零件的常见工艺结构
零件上常见的工艺结构
（c）正确
（d）错误
图8-58 钻孔应注意的问题
（e）正确
（a）不合理 （b）合理
图8-59 钻孔的方便性
机械制图
谢谢观看！
（a）
（b）
图8-55 退刀槽和砂轮越程槽
（c）
1.2 机械加工工艺结构 3．凸台和凹坑
为了保证零件表面在装配时接触良好和减少机械加工 的面积，常在零件表面上设计出凸台或凹坑，并尽量使多 个凸台在同一水平面上，以便于加工，如图8-56所示。
图8-56 凸台和凹坑
1.2 机械加工工艺结构
4．钻孔结构
1.2 机械加工工艺结构
2．退刀槽和砂轮越程槽
切削时（主要是车削和磨削），为了便于退出刀具或 砂轮，常在待加工面的轴肩处预先车出退刀槽和砂轮越程 槽。这样既能保证加工表面满足加工技术要求，又便于装 配时相关零件间靠紧。常见退刀槽和砂轮越程槽的简化画 法及尺寸标注如图8-55所示。
1.2 机械加工工艺结构机 Nhomakorabea制图零件上常见 的工艺结构
零件上常见的工艺结构
零件的结构形状主要是由零件在机器中的作用以及 其制造工艺所决定的。因此，零件的结构除满足使用要 求外，还应具有合理的工艺结构。零件上常见的工艺结 构有铸造工艺结构、机械加工工艺结构等。
1.1 铸造工艺结构
铸造是指将熔融的液态金属或合金浇入砂型型腔中， 待其冷却凝固后获得的具有一定形状和性能的铸造零件 的方法。铸造的工艺结构包括铸造圆角、起模斜度和铸 件壁厚等。
1.2 机械加工工艺结构
（a）45°倒角 （b）非45°倒角
图8-54 倒角和圆角
1.2 机械加工工艺结构
为了避免因应力集中而产生裂纹，在轴或孔中直径不 等的交接处，常加工成环面过渡，称为倒圆，如图8-54（c ）所示。
机械制图-零件图
8
8
34
48
A
B
C
D
A
B
C
D
8
34
48
42
合理
不合理
*
铣工保证的尺寸
车工保证的尺寸
*
分散标注—不好
集中标注—好
*
内 部 结 构 及 尺 寸
外 部 结 构 及 尺 寸
*
砂型铸造的过程: 1.做木模、泥芯箱； 2.制成型箱和泥芯； 3.放入泥芯，合箱； 4.将熔化的金属液体浇入空腔内； 5. 清砂并切除铸件上冒口和浇口处的金属块； 6. 机械加工。（如有特殊要求，要时效处理后才能进行机械加工）
B-B
⑶ 选其它视图
半剖的左视图: 表达主体外形特征、左侧方板形状及内孔的结构等。
俯视图: 表达整体形状及顶部扇形结构形状。
*
*
基本视图
辅助视图
*
⑴ 分析零件
功用: 箱体壁是传动轴的轴承孔系，用来支承蜗杆蜗轮轴、圆锥齿轮轴的轴承，箱内还盛放一定量的润滑油。
形体结构: 箱壁四周是轴承孔，其上有油标螺孔、排油螺塞孔。箱体顶部的四个螺孔用于连接箱盖。底部有底板，上有四个安装孔。
轴承孔
*
⑵ 选择主视图
投射方向
主视图
比较A.B两方向
A
B
*
⑶ 选其它视图
选择移出断面表达支撑板断面的形状。
还需选择什么视图呢？
全剖的左视图
选择B向视图表达底板的形状。
B
A-A
A
A
B
视图方案一
*
视图方案二:
俯视图:B－B剖视,表达底板与支撑板断面的形状。
B-B
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺在现代工业生产中，机械加工工艺扮演着至关重要的角色。
它是将原材料通过各种加工方法转变为具有特定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。
常见的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、镗削等，每种工艺都有其独特的特点和应用场景。
车削是机械加工中最基本和最常用的工艺之一。
车削主要是通过工件的旋转运动和车刀的直线或曲线运动来实现切削加工。
在车床上，工人可以加工出各种回转体表面，如圆柱面、圆锥面、球面、螺纹等。
车削适用于加工轴类、盘类零件，如传动轴、齿轮轴、法兰盘等。
车削加工的精度较高，表面粗糙度较小，能够满足大多数机械零件的加工要求。
铣削则是通过铣刀的旋转运动和工件的直线或曲线运动来实现切削加工。
铣削可以加工平面、台阶面、沟槽、曲面等。
铣床的种类繁多，常见的有立式铣床、卧式铣床、龙门铣床等。
铣削加工的效率较高，适用于批量生产。
在模具制造、航空航天、汽车制造等领域都有广泛的应用。
钻削是在工件上加工孔的一种方法。
钻床通过钻头的旋转运动和轴向进给运动来实现钻孔。
钻头的种类也很多，如麻花钻、中心钻、深孔钻等。
钻削可以加工出各种直径和深度的孔，但其加工精度相对较低，表面粗糙度较大。
通常在钻孔后还需要进行扩孔、铰孔等后续加工，以提高孔的精度和表面质量。
磨削是一种精密加工工艺，通过砂轮的高速旋转和工件的相对运动来实现切削加工。
磨削可以获得很高的精度和很小的表面粗糙度，常用于加工高精度的零件表面，如轴颈、导轨面、平面等。
磨削加工的成本较高，一般在其他加工方法无法满足要求时才采用。
镗削主要用于加工较大直径的孔和内表面。
镗床通过镗刀的旋转运动和轴向进给运动来实现镗孔。
镗削可以纠正孔的位置偏差，提高孔的精度和表面质量。
在大型机械零件的加工中，镗削工艺常常不可或缺。
除了上述几种常见的机械加工工艺外，还有一些其他的工艺，如电火花加工、线切割加工、激光加工等。
这些特种加工工艺在加工复杂形状、高硬度材料等方面具有独特的优势。
机械零件的加工工艺与热处理方法
机械零件的加工工艺与热处理方法一、机械零件加工工艺机械零件加工工艺是指将原始材料通过一系列的加工工艺，如锻造、铸造、车削、铣削、磨削等方法，制造成符合要求的零件的过程。
下面将介绍几种常见的机械零件加工工艺。
1. 锻造锻造是指通过对金属材料进行冲击或压缩，改变其形状和尺寸的工艺。
常见的锻造方法有冲击锻造、自由锻造和模锻造等。
锻造工艺可以提高金属材料的强度和硬度，改善其内部组织结构，使零件具有良好的力学性能。
2. 铸造铸造是指将熔化的金属注入到铸型中，经过冷却凝固后得到所需形状的零件的工艺。
铸造工艺可以制造出形状复杂的零件，并且可以利用铸造工艺制造大型零件。
常见的铸造方法有砂型铸造、金属型铸造和压力铸造等。
3. 车削车削是指通过旋转工件，利用切削刀具对工件进行加工的工艺。
车削可以加工各种形状的零件，如轴、孔、齿轮等。
车削工艺可以提高零件的精度和表面质量。
4. 铣削铣削是指通过旋转刀具，将工件表面的材料切削下来，得到所需形状的工艺。
铣削可以加工平面、曲面和复杂形状的零件。
铣削工艺可以提高零件的精度和表面质量。
5. 磨削磨削是指通过磨粒对工件表面进行切削，得到所需精度和表面质量的工艺。
磨削可以加工高硬度材料和精密零件。
磨削工艺可以提高零件的尺寸精度和表面质量。
二、机械零件的热处理方法热处理是指通过加热、保温和冷却等工艺，改变材料的组织结构和性能的方法。
下面将介绍几种常见的机械零件热处理方法。
1. 淬火淬火是指将工件加热到临界温度以上，然后迅速冷却到室温的工艺。
淬火可以使金属材料快速冷却，从而改善其硬度和强度。
淬火后的零件具有较高的硬度和耐磨性，但也较脆。
2. 回火回火是指将已经淬火的零件加热到一定温度，然后保温一段时间，最后冷却到室温的工艺。
回火可以消除淬火过程中产生的内部应力，提高零件的韧性和韧度。
3. 等温淬火等温淬火是指将工件加热到临界温度以上，保温一段时间，然后迅速冷却到室温的工艺。
等温淬火可以使零件具有较高的硬度和强度，并且能够保持较好的韧性。
零件上常见的工艺结构
3）在需要增强铸件强度时，可采用加肋的办法，而不是 单纯增加壁厚，如图8.7（c）所示。
4）为了便于清砂，铸件的内腔应当做成开式的，不要做 成封闭的，如图8.7（d）所示。
（c）
图8.7 铸件的壁厚
（d）
1.2机械加工零件的工艺结构
1. 倒角和圆角：为了去除毛刺、锐边，以防伤人及便 于装配，在轴端、孔口及零件的端部常加工出倒角。为 了避免应力集中而引起断裂，在孔、轴的台肩转折处， 常加工成圆角过渡的形式，称为倒圆。倒角宽度和圆角 半径可根据轴径和孔径查表确定。如图8.8所示。
图8.14 过渡线（二）
机械制图
1、铸造圆角 在铸件各表面的相交处应当做成 圆角.如图8.5所示。否则砂型在尖 角处容易落砂，同时由于金属冷却 时要收缩，在尖角处容易产生裂纹 或缩孔。
图8.5 铸造圆角
2、起模斜度
造型时，为了能将木模顺利地从砂型中提取出来，一般
常在铸件的内外壁上沿着起模方向设计出斜度，这个斜度 称为起模斜度，如图8.6所示。起模斜度一般按1：20选取， 也可以角度表示（木模造型约取1°～3°）。该斜度在零 件图上一般不画、不标。如有特殊要求，可在技术要求中 说明。
图8.8 倒角和圆角
2. 凸台和凹坑： 零件与零件相互接 触和配合的表面一般 应切削加工，为了降 低机械加工量及便于 装配，应尽可能缩小 加工面积及接触面积， 如图8.9所示。常见的 办法即在零件表面作 出凸台或凹坑。同一 平面上的凸台应尽量 同高，以便于加工。
图8.9 减少加工面积
3.退刀槽和越、
边受力，产生
偏斜或钻头折
断,因此，在与
孔轴线倾斜的
零件表面处，
轴上零件的固定及工艺结构
注： C孔 —轴上零件内孔倒 角深（见右图） r轴、R孔—轴、孔圆角
要求轴肩高度<滚动轴承内圈高度 （0.07d＋3）～（0.1d＋5）
错误
正确
4）轴端挡圈
当用轴肩、轴环、套 筒、圆螺母、轴端挡圈 进行零件的轴向定位时， 为保证轴向1 定位可靠， 要求L2轴<L毂
③ 错误 ④
II
III
• 2）、每段轴端应有倒角，以便轴上零件导入及防止伤人。
2、切削加工工艺性 1）螺纹退刀槽
砂轮越程槽
具体数据查手册
3）轴端倒角 4）多个键槽
思考题：指出图中结构不合理地方，并予以改正。
讨论题
1、分析如图2所示的1、2、3、三处的结构错误，并将错误原因和 改进方案填入下表：
序号 1
2 3
错误原因 ①键太长
①
I
正确
I
②
③
II
正确 II
二、各段轴径和长度的确定
1、轴径的确定原则
确定各段直径时 应遵循以下原则
1）有配合要求的轴段（图中④段）取标准直径（值见表
16-4）。
2）安装标准件
的轴段（图中②
③段）应符合相
应的标准尺寸系
列
①④
③
②
3）用作固定或
定位的轴肩或轴
环（图中①段）
的高度应满足表
16-2序号1的要
轴上零件的固定及工艺结构
1、轴的轴向尺寸的确定
轴头长度由其上所装传动零件的轮毂宽度决定，但轴头长 度应分别比传动零件的宽度短13，以保证轴上零件可靠的轴 向定位和固定。轴颈长度可与轴承宽度相同，但有时亦应比 轴承宽度短13。
上图为单级圆柱齿轮减速器的输出轴，主要由轴颈、 轴头、轴身三部分组成。与轴承相配合的轴段称为轴颈； 安装传动零件的部分称为轴头；联接轴颈和轴头的非配 合部分称为轴身。
零件制造的工艺方法分几种
零件制造的工艺方法分几种
零件制造的工艺方法可以分为多种，以下是其中一些常见的工艺方法：
1. 铸造：将熔化的金属或合金倒入模具中，冷却后得到所需形状的零件。
2. 锻造：通过将金属材料放在锻压机中加热和压制，使其改变形状并增加密度来制造零件。
3. 冲压：将金属板材或带材放置在冲压机中，通过模具冲击进行塑性变形，最终得到所需形状的零件。
4. 加工：使用机床对金属材料进行切削、钻孔、铣削、车削等操作，使其形成所需形状的零件。
5. 焊接：通过加热金属材料，使其熔化并融合在一起形成连续的结构。
6. 延展：使用专用的机器或模具将金属材料拉伸成所需形状的零件。
7. 激光切割：使用激光束对金属材料进行切割，以实现精密的零件制造。
8. 3D打印：利用数字模型和逐层堆积的方式，将材料一层层地叠加打印，最终形成所需的零件。
以上仅是零件制造的一部分工艺方法，不同的零件形状、材料和精度要求会有不同的制造工艺选择。
常用装配形式和装配工艺
常用装配形式和装配工艺常用装配形式和装配工艺是指在制造过程中，将零部件和组件按照一定的方式和顺序装配在一起，形成最终的成品产品的方法和技术。
常用装配形式包括手工装配、自动装配、半自动装配、串联装配、并联装配等。
而装配工艺则包括常用的组合装配、螺纹连接、焊接、固化等。
手工装配是最常见的一种装配形式，适用于小批量、高品种、复杂产品的装配工作。
由于手工操作具有灵活性强、适应性广的特点，因此手工装配能够满足生产中的多种需求。
但是，手工装配存在劳动强度大、效率低下以及质量难以控制等缺点。
自动装配则是利用自动化设备和机器人来完成装配工作，可以大幅度提高生产效率和质量稳定性。
自动装配的过程中，零部件和组件通常需要经过自动送料、定位、对准、装配和质检等环节，整个过程由机器人和自动设备进行控制和操作。
自动装配适用于大批量和同质化产品的生产。
半自动装配介于手工装配和自动装配之间，结合了人工操作和自动化设备。
在半自动装配中，一些简单的操作和步骤可以由人工完成，而一些繁琐和需要精准的操作则由自动化设备辅助完成，能够同时发挥人力和机器的优势。
串联装配是一种装配工艺，在这种装配方式中，产品的零部件和组件按照一定的顺序进行装配，在一个装配环节完成后，下一个装配环节才开始。
例如，汽车生产线上的装配工艺就是串联装配。
串联装配效率高，但一旦一些环节出现问题，整个装配过程就会受到影响。
并联装配是另一种装配工艺，它与串联装配相反，多个装配环节可以同时进行，不会相互影响。
并联装配通常用于需要同时完成多个子装配的生产过程，能够提高生产效率和生产能力。
组合装配是常用的装配工艺之一，它通常涉及到零部件的定位、对准、连接等操作。
在组合装配中，零部件需要经过精确的定位和对准，然后采用螺纹连接、插接等方式进行装配。
组合装配适用于多种产品，例如机械设备、电子产品等。
螺纹连接也是常用的装配工艺，通过螺纹将零部件和组件连接在一起。
螺纹连接具有连接紧固、拆卸方便、结构牢固等特点，广泛应用于各种产品的装配过程。
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内壁次厚
内肋最薄
§12-2 零件的常见工艺结构
一、铸造工艺对零件结构的要求
4.铸造斜度（拔模斜度）
铸造零件的毛坯时，为 了便于从砂型中取出模样， 一般沿模样起模方向做成 约为1:10～1:20的斜度 (3°～6 °)，称拔模斜度。
起模
合箱
1:20
如对零件的拔模斜
度无特殊要求，图中可不
必画出。
(3°)
零件的常见工艺结构
概述 一、铸造工艺对零件结构的要求 二、机械加工工艺对零件结构的要求
§12-2 零件的常见工艺结构
概述
零件的结构形状除必须满足设计要求，还要适合制 造和加工工艺的一些特点。
零件结构的工艺性 ：
指所设计零件的结构，在一定条件下，是否适合制 造、加工工艺的一系列特点，能否质量好、产量高、成 本低地制造出来，以得到较好经济效果的问题。
斜面钻孔
增加凸台或凹坑
单边受力
好
——不好
——好
——不好
§12-2 零件的常见工艺结构
本章结束
§12-2 零件的常见工艺结构
圆角
过渡线
留有空隙
§12-2 零件的常见工艺结构
一、铸造工艺对零件结构的要求
过渡线的画法
(3)肋板与立体相 交，肋板断面头部为 长方形时，过渡线为 直线，且平面轮廓线 的端部稍向外弯 。
§12-2 零件的常见工艺结构
一、铸造工艺对零件结构的要求
过渡线的画法
(4)肋板与立体相交，肋板断面头部为半圆时，过渡线为向
~200×200
8
6
6
砂 型 > 200×200 ~ 500×500 10~12
6~10
12
>500×500
15~20 15~20
§12-2 零件的常见工艺结构
一、铸造工艺对零件结构的要求
2.铸件壁厚要均匀
浇铸零件时，为了避免因各部分冷却速度不同而产生缩 孔或裂缝，铸件壁厚应保持大致相等或逐渐过渡。
砂轮越程槽的尺寸系列可查阅附表6。
§12-2 零件的常见工艺结构
二、机械加工工艺对零件结构的要求
4.凸台、沉孔与凹坑
在毛坯上加凸台、凹槽、凹坑、沉孔等，力求获得较高精 度，较小切削余量，并尽可能减少加工面积和加工面数量。
凸台
沉孔
§12-2 零件的常见工艺结构
二、机械加工工艺对零件结构的要求
4.凸台、沉孔与凹坑
键槽大小和方 位不一致，需 换刀和转位
§12-2 零件的常见工艺结构
二、机械加工工艺对零件结构的要求
6.同类结构要素
键槽大小和方 位一致，可一
次铣完
§12-2 零件的常见工艺结构
二、机械加工工艺对零件结构的要求
7.钻孔工艺
用钻头钻孔时，要求钻头轴线尽量垂直于被钻孔的端 面，通常增加凸台或凹坑，避免钻头单边受力，保证钻孔 准确和避免钻头折断。
倒圆
倒角和倒圆的尺寸系列可查阅附表7。
§12-2 零件的常见工艺结构
二、机械加工工艺对零件结构的要求
3.退刀槽和砂轮越程槽
在切削加工时，特别是在车螺纹和磨削时，为了便于退 出刀具或使砂轮可以稍稍越过加工面，通常在零件待加工面 的末端，先车出砂轮越程槽、工艺孔和退刀槽。
砂轮越程槽
插槽工艺孔
螺纹退刀槽
§12-2 零件的常见工艺结构
一铸造工艺对零件结构的要求
6.铸造工艺注意事项
起模方向不宜有内凹的地方，以利于造型。
A A-A
A
内凹
(a) 不好
§12-2 零件的常见工艺结构
A
A
A-A
(b) 好
一、铸造工艺对零件结构的要求
6.铸造工艺注意事项
零件结构宜尽量 简单、紧凑、节省制 造模型工时、减少耗 材、降低成本。
§12-2 零件的常见工艺结构
一、铸造工艺对零件结构的要求
5.铸造圆角
在铸件毛坯各表面的相交处，都有铸造圆角，这样既能 方便起模，又能防止浇铸铁水时将砂型转角处冲坏，还可避 免铸件在冷却时产生裂纹或缩孔。
铸造圆角
加工后成尖角 加工出倒角
拔模斜度在图上不一定画 出，可在技术要求中说明
两相邻的毛坯 表面画圆角
(a) 不好
§12-2 零件的常见工艺结构
(b) 好
一、铸造工艺对零件结构的要求
过渡线的画法 与相贯线的画法基本相同。
(1)两曲面相交时，轮廓线相交处画出圆角，相贯线端部与 轮廓线间留出空白。
圆角
留有空隙
过渡线
§12-2 零件的常见工艺结构
一、铸造工艺对零件结构的要求
过渡线的画法
(2)两曲面有相切部位时，切点附近应留空白。
逐渐过渡
缩孔 裂纹
(a) 壁厚均匀
(b) 壁厚不同 应逐渐过渡
(c) 壁厚处理不当时 铸件可能产生的缺陷
§12-2 零件的常见工艺结构
一、铸造工艺对零件结构的要求
3.内外壁与肋的厚度
为了便于铸件均匀冷却，避免铸件因铸造应力而变形、开 裂，外、内壁与肋的厚度应依次减薄，顺次相差约20%左右。
外壁最厚
零件的常见工艺结构有铸造工艺和一般机械 加工工艺。
§12-2 零件的常见工艺结构
一、铸造工艺对零件结构的要求
1.铸件的最小壁厚
受金属溶液流动性及浇注温度的限制。 为了避免金属溶液在充满砂型之前凝固，一般铸件壁厚不 小于表12-1所列数值。
表12-1 铸件最小壁厚
铸造方法
铸件尺寸
铸 钢 灰铸铁 球墨铸铁
凹腔
凹槽 接触加工面
接触加工面 接触加工面
§12-2 零件的常见工艺结构
二、机械加工工艺对零件结构的要求
5.避免设置不敞开的加工面
不好
不敞开加 工面
敞开 加工面
好
§12-2 零件的常见工艺结构
二、机械加工工艺对零件结构的要求
6.同类结构要素
零件上同类结构尽可能统一尺寸，并排列一致，以便减 少刀具和夹具数量。
内弯的曲线 。
切点出断开
§12-2 零件的常见工艺结构
二、机械加工工艺对零件结构的要求
1.倒角
为了去除零件的毛刺、锐边和便于装配，在轴和孔的端 部，一般都加工成倒角。
倒角
§12-2 零件的常见工艺结构
二、机械加工工艺对零件结构的要求
2.圆角
为了避免应力集中 而产生裂纹，在轴肩 处通常加工成圆角的 过渡形式。