SCR脱硝催化剂介绍
scr脱硝催化剂参数
scr脱硝催化剂参数
SCR脱硝催化剂参数包括以下几个方面：
1.活性成分：SCR脱硝催化剂通常以钒(V)、钼(VI)、铌(V)等
为活性成分，这些活性成分可以与氨气或尿素反应生成氨基钒酸铵、氨基钼酸铵或氨基铌酸铵等活性物质。
2.载体材料：SCR催化剂的载体材料一般选用陶瓷或金属材料，如γ-Al2O3、TiO2、SiO2等，以提高催化剂的表面积和稳定性。
3.催化剂形状：SCR催化剂的形状有颗粒状、块状、蜂窝状等
多种形式，不同形状的催化剂适用于不同的脱硝设备和工艺条件。
4.催化剂活性温度范围：SCR催化剂具有一定的活性温度范围，一般在200℃-550℃之间，催化剂需要在适宜的温度下才能有
效催化脱硝反应。
5.氨气/尿素投入量：SCR脱硝过程中，氨气或尿素的投入量
对脱硝效率起着重要作用，合理的投入量可以提高脱硝效果，而过量的投入量则可能造成氨气逃逸和催化剂失活。
6.催化剂的寿命：SCR催化剂的寿命取决于催化剂本身的稳定
性和工况条件，一般情况下，催化剂可以使用几年至十几年不等，但也会受到颗粒磨损、硫中毒、灰堵塞等因素的影响而失
活。
因此，定期检查催化剂的状况，必要时进行清洗或更换是保持SCR脱硝系统正常运行的关键。
脱硝催化剂
脱硝催化剂泛指应用在电厂SCR（selective catalytic reduction）脱硝系统上的催化剂（Catalyst），在SCR反应中，促使还原剂选择性地与烟气中的氮氧化物在一定温度下发生化学反应的物质。
一概述泛指应用在电厂SCR（selective catalytic reduction）脱硝系统上的催化剂（Catalyst），在SCR反应中，促使还原剂选择性地与烟气中的氮氧化物在一定温度下发生化学反应的物质。
目前最常用的催化剂为V2O5-WO3(MoO3)/TiO2系列（TiO2作为主要载体、V2O5为主要活性成分）。
二组成介绍目前SCR商用催化剂基本都是以TiO2为基材，以V2O5为主要活性成份，以WO3、MoO3为抗氧化、抗毒化辅助成份。
催化剂型式可分为三种：板式、蜂窝式和波纹板式。
板式催化剂以不锈钢金属板压成的金属网为基材，将TiO2、V2O5等的混合物黏附在不锈钢网上，经过压制、锻烧后，将催化剂板组装成催化剂模块。
蜂窝式催化剂一般为均质催化剂。
将TiO2、V2O5、WO3等混合物通过一种陶瓷挤出设备，制成截面为150mmX150mm，长度不等的催化剂元件，然后组装成为截面约为2m´1m的标准模块。
波纹板式催化剂的制造工艺一般以用玻璃纤维加强的TiO2为基材，将WO3、V2O5等活性成份浸渍到催化剂的表面，以达到提高催化剂活性、降低SO2氧化率的目的。
三发展简史（包含国内SCR 脱硝催化剂上市企业介绍）1、发展简史催化剂是SCR技术的核心部分，决定了SCR系统的脱硝效率和经济性，其建设成本占烟气脱硝工程成本的20%以上，运行成本占30%以上。
近年来，美、日、德等发达国家不断投入大量人力、物力和资金，研究开发高效率、低成本的烟气脱硝催化剂，重视在催化剂专利技术、技术转让、生产许可过程中的知识产权保护工作。
最初的催化剂是Pt-Rh和Pt等金属类催化剂，以氧化铝等整体式陶瓷做载体，具有活性较高和反应温度较低的特点，但是昂贵的价格限制了其在发电厂中的应用。
脱硝 催化剂-概述说明以及解释
脱硝催化剂-概述说明以及解释1.引言1.1 概述脱硝是指将工业废气中的氮氧化物（NOx）进行去除的过程，是防止大气污染的重要手段之一。
氮氧化物是空气污染物之一，它们能在大气中和水蒸气发生反应形成硝酸，进而引起酸雨的产生，对环境和人类健康造成危害。
脱硝过程通常利用脱硝催化剂来促进NOx的转化为无害物质氮气和水蒸气，从而达到净化废气的目的。
本文将重点介绍脱硝催化剂在脱硝过程中的作用机制、种类和应用前景，希望能够对读者加深对脱硝技术的理解，并为环境保护和大气治理提供参考。
1.2 文章结构文章结构部分将主要介绍整篇文章的布局和组织方式，包括引言、正文、结论三个主要部分。
引言部分将从概述、文章结构和目的三个方面介绍脱硝催化剂的重要性和意义；正文部分将深入探讨脱硝过程、催化剂的作用以及不同种类的催化剂的特点和应用；结论部分将对整篇文章进行总结，展望脱硝催化剂的应用前景，指出未来的发展方向。
通过这种结构，读者将能够清晰地了解脱硝催化剂的相关知识，并加深对该领域的理解和认识。
1.3 目的脱硝催化剂在工业生产中起着至关重要的作用。
本文旨在深入探讨脱硝过程中催化剂的作用机制，介绍不同类型的催化剂，并探讨其优缺点及应用前景。
通过对脱硝催化剂的研究和分析，我们旨在为环境保护和大气净化提供更有效的解决方案，促进工业生产的可持续发展。
通过本文的阐述，希望能够加深对脱硝催化剂的理解，为相关研究和应用提供参考和借鉴。
2.正文2.1 脱硝过程:脱硝是指通过化学反应将烟气中的氮氧化物（NOx）转化为氮气（N2）和水（H2O），从而减少大气中的氮氧化物排放。
NOx是大气中的有害气体之一，它们会对人体健康和环境造成严重危害。
脱硝过程通常使用氨气（NH3）或尿素（CO(NH2)2）作为还原剂，与烟气中的氮氧化物反应生成氮气和水。
脱硝反应的关键是催化剂的作用，催化剂能够提高反应速率和降低反应温度。
脱硝通常分为选择性非催化还原（SNCR）和选择性催化还原（SCR）两种方式。
SCR催化剂简介
SCR催化剂简介泛指应用在电厂SCR（selective catalytic reduction）脱硝系统上的催化剂（Catalyst），在SCR反应中，促使还原剂选择性地与烟气中的氮氧化物在一定温度下发生化学反应的物质。
目前最常用的催化剂为V2O5-WO3(MoO3)/TiO2系列（TiO2作为主要载体、V2O5为主要活性成分）。
组成介绍目前SCR商用催化剂基本都是以TiO2为基材，以V2O5为主要活性成份，以WO3、MoO3为抗氧化、抗毒化辅助成份。
化剂型式可分为三种：板式、蜂窝式和波纹板式。
板式催化剂以不锈钢金属板压成的金属网为基材，将TiO2、V2O5等的混合物黏附在不锈钢网上，经过压制、锻烧后，将催化剂板组装成催化剂模块。
蜂窝式催化剂一般为均质催化剂。
将TiO2、V2O5、WO3等混合物通过一种陶瓷挤出设备，制成截面为150mmX150mm，长度不等的催化剂元件，然后组装成为截面约为2m´1m的标准模块。
波纹板式催化剂的制造工艺一般以用玻璃纤维加强的TiO2为基材，将WO3、V2O5等活性成份浸渍到催化剂的表面，以达到提高催化剂活性、降低SO2氧化率的目的。
发展简史催化剂是SCR技术的核心部分，决定了SCR系统的脱硝效率和经济性，其建设成本占烟气脱硝工程成本的20%以上，运行成本占30%以上。
近年来，美、日、德等发达国家不断投入大量人力、物力和资金，研究开发高效率、低成本的烟气脱硝催化剂，重视在催化剂专利技术、技术转让、生产许可过程中的知识产权保护工作。
最初的催化剂是Pt-Rh和Pt等金属类催化剂，以氧化铝等整体式陶瓷做载体，具有活性较高和反应温度较低的特点，但是昂贵的价格限制了其在发电厂中的应用。
因此，从20世纪60年代末期开始，日本日立、三菱、武田化工三家公司通过不断的研发，研制了TiO2基材的催化剂，并逐渐取代了Pt-Rh和Pt系列催化剂。
该类催化剂的成分主要由V2O5(WO3)、Fe2O3、CuO、CrOx、MnOx、MgO、MoO3、NiO等金属氧化物或起联合作用的混和物构成，通常以TiO2、Al2O3、ZrO2、SiO2、活性炭（AC）等作为载体，与SCR系统中的液氨或尿素等还原剂发生还原反应，目前成为了电厂SCR脱硝工程应用催化剂型式可分为三种：板式、蜂窝式和波纹板式。
SCR脱硝催化剂再生技术的发展及应用
SCR脱硝催化剂再生技术的发展及应用SCR脱硝催化剂是一种重要的大气污染治理技朧，主要用于减少燃煤电厂和柴油发动机等工业设施排放的氮氧化物（NOx）污染物。
在SCR脱硝过程中，氨气（NH3）作为还原剂与NOx在催化剂的作用下发生反应，生成氮气（N2）和水（H2O），从而实现降低NOx排放的目的。
然而，随着SCR脱硝技术的广泛应用，催化剂表面会逐渐积累吸附物和活性物质，使得催化剂活性逐渐降低，因此需要对催化剂进行再生。
SCR脱硝催化剂再生技术的发展主要包括物理方法、化学方法和生物方法三大类。
物理方法主要是通过高温氧化还原（HTOR）处理，将积碳、硫和钾等物质氧化还原为无害物质，恢复催化剂的活性。
化学方法主要是采用酸洗法或溶剂法，通过将催化剂浸泡在酸溶液或溶剂中，去除积碳和硫等物质，然后再进行还原处理。
生物方法则是利用微生物对催化剂进行降解处理，将积碳和硫等物质降解为无害物质，从而恢复催化剂的活性。
随着SCR脱硝催化剂再生技术的不断发展，其应用范围也在逐渐扩大。
目前，SCR脱硝催化剂再生技术已经广泛应用于燃煤电厂、燃气锅炉、石油化工等工业领域，有效降低了NOx排放量，保护了环境。
在未来，随着环保要求的不断提高，SCR脱硝催化剂再生技术将会进一步完善和推广，成为治理大气污染的重要手段之一值得注意的是，虽然SCR脱硝催化剂再生技术在大气污染治理中具有重要意义，但在实际应用中仍存在一些挑战和问题。
首先，催化剂再生成本较高，需要经济上的支持。
其次，高温氧化还原处理可能导致催化剂结构破坏和活性降低。
同时，催化剂再生处理过程中的废水废气处理也需要考虑，以避免对环境造成二次污染。
为了更好地应对这些挑战和问题，未来可以进一步深入研究SCR脱硝催化剂再生技术，提高再生效率，降低成本，减少再生过程对催化剂性能的影响。
同时，加强催化剂再生技术与环保法规政策的结合，促进技术应用和推广。
通过不断创新和改进，SCR脱硝催化剂再生技术将更好地为大气污染治理做出贡献，保护人类健康和环境安全。
scr催化剂主要成分
scr催化剂主要成分SCR脱硝催化剂的主要成分包括钒、钨、钛等。
其中，钒是SCR 催化剂的主要活性成分之一，它可以将氮氧化物转化为无害的氮气和水蒸气。
钨则是用来提高催化剂的抗热性和稳定性，防止催化剂在高温下发生烧结或分解。
而钛则是常用的载体材料，可以提供催化剂所需的孔结构，并增加催化剂的表面积，从而提高反应效率。
此外，还有一些辅助成分如助剂、粘结剂等，用于改善催化剂的性能和寿命。
SCR脱硝催化剂是一种用于减少氮氧化物排放的重要设备，它在各种工业过程中广泛应用。
该催化剂主要由以下几种主要成分构成：活性成分：SCR脱硝催化剂的活性成分是其最重要的组成部分，它负责催化反应并降低氮氧化物的排放。
常见的活性成分包括金属氧化物、碱土金属等。
这些活性物质具有高催化活性和稳定性，能够在高温、高压和高湿度的环境下有效地发挥作用。
载体：SCR脱硝催化剂通常使用载体来支撑活性成分并提供更好的分散性。
常用的载体材料包括氧化铝、硅藻土、活性炭等。
载体的选择对于催化剂的性能至关重要，它可以影响催化剂的稳定性、选择性和寿命等关键参数。
助剂：为了提高SCR脱硝催化剂的性能和使用寿命，常常在催化剂中添加一些助剂。
这些助剂可以改善催化剂的活性、选择性和抗磨损性能。
常见的助剂包括铂、钯、铑等贵金属以及一些有机化合物，如胺类、酚类等。
稳定剂：由于SCR脱硝催化剂在使用过程中可能会受到温度、湿度等环境因素的影响，因此需要添加一些稳定剂来保持催化剂的稳定性。
常用的稳定剂包括聚合物、抗氧化剂等。
稳定剂的选择和使用对于催化剂的性能和使用寿命至关重要。
总之，SCR脱硝催化剂的主要成分包括活性成分、载体、助剂和稳定剂等。
这些成分的组合和相互作用决定了催化剂的性能和使用寿命，因此在设计和制备SCR脱硝催化剂时需要进行精细的控制和优化。
scr脱硝的催化剂机理
scr脱硝的催化剂机理SCR脱硝（Selective Catalytic Reduction）是一种常用的脱硝技术，它通过添加催化剂来促进氮氧化物（NOx）的还原反应，将其转化为无害的氮气和水。
本文将从催化剂机理的角度来探讨SCR脱硝的工作原理和过程。
SCR脱硝的催化剂通常采用金属氧化物，如氧化铁（Fe2O3）或钒酸盐（V2O5）等。
这些催化剂具有较高的活性和选择性，能够在较低的温度下催化NOx的还原反应。
催化剂的选择和设计是SCR脱硝技术的关键。
SCR脱硝的催化剂机理可以分为几个步骤：吸附、还原和解吸。
首先是吸附步骤。
NOx分子在催化剂表面吸附，并与催化剂表面的活性位点发生作用。
在SCR脱硝反应中，NH3（氨）作为还原剂，也会被吸附在催化剂表面。
接下来是还原步骤。
在催化剂表面吸附的NOx和NH3分子发生还原反应，生成氮气（N2）和水（H2O）。
这个还原反应是选择性的，即只有NOx会被还原，其他氧化物不会受到影响。
最后是解吸步骤。
还原反应完成后，产生的氮气和水从催化剂表面解吸，脱离催化剂。
SCR脱硝的催化剂机理涉及一系列的化学反应。
具体来说，还原反应可以分为两个步骤：吸附和反应。
吸附是指NOx和NH3分子在催化剂表面的吸附过程，反应是指吸附的NOx和NH3分子之间发生的还原反应。
在SCR脱硝反应中，催化剂表面的活性位点起到了至关重要的作用。
活性位点是指催化剂表面的特定位置，它具有较高的反应活性。
通过设计和选择催化剂的活性位点，可以提高SCR脱硝的效率和选择性。
温度也是SCR脱硝的一个重要因素。
催化剂的活性和选择性通常随着温度的升高而增加。
因此，在实际应用中，需要根据催化剂的特性和工作条件来选择适当的温度范围，以实现最佳的脱硝效果。
SCR脱硝是一种通过催化剂促进NOx还原反应的脱硝技术。
催化剂的选择和设计是SCR脱硝的关键，催化剂机理涉及吸附、还原和解吸等步骤。
通过探索SCR脱硝的催化剂机理，可以更好地理解其工作原理和过程，为提高脱硝效率和选择性提供指导。
scr脱硝催化剂工艺
scr脱硝催化剂工艺SCR脱硝催化剂工艺引言：SCR（Selective Catalytic Reduction）脱硝技术是一种常用的工业氮氧化物（NOx）排放控制技术。
SCR脱硝催化剂工艺是SCR技术的核心部分，通过催化剂的作用将尾气中的氮氧化物转化为无害的氮和水，从而实现对燃煤电厂、燃气发电厂等工业领域的NOx排放进行有效控制。
一、SCR脱硝催化剂工艺的原理SCR脱硝催化剂工艺的原理是利用催化剂对尾气中的氮氧化物进行选择性催化还原反应。
催化剂通常是由钛、钒、钼等过渡金属氧化物组成的，它们具有较高的催化活性和选择性。
在SCR脱硝催化剂中，氨气（NH3）或尿素（CO(NH2)2）作为还原剂，与催化剂表面吸附的氮氧化物发生反应，生成氮和水，完成脱硝过程。
二、SCR脱硝催化剂工艺的工作原理SCR脱硝催化剂工艺主要通过以下几个步骤实现对尾气中氮氧化物的脱除：1. 还原剂喷射：将氨气或尿素溶液喷射到烟道尾气中，使其与氮氧化物发生反应。
还原剂的喷射位置一般选择在锅炉汽包出口处或烟囱的上游位置，以确保尾气中的氮氧化物与还原剂充分接触。
2. 氮氧化物吸附：氮氧化物在催化剂的表面吸附，形成吸附态氮氧化物。
吸附态氮氧化物主要是亚硝酸盐和硝酸盐，它们与还原剂发生反应生成氮和水。
3. 反应生成：吸附态氮氧化物与还原剂发生反应，生成氮和水。
催化剂的作用是降低反应的活化能，提高反应速率，使脱硝反应在较低的温度下进行。
4. 除氨处理：SCR脱硝过程中还原剂中的氨气未完全反应生成氮和水，残留的氨气需要通过除氨装置进行处理，以避免对环境造成污染。
三、SCR脱硝催化剂工艺的优势SCR脱硝催化剂工艺具有以下几个优势：1. 高效脱硝：SCR工艺能够将尾气中的NOx排放降低到较低水平，能够满足严格的排放标准要求。
2. 选择性高：SCR脱硝反应是一种选择性催化还原反应，只对氮氧化物起作用，不对其他组分发生反应，减少了副产物的生成。
3. 适应性强：SCR工艺对尾气温度的适应性较好，可以在较宽的温度范围内进行脱硝反应。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
SCR脱硝催化剂介绍
i •催化剂的化学组成
商业SCR催化剂活性组分为MQ,载体为锐钛矿型的TiO2, WO或MoO乍助催剂。
SCR 催化剂成分及比例，根据烟气中成分含量以及脱硝性能保证值的不同而不同。
表2-2列出了典型催化剂的成分及比例。
表2-2典型催化剂的成分及比例
活性组分是多元催化剂的主体，是必备的组分，没有它就缺乏所需的催化作用。
助催
化剂本身没有活性或活性很小，但却能显着地改善催化剂性能。
研究发现WO与MoO均可
提高催化剂的热稳定性，并能改善MQ与TiO2之间的电子作用，提高催化剂的活性、选择
性和机械强度。
除此以外，MoQ还可以增强催化剂的抗A&Q中毒能力
载体主要起到支撑、分散、稳定催化活性物质的作用，同时TiO2本身也有微弱的催化能力。
选用锐钛矿型的TiO2作为SCR催化剂的载体，与其他氧化物(如AI2O、ZrO)载体相比，TiO2抑制SQ氧化的能力强，能很好的分散表面的钒物种和TiO2的半导体本质。
2•对SCR催化剂的要求
理想的燃煤烟气脱硝催化剂需要满足以下条件：
(1)活性高为满足国家严格的排放标准，需要达到80%- 90%勺脱硝率，即要求催化剂有很高的SCR 舌性；
(2)选择性强还原剂NH主要是被NQ氧化成N和HQ,而不是被Q氧化。
催化剂的高选择性有助于提高还原剂的利用率，降低运行成本；
(3)机械性能好燃煤电厂大多采用高灰布置方式，SCR催化剂需长期受大气流和粉尘的冲刷磨损，并且安装过程对催化剂的机械强度也有一定的要求；
(4)抗毒性强烟气和飞灰中含有较多的毒物，催化剂需要耐毒物的长期侵蚀，长久保持理想的活性；
(5)其他SCR催化剂对SO的氧化率低，良好的化学、机械和热稳定性，较大的比表
面积和良好的孔结构，压降低、价格低、寿命长。
此外，还要求SCR催化剂结构简单、占
地省、易于拆卸或装填。
3．催化剂类型
电厂烟气脱硝催化剂的主要类型有蜂窝式、板式和波纹式，结构如图2-23 所示。
蜂窝
式催化剂表面积大、活性高、体积小，目前占据了80%的市场份额，平板式催化剂比例其次，波纹板最少。
蜂窝式板式波纹式
图2-23催化剂结构
表2-3列出了蜂窝式与板式、波纹式催化剂主要性能对比。
表2-3 不同类型SCR崔化剂的性能比较
4 •催化剂的失活
催化剂的失活可分为物理失活和化学失活。
典型的SCR崔化剂化学失活主要是碱金属、碱土金属和As等引起的催化剂中毒，物理失活主要是指高温烧结、磨损和堵塞而引起的催化剂活性破坏。
(1)催化剂的烧结以钛基催化剂为例，长时间暴露在450C以上的高温环境中，可
引起催化剂活性表面的烧结，微晶聚集，导致催化剂颗粒增大、表面积减小，使催化剂活性降低，如图2-24所示。
图2-24催化剂的烧结
在钛基钒类商用催化剂配方中加入钨会最大限度地减少催化剂的烧结，不同钨含量所
允许的最高运行温度是不同的，SCR反应器在正常运行温度工作时，烧结现象可以忽略因此，SCR反应器的
运行温度必须严格遵守厂家的指导要求。
(2)烟气中飞灰(烟尘)在所有导致SCR催化剂失活的因素当中，积灰是最复杂、影
响最大的一个。
如果催化剂的微孔被烟尘颗粒堵塞，则催化剂表面活性位逐渐丧失，导致催化剂失活。
有分析得出：催化剂表面沉积的飞灰主要是一些粒径小于5卩m的颗粒，与烟
气中的飞灰相比，硫酸盐化的颗粒数目明显增加，As和Na等元素更容易在小颗粒上富集，
进而对催化剂造成严重毒害。
为减少飞灰对催化剂的影响，可采取以下措施：①在SCR X艺中，设置预除尘装置以
及在省煤器出口设置大截面灰斗和除灰格栅；②合理吹灰，降低飞灰在催化剂表面的沉积；③合适的烟气均布措施；④选择合适的催化剂类型及性能参数。
如防止蜂窝状催化剂堵塞应选用合适的催化剂节距和蜂窝尺寸；⑤选择合适的催化剂量，增加催化剂的体积和表面积；⑥通过适当的制备工艺，增加催化剂表面的光滑度，减缓飞灰在催化剂表面的沉积。
(3)烟尘中碱金属、碱土金属、As飞灰中含有一定的碱金属(一般指K、Na)，其含量一般比Ca Mg少得多。
碱金属可以直接与催化剂的活性位反应导致活性位丧失，主要是造成催化剂中V—0H的氢键被替换，催化剂的酸性下降，从而使催化剂失活。
碱金属与活性位的结合程度相对不是很大，但如果在有冷凝水存在的情况下，催化剂的失活性可能会成倍增加，因为这时它们更易于流动并渗入到催化剂材料的内部。
对于蜂窝式催化剂来说，由于碱金属离子的移动性可以被整体式载体材料所稀释，能够将失活速率降低，使用寿命也就更长。
SCR脱硝反应主要发生在催化剂的外表面，因此，催化剂失活的程度取决于可以到达催化剂活性位的飞灰上所含有的碱金属的浓度。
为了避免催化剂的碱金属中毒，催化剂应该尽量避免潮湿环境，并且应使用蜂窝状催化剂以减少碱金属的影响。
对于SCF脱硝系统，如果燃煤中CaO过高，催化剂活性将被削弱。
我国煤中CaO含量相对较高，如电厂广泛使用的神华煤灰分为9%- 24%而灰中CaO含量质量分数为13%- 30% 一般认为，CaO 的碱性使催化剂酸性下降，但并不会造成催化剂活性的大幅下降。
催化剂性能下降的主要原因是飞灰中的CaO与SO反应，在催化剂表面形成一层CaSO并覆盖住催化剂的活性位，阻止反应物扩散进入催化剂进行脱硝反应。
相
对于板式催化剂来讲，蜂窝式催化剂受CaO的影响较小，抗CaO中毒能力更强。
砷是大多数煤种中都存在的成分，SCR催化剂的砷中毒是由气态砷的化合物不断积聚，堵塞进入催化剂活性位的通道造成的。
烟气中气态砷的主要形态为AS2Q,主要沉积并堵塞
催化剂的中孔，即孔径在0.1卩m到1卩m之间的孔。
无论是应用哪一种炉型，催化剂都会出现明显的砷中毒现象。
当烟气中存在大量的CaO时，AS2C3会和CaO及烟气中的Q发生反
应，生成C Q(A S Q)2,C Q(A S Q)2是一种热稳定性非常高的化合物，并且不会导致催化剂失活，所以当CaO和A S2Q同时存在时，两种物质对于催化剂的影响会被大大削弱，但通常情况下，燃煤锅炉排放的A S O浓度会远远高于CaO通过改变催化剂的微孔结构和微孔分布可以有效地预防砷中毒，这一措施已经被许多催化剂生产商采用。
(4)烟气中SO 燃烧过程中将产生SQ在催化剂中增加氧化钒的比例可以提高催化剂的脱硝活性，但同时也增加了SO向SO的转化量，从而增加了烟气中SO的浓度。
温度对SO向SO的转化有很大的作用，即使在低氧化钒含量甚至无氧化钒含量的催化剂中，仍然有部分SO转化成SO。
温度较低时，烟气中SO与NH反应产生硫酸铵和硫酸氢铵。
硫酸铵和硫酸氢铵是细小的黏性颗粒，硫酸铵为白色固体；硫酸氢铵在160〜220 E时为黏性固体，在烟气温度过低
时，易凝结吸附在催化剂表面和空气预热器上，继而沉积造成催化剂的堵塞，使催化剂失活。
另外，硫酸氢铵具有腐蚀性，会造成空气预热器的腐蚀。
防止铵盐沉积采取的措施有：①设计合理的催化剂配方，降低SQ的转化率；②减少氨气的逃逸量。
如选择合适的NH/NQ摩尔比、合适的催化剂体积，以及合理的系统设计，特
别是混合装置的设计，使催化剂表面烟气浓度达到均匀分布；③在低负荷情况下，当温度达不到要求时停止喷氨。
铵盐的沉积只有在锅炉低负荷运行，温度低于铵盐的凝结温度时才有可能发生。
铵盐沉积引起的催化剂堵塞，可以通过加热的方式分解硫酸铵，恢复催化剂的部分活性，但长期低于允许温度会使催化剂活性发生不可逆的变化。
对空气预热器进行冲洗可以清除铵盐沉积。
(5)催化剂的磨损磨损主要是由飞灰对催化剂表面的冲击引起的。
催化剂的磨损是气速、飞灰特性、冲击角度及催化剂特性的函数，因此高的烟气流速和颗粒物浓度会加速这种磨损。
除了高温烟气的冲刷，SCR 系统中吹灰器的运行也会产生明显的磨损现象。
另外，对于蜂窝状催化剂而言，出现磨损的孔道在流经烟气时，流动阻力和压降都会减小，相比之下会有更多的烟气流过，从而进一步加剧这种磨损效果，而那些表面和边缘经过处理的催化剂，抗磨损的能力会高些。
防止催化剂磨损采取的措施有：合理设计催化剂；选用合适的烟气速度；应尽可能地除去烟气中磨损性较强的大颗粒飞灰。
在催化剂设计方面主要采取的措施有：①顶端硬化。
增加蜂窝式催化剂端部的硬度，以抵御迎灰面的磨损。
对于平板式催化剂，因其支撑架为金属网，端部被磨损后，其金属基材暴露在迎风面，可阻止烟气的进一步磨损，一般认为板式催化剂的抗磨损性能较好。
②增厚。
增加整体催化剂的壁厚，提高磨损裕量，以延长催化剂的机械寿命。
此举还有利于催化剂的清洗和再生。
③使用均质催化剂结构因为在高灰下，催化剂的迎灰面以及内壁都会发生一定程度的磨蚀，表面涂层的催化剂在表面发生磨损后，催化剂的活性会大幅度地降低。
烧结、磨损和积灰现象都会引发催化剂的失活，其中积灰对于催化剂的影响是最严重
5．失活催化剂回收处理的措施
失活催化剂的处理一般有垃圾掩埋或者是再生循环利用。
取决于失活催化剂的寿命与
使用情况，同时综合考虑处理方式的经济成本。
催化剂堵塞后，采取适当措施可以使活性得到部分恢复；催化剂产生中毒或烧结后，活性失效，无法再生，一般由催化剂供货商回收，对催化剂的基材处理后再次利用制作新的催化剂。
催化剂回收处理流程为：分解催化剂模块一拆分一模块框金属材料一废料一失效催化剂f粉碎f工艺处理f回收利用。