零件铸造工艺性分析
铸造件可行性分析
铸造件可行性分析铸造件可行性分析是针对设计的铸造件进行技术、经济、管理等多方面的评价，以确定该铸造件在制造上的可行性和合理性，包括铸造工艺的可行性、铸造成本的可行性、铸造管理的可行性等方面的评估。
下面将从技术、经济、管理三个方面进行分析。
一、技术可行性分析在铸造件的技术可行性分析中，需要考虑以下几个方面的因素：1. 材料选用：铸造件材料的选择要符合设计要求，同时材料的可供性、加工性能等也需要考虑。
2. 铸造工艺方案：对于不同的铸造件，需要选择适合的铸造工艺方案，包括铸型材料、砂型制备、浇注系统设计等。
3. 加工难度：对于复杂的铸造件，需要考虑其加工难度和加工设备的可行性。
4. 检测手段：铸造件的质量检测是一个重要环节，需要选择适合的检测手段和仪器设备。
二、经济可行性分析在铸造件的经济可行性分析中，主要考虑以下几个方面的因素：1. 制造成本：铸造件的制造成本是一个重要的指标，包括原材料成本、人工成本、设备成本等，需要评估铸造件的成本与市场价格是否相匹配。
2. 成本控制：通过改进铸造工艺、优化生产流程等手段，提高生产效率，降低生产成本。
3. 政策环境：对于一些国家或地区来说，政府的相关政策也会对铸造件的经济可行性产生影响。
三、管理可行性分析在铸造件的管理可行性分析中，需要考虑以下几个方面的因素：1. 生产计划安排：对于铸造件的生产计划要合理安排，确保生产能力的充分利用。
2. 质量管理：建立完善的质量管理体系，确保铸造件的质量符合要求。
3. 供应链管理：与原材料供应商、加工设备供应商等合作，确保供应链的畅通，避免出现断档情况。
4. 人员管理：合理配置人力资源，培训员工，提高员工素质和技能水平。
总结而言，铸造件的可行性分析需要综合考虑技术、经济和管理等多个方面的因素。
只有在这些方面都符合要求的情况下，铸造件才能够被认为是可行的。
因此，企业在设计和生产铸造件时，应该充分考虑这些因素，并制定相应的策略来提高铸造件的可行性和竞争力。
铸件结构工艺性
铸件结构工艺性(图)定义：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，铸造成形的可行性和经济性，即铸造成形的难易程度。
良好的铸件结构应适应金属的铸造性能和铸造工艺性。
1、适应铸造性能的结构设计原则----铸件壁的设计要求1）合理壁厚在满足铸件最小允许壁厚的前提下，尽量可能薄一点，即能保证熔融金属具有良好的流动性，又能避免产生因收缩量过大而引起的铸造缺陷（如缩孔）。
2）均匀壁厚----是指各部分的壁厚冷却速度均匀。
内壁隔墙薄、四周壁应厚。
目的：减小应力、变形和开裂；防止热节产生缩孔。
3）过渡连接●结构圆角避免热节形成；改善应力分布；避免砂型损坏和产生砂眼。
●均匀交接铸件上不同方向的壁或肋交接时，应避免造成金属聚集（热节），而产生缩孔。
●采用圆角、斜面、圆锥逐步过渡目的：防止应力集中而开裂。
4）大平面倾斜目的：利用填充和排气排查。
5）减小变形（同热处理）对称结构、增设加强肋。
6）自由收缩目的：有利减小因收缩应力而引起的应力开裂和变形。
2、适应铸造工艺的结构设计原则----铸件形状设计要求1）简化结构----轮廓平直、分形面简单和最少。
●直线代曲面、模样成本低、便于分起模；●结构紧凑、减少造型材料的消耗、砂箱尺寸和生产面积。
2）减少型芯芯多成本高、不便排气和清理。
●开式结构代替闭式结构；●凹抗扩展为凹槽；（节省外芯）●凸缘外伸代内伸；（砂垛代芯）3）便于芯的固定目的：省芯撑、排气通畅、清砂方便。
4）避免使用活块5）肋不影响起模若肋条的布置与起模方向不平行也不垂直，会影响起模、填砂和紧砂。
6）结构斜度铸件上凡是平行起模方向的非加工表面，都应设计结构斜度；立壁愈低，结构斜度愈大。
可查表得：凸台为30-40度。
目的：起模方便、便于砂垛代芯、美观。
7）便于搬运：增设吊装孔或环。
材料加工的工艺和性能分析
材料加工的工艺和性能分析材料加工是指将原材料或半成品经过一系列工艺操作，加工成具有一定形状和性能的工件或零部件的过程。
在现代工业生产中，材料加工是非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和性能。
本文将对常见的材料加工工艺和其对应的性能进行分析。
一、铸造工艺铸造是将熔融状态的金属或合金倒入铸型中，经凝固和冷却而形成所需形状的工艺。
铸造工艺主要有砂型铸造、金属型铸造、压铸等。
该工艺具有以下特点：1. 成本低廉：铸造工艺适用于大批量生产，成本相对较低；2. 产品形状复杂：通过铸造，可以制造出各种形状复杂、内部结构复杂的零部件；3. 结构致密度低：铸造的工件内部可能存在气孔、夹杂物等缺陷，对于一些要求结构致密度高的零件不太适用。
二、锻造工艺锻造是通过加热金属至一定温度后，施加外力使金属发生塑性变形并得到所需形状的工艺。
锻造工艺包括冷锻、热锻、自由锻等。
它的特点如下：1. 精度较高：锻造可以获得尺寸精度较高、表面质量较好的工件；2. 机械性能优良：经过锻造的工件具有良好的力学性能，尤其是耐热、耐磨性能；3. 高能耗：由于锻造过程需要加热金属至高温，需要消耗较多能量。
三、机械加工工艺机械加工是通过机床对金属材料进行切削、磨削、钻孔等工艺操作以得到所需形状和尺寸的工件。
常见的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
该工艺的特点如下：1. 精度高：机械加工可以获得高精度、高表面质量的工件；2. 加工适应性强：机械加工适用于各种材料、形状的加工，加工工件范围广；3. 耗时较长：相对于其他加工工艺而言，机械加工需要较长的加工周期。
四、焊接工艺焊接是通过加热或施加压力使材料相互黏结的工艺，常用于连接金属材料。
焊接工艺包括电弧焊、激光焊、气焊等。
焊接的特点如下：1. 连接牢固：焊接可以实现材料的牢固连接，焊缝强度高；2. 热影响区大：焊接会产生较大的热输入，导致焊接接头周围材料发生组织变化，热影响区较大；3. 操作复杂：焊接操作技术要求较高，需要熟练的技术人员进行操作。
铸造工艺具体分析与介绍汇总
铸造工艺具体分析与介绍1．铸造铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
2．砂型铸造砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。
此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。
不过，旭东精密铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。
3．金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。
金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。
金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。
金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。
零件的工艺性分析
零件的工艺性分析
零件的工艺性分析是指对零件在制造过程中所需要的工艺技术进行分析和评估。
通过工艺性分析，可以确定零件制造过程中可能出现的问题和难点，找出解决方案，提高零件的生产效率和质量。
工艺性分析通常包括以下几个方面：
1. 材料选择：选择适合零件功能和制造工艺的材料，考虑材料的机械性能、耐磨性、耐腐蚀性等特性。
2. 成型工艺：确定最适合零件形状和尺寸的成型工艺，包括铸造、锻造、压铸、注塑等。
3. 加工工艺：选择合适的加工工艺，如车削、铣削、钻削、磨削等，确保零件加工精度和表面质量要求。
4. 焊接工艺：对于需要焊接的零件，分析合适的焊接工艺和焊接材料，确保焊接质量。
5. 表面处理工艺：对零件的表面进行处理，如镀层、喷涂、热处理等，提高零件的耐腐蚀性和美观性。
6. 装配工艺：分析零件的装配工艺，确保装配的准确性和稳定性。
通过对零件的工艺性进行全面的分析，可以有效地规划和优化零件的制造过程，提高零件的质量和生产效率。
零件结构的铸造工艺
第一章简介1.1中国古代铸造技术发展中华文明大致经历了石器时代、铜器时代和铁器时代三个历史阶段，这三种材质的工具和技术的创造发明，随着人类的繁衍，不断推动人类文明向高级阶段发展，金属的应用使人类文明产生了根本性的飞跃，而铸造技术的运用和金属的发展紧密联系在一起。
对古代很多务农的人来说，铸造技术是一门手艺。
据历史考证，我国铸造技术开始于夏朝初期，迄今已有5000多年。
到了晚商和西周初期，青铜的铸造技术得到了蓬勃发展，形成了灿烂的青铜文化，遗留到今天的有一批铸造工艺水平较高的铸造产品。
中国古代的铸造方法有：石型即用石头或石膏制作铸型；泥型古称“陶范”；金属型古称“铁范”；失蜡型有出蜡法、走蜡法、脱蜡法或刻蜡法；砂型这种方法是伴随泥型一起产生的。
中国古代铸造中的精品有：沧州铁狮，司母戊方鼎，四羊方尊，曾侯乙尊盘，永乐大铜钟，大型铜编钟，铜车马仪仗队等。
1.2中国铸造技术发展现状尽管近年来我国铸造行业取得迅速的发展,但仍然存在许多问题。
第一,专业化程度不高,生产规模小。
我国每年每厂的平均生产量是815t,远远低于美国的4606t和日本的4878t。
第二,技术含量及附加值低。
我国高精度、高性能铸件比例比日本低约20个百分点。
第三,产学研结合不够紧密、铸造技术基础薄弱。
第四,管理水平不高,有些企业尽管引进了国外的先进的设备和技术,但却无法生产出高质量铸件,究其原因就是管理水平较低。
第五,材料损耗及能耗高污染严重。
中国铸铁件能耗比美国、日本高70%～120%。
第六,研发投入低、企业技术自主创新体系尚未形成。
1.3发达国家铸造技术发展现状发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。
生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。
在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺。
铝合金铸件的铸造工艺分析
铝合金铸件的铸造工艺分析摘要：本文作者结合工作经验，对铸造工艺设计的几个控制要点、铸造工艺设计以及零件的浇注系统设计进行重点分析。
以期参考交流。
关键词：铝合金；筒体；铸造；中图分类号：ts912+.3文献标识码： a 文章编号：1、铸件的基本信息筒体铸件最大轮廓尺寸为准900 mm×850 mm，最大壁厚137 mm，铸件净重约650 kg，属于典型厚壁件，铸件表面全部加工，铸件结构如图1。
筒体铸件虽然我单位生产很多，但此铸件结构与常年生产的筒类铸件结构不同，不同之处在于：在准900 mm的平面上高出准280 mm×150 mm的圆柱体，正是由于高出的圆柱体给工艺设计和生产操作，带来很大的麻烦。
图1 筒体铸件结构图2、铸造工艺设计的几个控制要点2.1 铸件的补缩对于壁厚较大的铝合金铸件，在铸造工艺设计过程中合金的补缩是十分重要的，如果补缩的作用不够，铸件的最后凝固处易产生缩松，甚至可能产生集中缩孔，造成铸件报废。
在筒体铸件中，φ900 mm处壁厚137 mm (不包括加工量)，φ450 mm内腔壁厚125 mm (不包括加工量)，对于此类厚壁铸件，因浇注中型腔热容量大，凝固收缩比较缓慢，后期要求冒口提供的金属液补缩较大，故必须对整体采用强有力的补缩措施，以避免产生缩孔、缩松等铸造缺陷。
2.2 铸件的冷却因铸件使用过程中对气密性要求很高，故加大厚大铸件的凝固速度，以获得较细的金相组织，使其铸件表面有一层较细的致密层，是提高其气密性和力学性能重要技术措施。
故对于筒体铸件的内腔厚大部位，必须采用冷铁加强冷却。
2.3 准280 mm×150 mm圆柱体的成型及尺寸控制如果选择调整铸件壁厚形成准280 mm×150 mm的圆柱体，虽然工艺设计简单，但不可避免将产生以下缺点：1）为了适应铝合金顺序凝固原则，在准900 mm平面上必须增加很大的工艺补贴及加工量，给后续机加工带来很大麻烦。
铸造的工艺特点
铸造的工艺特点铸造是一种将金属加热至液态后，通过浇注到模具中并冷却凝固成型的工艺。
铸造工艺具有多种特点，其中包括形状复杂的零件可以通过铸造来实现，生产效率高、成本相对较低等优点。
铸造工艺能够实现形状复杂的零件的生产。
通过设计合理的模具，铸造可以制造出各种形状繁复的零件，包括内部结构复杂的零件。
这使得铸造工艺在生产汽车零部件、航空发动机零件等复杂零件时具有独特的优势。
相比于其他加工工艺，铸造可以更容易地实现复杂结构的零件生产，因此在一些特殊领域具有不可替代的地位。
铸造工艺的生产效率较高。
由于铸造是通过将金属加热至液态后浇注到模具中进行成型，相比于其他加工工艺如锻造、冲压等，铸造的生产效率通常更高。
一次性可以同时生产多个零件，且生产周期相对较短，这使得铸造在大批量生产中更具优势。
在汽车、机械等行业，铸造工艺被广泛应用于生产各类零部件，以满足市场需求。
铸造工艺的成本相对较低。
相比于其他加工工艺，铸造通常需要的设备和工艺较为简单，因此投资成本相对较低。
同时，铸造可以有效利用金属原料，减少浪费，降低生产成本。
这使得铸造在一些成本敏感的行业中得到广泛应用，例如建筑、家具等领域。
除了以上几点，铸造工艺还具有良好的表面质量和精度。
通过控制合适的工艺参数，可以获得光滑平整的表面，减少后续加工工序的需求。
同时，铸造还可以实现一些微小细节和尺寸精度要求较高的零件的生产，如珠宝、钟表等领域的产品。
总的来说，铸造工艺具有形状复杂、生产效率高、成本低、表面质量好等特点，使得它在工业生产中占据重要地位。
随着科技的不断进步和铸造工艺的不断优化，相信铸造工艺在未来会有更广泛的应用和更大的发展空间。
铸造工艺原理和总结
铸造工艺原理和总结一、实质、特点及应用1.铸造定义是指熔炼金属、制造铸型、并将熔融金属浇注入铸型内、凝固后获得一定形状和性能铸件的成形方法。
铸造实质：是利用熔融金属的流动性能实现成形。
铸件：用铸造方法得到的金属零件。
铸型：形成铸件形状的工艺装置。
2.铸造的特点1）成形方便、适应性强•尺寸、形状不受限制长度从几mm-20m；厚度从0.5-500mm;重量从几克-几百吨；•材料的种类和零件形状不受限制。
2）生产成本较低（与锻造比）•设备费用低；•减少加工余量，节省材料；•原材料来源广泛。
3）组织性能较差•晶粒粗大、不均匀；•力学性能差；-工序繁多、易产生铸造缺陷。
4）工作条件差、劳动强度大。
3、铸造的应用1）形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件：箱体、缸体和壳体；2）尺寸大、质量大的零件，如床身、重型机械零件；3）力学性能要求不高，或主要承受压应力作用的零件，如底座、支架；4）特殊性能要求的零件，如球磨机的磨球、拖拉机的链轨。
4、铸造成形的基本工序二、金属的铸造性能——是指金属材料铸造成形的难易程度。
评价指标：流动性和收缩性。
（一）流动性——是指熔融金属有流动能力1、表示方法螺旋试样长度L，如L铸钢=20mm，L铸铁=1800mm，铸铁的流动性比铸钢好。
2、影响流动性的因素1）化学成分：共晶合金最好，纯金属差；2）浇注温度：T浇愈高，保温时间愈长，流动性愈好，但收缩性大和浇毁铸型。
经验：“高温出炉，低温浇注”。
3）铸型类别影响铸型蓄热能力和透气性；如、干砂型〉湿砂型＞金属型。
4）铸型结构简单、壁厚的铸型〉复杂、壁薄的铸型。
3、流动性对铸件质量的影响流动性好：铸件形状完整、轮廓清晰；利于气体和夹杂物上浮排出和补偿；流动性不好：产生浇不到和冷隔、气孔和夹杂等缺陷。
4、防止流动性不好缺陷方法调整化学成分、提高浇注温度和改善铸型条件。
（二）收缩性——指浇注后熔融金属逐渐冷却至室温时总伴随着体积和尺寸缩小的特性。
零件铸造工艺性分析
1.合金的铸造性能对零件结构的要求
（1）铸件壁厚 1）铸件壁厚应适当
a）不合理
b）合理
2）铸件壁厚应均匀：
铸件各部位应均
不孔、缩
松、裂纹等缺陷。
合 理
3）内壁厚度应小于外壁：
铸件内部的肋、壁等散热条件差，冷却速度慢， 故内壁厚度应比外壁薄，以使整个铸件均匀冷却，
内外壁应有相应斜度， 且内壁倾斜还有利于以砂垛取代型芯。
（2）铸件的内腔
1）内腔形状应利于制芯或省去型芯： 简单的内腔形状， 可简化芯盒结构及便于制芯。
2）应利于型芯的固定、排气和清理： 当芯头数量不足时，下芯时需采用吊芯、 芯撑等，造型费工，排气和清理困难。 措施：增设工艺孔，可增加芯头数目。
（3）大件和形状复杂件可采用组合结构：
组合铸件： 即将其分为若干件分别铸造，再通过焊 接或机械连接等方法组合为一体。
优点： 1）简化工艺，保证质量； 2）减少设备，缩短生产周期； 3）可解决切削加工工艺上的一些困难。
（1）铸件外形： 1）应利于减少和简化铸型的分型面， 铸型的分型面数目应尽量少， 并应尽量避免不平的分型面， 以利于造型。
2）侧凹和凸台不应妨碍起模，
应尽量避免外部侧凹和凸台， 或将侧凹延伸至铸件小端，
凸台延伸至铸件大端。 3）垂直于分型面的非加工面应具有结构斜度：
结构斜度：是零件结构本身所具有的斜度。 目的：便于造型时取出模样。
不 合 理
合 理
3）应避免壁厚突变：
在厚、薄壁连接处应避免壁厚突变， 以防产生应力集中而开裂。
●壁厚差别较小时可采用圆角过渡； ●壁厚差别较大时可采用楔形连接。
（3）防止铸件变形：
1）壁厚不均匀的梁、 杆件，产生扰曲变 形。
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1.1零件结构的工艺性： 1.定义:
指在一定生产批量和制造条件下，零 件结构能否用最经济的方法制造出来并符 合设计要求的能力。 2.考虑因素： （1）毛坯制造、切削加工、装配和维修； （2）零件材质、生产批量、加工设备和工
艺技术等。
1.2 零件结构的铸造工艺性
概述： 零件结构的铸造工艺性：
不 合 理
合 理
3）应避免壁厚突变：
在厚、薄壁连接处应避免壁厚突变， 以防产生应力集中而开裂。
●壁厚差别较小时可采用圆角过渡； ●壁厚差别较大时可采用楔形连接。
（3）防止铸件变形：
1）壁厚不均匀的梁、 杆件，产生扰曲变 形。
2）壁厚虽均匀但结 构刚度差的梁、杆 件及较大的平板件， 可能引起变形。 力求壁厚均匀、 结构对称或 设置加强筋。
组合铸件： 即将其分为若干件分别铸造，再通过焊 接或机械连接等方法组合为一体。
优点： 1）简化工艺，保证质量； 2）减少设备，缩短生产周期； 3）可解决切削加工工艺上的一些困难。
1.合金的铸造性能对零件结构的要求
（1）铸件壁厚 1）ห้องสมุดไป่ตู้件壁厚应适当
a）不合理
b）合理
2）铸件壁厚应均匀：
铸件各部位应均
不
匀一致，
合
以利于减少热节，
理
防止产生缩孔、缩
松、裂纹等缺陷。
合 理
3）内壁厚度应小于外壁：
铸件内部的肋、壁等散热条件差，冷却速度慢， 故内壁厚度应比外壁薄，以使整个铸件均匀冷却，
（1）铸件外形： 1）应利于减少和简化铸型的分型面， 铸型的分型面数目应尽量少， 并应尽量避免不平的分型面， 以利于造型。
2）侧凹和凸台不应妨碍起模，
应尽量避免外部侧凹和凸台， 或将侧凹延伸至铸件小端，
凸台延伸至铸件大端。 3）垂直于分型面的非加工面应具有结构斜度：
结构斜度：是零件结构本身所具有的斜度。 目的：便于造型时取出模样。
从而减少内应力和防止裂纹产生。
a）不合理结构
b）合理结构
（2）铸件壁的连接：
1）转角处采用圆
角过渡：
不
合
以防止形成热节而
理
产生内应力、缩孔、
合
缩松等缺陷。
理
2）应避免壁的交叉和锐角连接：
壁或肋的交叉或锐 角连接均易形成热节 而产生铸造缺陷。
中小件可采用交错 接头，
大件可采用环状接头。
锐角连接可采用过渡形式。
（4）避免较大的水平面：
铸件上较大的水平面浇注时， 极易产生夹砂、气孔、浇不到等缺陷， 应尽量设计成倾斜面。
（5）减少轮形铸件的内应力：
轮形铸件中部轮毂壁厚较大，易产生较 大的拉应力，可能产生裂纹。 轮辐宜设计成弯曲状或改为辐板状， 以减少铸件刚性和增大轮辐处的横截面。
2. 铸件工艺对零件结构的要求
（铸件结构工艺性） 指铸件结构的设计能否用最经济的方法 制造出来并符合设计要求的能力。
铸件结构设计应遵循的基本原则： 1）铸件的结构形状应便于造型、制芯和 清理； 2）铸件的结构形状应利于减少铸造缺陷。 3）对铸造性能差的合金如球墨铸铁、可锻 铸铁、铸钢等，其铸件结构应从严要求，
以免产生铸造缺陷。
内外壁应有相应斜度， 且内壁倾斜还有利于以砂垛取代型芯。
（2）铸件的内腔
1）内腔形状应利于制芯或省去型芯： 简单的内腔形状， 可简化芯盒结构及便于制芯。
2）应利于型芯的固定、排气和清理： 当芯头数量不足时，下芯时需采用吊芯、 芯撑等，造型费工，排气和清理困难。 措施：增设工艺孔，可增加芯头数目。
（3）大件和形状复杂件可采用组合结构：