稳定性，较大的比表面积和良好的孔结构，压降低、价格低、寿命长。
此外，还要求SCR催化剂结构简单、占地省、易于拆卸或装填。
3．催化剂类型电厂烟气脱硝催化剂的主要类型有蜂窝式、板式和波纹式，结构所示。
蜂窝式催化剂表面积大、活性高、体积小，目前占2-23如图80％的市场份额，平板式催化剂比例其次，波纹板最少。
据了波纹式板式蜂窝式催化剂结构图2-23列出了蜂窝式与板式、波纹式催化剂主要性能对比。
表2-3催化剂的性能比较不同类型SCR表2-3 波纹式催化波纹状纤维作成分表面积介于蜂窝催化剂表面积小、活性比表面积大、式与平板式之间，质体积大；生产简便，高、所需催化剂体积量轻；生产自动化程自动化程度高；烟气小；催化活性物质比度高；活性物质比蜂通过性好，但上下模特点～50其他类型多烟气流窝式少70％；块间易堵塞；实际活催化剂再生后仍；70%动性很敏感；上下模性物质比蜂窝式少保持选择性 50%块之间易堵塞不锈钢金属板玻璃纤维板整体挤压基材高低中催化剂活性SO氧化率高高低2低中压力损失高抗中毒性高低低(As)堵塞可能中中低性轻重中模块质量中中耐热性中也高尘及低尘均适高尘及低尘均适主要用于低尘，适用范围用用用于高尘4．催化剂的失活催化剂的失活可分为物理失活和化学失活。
典型的SCR催化剂化学失活主要是碱金属、碱土金属和As等引起的催化剂中毒，物理失活主要是指高温烧结、磨损和堵塞而引起的催化剂活性破坏。
(1) 催化剂的烧结以钛基催化剂为例，长时间暴露在450℃以上的高温环境中，可引起催化剂活性表面的烧结，微晶聚集，导致催化剂颗粒增大、表面积减小，使催化剂活性降低，如图2-24所示。
图2-24 催化剂的烧结在钛基钒类商用催化剂配方中加入钨会最大限度地减少催化剂的烧结，不同钨含量所允许的最高运行温度是不同的，SCR反应器在正常运行温度工作时，烧结现象可以忽略。
因此，SCR反应器的运行温度必须严格遵守厂家的指导要求。
(2) 烟气中飞灰(烟尘) 在所有导致SCR催化剂失活的因素当中，积灰是最复杂、影响最大的一个。
如果催化剂的微孔被烟尘颗粒堵塞，则催化剂表面活性位逐渐丧失，导致催化剂失活。
有分析得出：催化剂表面沉积的飞灰主要是一些粒径小于5μm的颗粒，与烟气中的飞灰相比，硫酸盐化的颗粒数目明显增加，As和Na等元素更容易在小颗粒上富集，进而对催化剂造成严重毒害。
为减少飞灰对催化剂的影响，可采取以下措施：①在SCR工艺中，设置预除尘装置以及在省煤器出口设置大截面灰斗和除灰格栅；②合理吹灰，降低飞灰在催化剂表面的沉积；③合适的烟气均布措施；④选择合适的催化剂类型及性能参数。
如防止蜂窝状催化剂堵塞应选用合适的催化剂节距和蜂窝尺寸；⑤选择合适的催化剂量，增加催化剂的体积和表面积；⑥通过适当的制备工艺，增加催化剂表面的光滑度，减缓飞灰在催化剂表面的沉积。
(3) 烟尘中碱金属、碱土金属、As 飞灰中含有一定的碱金属(一般指K、Na)，其含量一般比Ca、Mg少得多。
碱金属可以直接与催化剂的活性位反应导致活性位丧失，主要是造成催化剂中V—OH的氢键被替换，催化剂的酸性下降，从而使催化剂失活。
碱金属与活性位的．结合程度相对不是很大，但如果在有冷凝水存在的情况下，催化剂的失活性可能会成倍增加，因为这时它们更易于流动并渗入到催化剂材料的内部。
对于蜂窝式催化剂来说，由于碱金属离子的移动性可以被整体式载体材料所稀释，能够将失活速率降低，使用寿命也就更长。
SCR脱硝反应主要发生在催化剂的外表面，因此，催化剂失活的程度取决于可以到达催化剂活性位的飞灰上所含有的碱金属的浓度。
为了避免催化剂的碱金属中毒，催化剂应该尽量避免潮湿环境，并且应使用蜂窝状催化剂以减少碱金属的影响。
对于SCR脱硝系统，如果燃煤中CaO过高，催化剂活性将被削弱。
我国煤中CaO含量相对较高，如电厂广泛使用的神华煤灰分为9%～24%，而灰中CaO含量质量分数为13%～30%。
一般认为，CaO的碱性使催化剂酸性下降，但并不会造成催化剂活性的大幅下降。
催化剂性能下降的主要原因是飞灰中的CaO与SO反应，在催化剂表面形成一3层CaSO，并覆盖住催化剂的活性位，阻止反应物扩散进入催化剂进4行脱硝反应。
相对于板式催化剂来讲，蜂窝式催化剂受CaO的影响较小，抗CaO中毒能力更强。
砷是大多数煤种中都存在的成分，SCR催化剂的砷中毒是由气态砷的化合物不断积聚，堵塞进入催化剂活性位的通道造成的。
烟气中气态砷的主要形态为AsO，主要沉积并堵塞催化剂的中孔，即孔径32在0.1μm到1μm之间的孔。
无论是应用哪一种炉型，催化剂都会出现明显的砷中毒现象。
当烟气中存在大量的CaO时，AsO会和CaO32及烟气中的O发生反应，生成Ca(AsO)，Ca(AsO)是一种热稳定性2432432．非常高的化合物，并且不会导致催化剂失活，所以当CaO和AsO同32时存在时，两种物质对于催化剂的影响会被大大削弱，但通常情况下，燃煤锅炉排放的AsO浓度会远远高于CaO。
通过改变催化剂的微孔结32构和微孔分布可以有效地预防砷中毒，这一措施已经被许多催化剂生产商采用。
(4) 烟气中SO 燃烧过程中将产生SO。
在催化剂中增加氧化33钒的比例可以提高催化剂的脱硝活性，但同时也增加了SO向SO的32转化量，从而增加了烟气中SO的浓度。
温度对SO向SO的转化有很332大的作用，即使在低氧化钒含量甚至无氧化钒含量的催化剂中，仍然有部分SO转化成SO。
32温度较低时，烟气中SO与NH反应产生硫酸铵和硫酸氢铵。
硫33酸铵和硫酸氢铵是细小的黏性颗粒，硫酸铵为白色固体；硫酸氢铵在160～220℃时为黏性固体，在烟气温度过低时，易凝结吸附在催化剂表面和空气预热器上，继而沉积造成催化剂的堵塞，使催化剂失活。
另外，硫酸氢铵具有腐蚀性，会造成空气预热器的腐蚀。
防止铵盐沉积采取的措施有：①设计合理的催化剂配方，降低SO的转化率；②减少氨气的逃逸量。
如选择合适的NH/NO摩尔比、x23合适的催化剂体积，以及合理的系统设计，特别是混合装置的设计，使催化剂表面烟气浓度达到均匀分布；③在低负荷情况下，当温度达不到要求时停止喷氨。
铵盐的沉积只有在锅炉低负荷运行，温度低于铵盐的凝结温度时才有可能发生。
铵盐沉积引起的催化剂堵塞，可以通过加热的方式分解硫酸铵，恢复催化剂的部分活性，但长期低于允许温度会使催化剂活性发生不可逆的变化。
对空气预热器进行冲洗可以清除铵盐沉积。
(5) 催化剂的磨损磨损主要是由飞灰对催化剂表面的冲击引起的。
催化剂的磨损是气速、飞灰特性、冲击角度及催化剂特性的函数，因此高的烟气流速和颗粒物浓度会加速这种磨损。
除了高温烟气的冲刷，SCR系统中吹灰器的运行也会产生明显的磨损现象。
另外，对于蜂窝状催化剂而言，出现磨损的孔道在流经烟气时，流动阻力和压降都会减小，相比之下会有更多的烟气流过，从而进一步加剧这种磨损效果，而那些表面和边缘经过处理的催化剂，抗磨损的能力会高些。
防止催化剂磨损采取的措施有：合理设计催化剂；选用合适的烟气速度；应尽可能地除去烟气中磨损性较强的大颗粒飞灰。
在催化剂设计方面主要采取的措施有：①顶端硬化。
增加蜂窝式催化剂端部的硬度，以抵御迎灰面的磨损。
对于平板式催化剂，因其支撑架为金属网，端部被磨损后，其金属基材暴露在迎风面，可阻止烟气的进一步磨损，一般认为板式催化剂的抗磨损性能较好。
②增厚。
增加整体催化剂的壁厚，提高磨损裕量，以延长催化剂的机械寿命。
此举还有利于催化剂的清洗和再生。
③使用均质催化剂结构因为在高灰下，催化剂的迎灰面以及内壁都会发生一定程度的磨蚀，表面涂层的催化剂在表面发生磨损后，催化剂的活性会大幅度地降低。
烧结、磨损和积灰现象都会引发催化剂的失活，其中积灰对于催化剂的影响是最严重的。
．5．失活催化剂回收处理的措施失活催化剂的处理一般有垃圾掩埋或者是再生循环利用。
取决于失活催化剂的寿命与使用情况，同时综合考虑处理方式的经济成本。
催化剂堵塞后，采取适当措施可以使活性得到部分恢复；催化剂产生中毒或烧结后，活性失效，无法再生，一般由催化剂供货商回收，对催化剂的基材处理后再次利用制作新的催化剂。
催化剂回收处理流程为：分解催化剂模块→拆分→模块框金属材料→废料→失效催化剂→粉碎→工艺处理→回收利用。