钙基干法脱硫工艺推荐方案
钙基sds脱硫工艺
钙基sds脱硫工艺
"钙基SDS脱硫工艺"中的关键词包括钙基、SDS（Sequential Double-Stage，顺次双级）和脱硫。
这可能是指一种用于去除硫化物（如二氧化硫，SO2）的工艺，其中钙基指的是使用含有钙元素的物质。
以下是一种常见的脱硫工艺：
钙基SDS脱硫工艺概述：
1.顺次双级反应：SDS脱硫工艺通常采用两个阶段的反应，即顺次双级反应。
在第一阶段，SO2与含有氧气的气体反应生成二氧化硫（SO2）。
然后，二氧化硫进入第二阶段，与含有钙基物质的吸收液反应。
2.吸收液制备：钙基SDS脱硫工艺的关键在于吸收液的制备，通常使用含有钙基物质的溶液。
常见的钙基物质包括氢氧化钙（石灰浆）或者其他含有钙离子的化合物。
3.反应过程：SO2被引入含有钙基吸收液的反应器。
在这个过程中，SO2与钙基物质反应生成固体硫酸钙（CaSO3）或者硫酸钙（CaSO4）。
4.固液分离：反应后，产生的固体硫酸钙或硫酸钙被从液体中分离。
这通常通过沉淀、过滤等步骤完成。
5.再生吸收液：固液分离后，产生的含有硫的固体通常需要经过进一步处理，而吸收液则可以被再生，以继续用于吸收SO2。
这是一个一般性的描述，实际的工艺可能因具体的应用、工厂设置和硫化物的浓度而有所不同。
这种工艺的优势之一是相对于一些传统的脱硫方法，它可能更具成本效益和环保性。
在实际应用中，还需要考虑工厂规模、操作条件、废物处理等方面的因素。
(完整版)大气污染控制毕业课程设计——钙基脱硫工艺
目 录为喷嘴数量，20个；α为喷射扩散角，90°；A 为除雾器有效通流面积 ,15 m 2；,取t 1=5min=300s 。
由上式可得喷淋塔浆液池体积3311749202.74930047.2020.12m m t V G L V N ≈=⨯⨯=⨯⨯= 吸收塔内径m m u V D g i 0.997.85.314.322122≈=⨯⨯=⨯=π 选取浆液池内径大于吸收区内径1m ，内径D 2= D i +1m=10.0m 而 2222210.1014.325.014.325.0h h D V ⨯⨯⨯=⨯⨯⨯=所以浆液池高度(5)喷淋塔烟气进口高度设计（：而单个喷嘴流量为Q s =0.75Ls ，而所以N=11050.75=1473.3取整数值1478。
个2.4配套设施设计计算（1）增压风机的选型根据实际需要，增压风机的位置选在进入GGH之前，一方面可以防止防腐不过关的问题，一方面可以大大降低初期投资。
增压风机的选型，根据需要可以选择离心风机、静叶可调轴流式风机(静调风机)和动叶可调轴流式风机(动调风机)。
离心风机由于存在体积大、占地面积大及检修吊起困难等弊端，在烟气脱硫工程中较少被采用，增压风机一般选择轴流风机。
由于静调风机有结构简单、转速较低、可靠性较高、初投资和维修费用低等优点，同时考虑到本设计中电厂的发电功率不算很大，风机负荷不算重，不需要用动调风机，故选用静调风机，配2台。
（2）烟气换热器的选型GGH的作用是降低进入吸收塔原烟气的温度，使其适合脱硫反应的最佳温度；提高净烟气温度，避免烟气进入烟囱后发生低温腐蚀并利于排烟。
烟气换热器有回转式、管式换热器2种。
针对该工程实际情况，考虑到占地面积尽量小、辅助设备尽量少、设备投资及运行维护费用尽量少、运行可靠性能尽量高、操作尽量简易等因素，采用1台回转式换热器作为该脱硫工程的烟气换热器。
（3）浆液循环泵的选型吸收塔再循环泵安装在吸收塔旁，用于吸收塔内石膏浆液的再循环，采用单流和单级卧式离心泵。
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介目录目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 (1)1、湿法烟气脱硫工艺 (1)2、半干法烟气脱硫工艺 (3)3、烟气循环流化床脱硫工艺 (4)4、干法脱硫工艺 (5)5、NID半干法烟气脱硫 (6)目前世界上燃煤电厂烟气脱硫工艺方法很多，这些方法的应用主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃烧设备的类型、燃料的种类和含硫量的多少、脱硫率、脱硫剂的供应条件及电厂的地理条件、副产品的利用等因素。
近年来，我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度，对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺都有成功运行工程，主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
现将目前应用较为广泛的几种脱硫工艺原理、特点及其应用状况简要说明如下：1、湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫包括石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫、海水烟气脱硫和用钠基、镁基、氨作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。
氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。
以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。
而以石灰石/石灰－石膏法湿法烟气脱硫应用最广。
《石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于湿法烟气脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar≥2%煤的机组或大容量机组（200MW及以上）的电厂锅炉建设烟气脱硫装置时，宜优先采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，脱硫率应保证在96%以上。
湿法烟气脱硫工艺采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石/石灰－石膏湿法脱硫是目前世界上技术最成熟、应用最广，运行最可靠的脱硫工艺方法，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收剂浆液；也可以将石灰石直接湿磨成石灰石浆液。
石灰石或石灰浆液在吸收塔内，与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终反应产物为石膏，经脱水装置脱水后可抛弃，也可以石膏形式回收。
由于吸收剂浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
锅炉炉内喷钙脱硫施工方案
锅炉炉内喷钙脱硫施工方案1. 引言锅炉炉内喷钙脱硫是一种常见的脱硫方法，通过在锅炉燃烧区域喷射钙基脱硫剂，可以有效去除燃烧产生的硫氧化物，减少对大气环境的污染。
本文将介绍锅炉炉内喷钙脱硫的施工方案，包括工艺流程、施工步骤、注意事项等内容。
2. 工艺流程锅炉炉内喷钙脱硫的工艺流程主要包括下面几个步骤：1.准备工作：确认锅炉停机，确保锅炉内无火焰和高温状态，清理炉内杂物，确保施工安全。
2.脱硫剂配制：按照厂家提供的配方，将钙基脱硫剂与稀释剂按照一定比例混合，制备喷钙脱硫液。
3.喷射施工：使用专用设备将喷钙脱硫液喷射到炉内燃烧区域，覆盖硫氧化物生成区域，促使其与钙基脱硫剂发生反应形成水溶性化合物。
4.喷射结束后，停留一段时间，让脱硫剂充分反应。
5.清理工作：将喷射过程中产生的积灰、残留物清理干净，恢复锅炉正常运行状态。
3. 施工步骤具体的施工步骤如下：1.停机检查：确认锅炉已经停机，并检查锅炉内部是否有残留的高温物质。
2.清理炉内：清理炉内的杂物、积灰等，确保施工环境干净整洁。
3.配制脱硫剂：按照厂家提供的配方，将钙基脱硫剂与稀释剂按照一定比例混合，充分搅拌均匀。
4.喷射施工：使用专用设备将喷钙脱硫液喷射到锅炉燃烧区域，均匀喷射覆盖整个区域。
5.喷射结束后，停留时间：根据工艺要求和脱硫剂反应时间，使脱硫剂充分反应。
6.清理工作：将喷射过程中产生的积灰、残留物清理干净，以免影响锅炉的正常运行。
4. 注意事项在进行锅炉炉内喷钙脱硫施工时，需要注意以下几点：•安全第一：施工前需要检查锅炉的停机情况，确保锅炉内无火焰和高温物质，避免施工过程中发生意外事故。
•施工环境清洁：清理锅炉炉内的杂物和积灰，确保施工环境干净整洁。
•配制脱硫液：按照厂家提供的配方，准确计量脱硫剂和稀释剂，充分搅拌均匀。
•喷射均匀：使用专用设备进行喷射，保证喷钙脱硫液均匀喷射到燃烧区域，覆盖面积广，确保脱硫效果。
•停留时间：根据工艺要求和脱硫剂反应时间，合理控制喷射后的停留时间，使脱硫剂充分反应。
脱硫技术_干法
五、喷雾干燥法技术特点
脱硫效率较高，75～85％
投资和运行费用较少、占地较小
反应产物为干的，便于处理 没有废水二次污染
主要应用问题
容器湿壁，管道堵塞
喷雾器的磨损和破裂
烟道和除尘器腐蚀
对除尘器的性能有影响
喷雾干燥塔湿壁情况
喷雾干燥塔湿壁情况
山东黄岛电厂半干法脱硫系统
和SO2作用而脱硫。
CaO H 2O Ca(OH ) 2
Ca(OH ) 2 SO2 H 2O CaSO3 2 H 2O 1 Ca(OH ) 2 SO2 H 2O O2 CaSO4 2 H 2O 2
三、影响参数
1、炉内参数的影响 (1)、温度的影响 最佳的温度为850～1100℃。
H /D 3~5 H / D 0.5 ~ 1
吸收塔下部锥角≤600，塔内烟气停留时间10～12s。 3. 除尘设备 一般采用袋式除尘器和电除尘器。袋式除尘器中的
脱硫效率可达总效率的15～30％，电除尘器中的脱
硫效率可达总效率的10～15％。 4. 运行控制系统 浆液调节系统 联锁保护系统
反应产物以干态脱硫渣形式排出。
喷雾干燥法
烟气循环流化床
NID技术
3-6-1 喷雾干燥法
工艺原理
工艺流程 影响脱硫效率的因素 主要工艺系统
主要特点
应用实例
一、工艺原理
1、化学过程：
生石灰制浆： CaO H 2O Ca(OH ) 2 SO2被液滴吸收：
SO2 H 2O H 2 SO3
* *
H 2 SO4 nH2O* ( H 2 SO4 nH2O)*
影响SO2吸附的因素 废气中含有足够的氧和水蒸气（化学吸附需要） 吸附温度：吸附温度下降，吸附效率增加。 气流速度：气流速度增加，吸附效率下降。 对吸附剂进行处理：利用对SO2氧化起催化作用 的金属盐对活性炭进行处理，以提高活性炭的 吸附能力，如Cu、Fe、Ni、Mn、Cr和Ce等。 吸附剂的种类：各种活性炭由于其制造、原料 的不同，其吸附能力不同。
钙法脱硫工艺流程
钙法脱硫工艺流程钙法脱硫是一种常用的烟气脱硫工艺，其基本原理是利用钙氢氧化物（Ca（OH）2）与烟气中的硫化物（SO2）反应生成硫酸钙（CaSO4）并沉降，从而达到脱除烟气中SO2的目的。
下面是该工艺的简要流程。
首先，原料准备。
钙法脱硫的主要原料是石灰石和水。
石灰石经过破碎、筛分和干燥等处理后得到适当颗粒大小的石灰石粉末，作为钙源。
水通过处理设备去除杂质，用于与石灰石反应生成钙水浆。
其次，污染气体净化。
通过烟气净化设备对含有SO2的烟气进行预处理，去除大部分气体尘粒和臭气等，保证进入脱硫系统的烟气干净。
然后，钙水浆制备。
将适量的石灰石粉末与水按一定的配比混合，经过搅拌和其他工艺步骤，形成含有一定浓度的钙水浆。
钙水浆的浓度要根据具体的脱硫要求和工艺条件进行调整。
接着，脱硫反应。
将钙水浆通过喷淋系统均匀喷入脱硫塔内的烟气中。
在脱硫塔内，烟气与钙水浆充分接触，硫化物与钙水浆中的Ca（OH）2发生反应，生成硫酸钙。
反应式如下：Ca （OH）2 + SO2 → CaSO4 + H2O。
最后，产物处理和回收。
脱硫后的烟气中的大部分SO2已经被转化为固体硫酸钙，因此烟气中的净SO2含量大大降低。
硫酸钙颗粒沉降至脱硫塔底部，通过输送设备或其他方式将其收集起来。
收集的硫酸钙可以用作水泥生产、建材制造等行业的原料。
同时，在一定条件下，硫酸钙也可以再次回用于脱硫过程。
以上是钙法脱硫的主要流程。
钙法脱硫工艺具有设备简单、适应性广、操作方便等优点，被广泛应用于燃煤电厂、石油化工、冶金等行业中的烟气治理领域。
同时，随着环保要求的提高，钙法脱硫技术也在不断优化和改进，以提高脱硫效率和降低能耗，实现更好的环境保护效果。
钙基脱硫剂处置方案
钙基脱硫剂处置方案钙基脱硫剂作为固体废物，是由燃煤发电厂在脱硫过程中产生的。
该种废物主要包括 CaSO3 和 CaSO4 等硫化钙物质，如果处理不当，会导致环境污染和资源浪费。
因此，需要制定一套完善的处理方案，以保障环境的可持续发展。
产生背景钙基脱硫剂产生的主要原因是，燃煤发电厂需要在燃烧煤炭的过程中去除其中的 SO2，因此需要添加一定量的脱硫剂进行吸收。
钙基脱硫剂是目前应用较广泛的一种脱硫剂，其主要成分为 CaSO3 和 CaSO4 等硫化钙物质。
在脱硫过程中，硫化钙会与 SO2 反应生成硫酸钙，然后被固定在脱硫塔中。
但是，钙基脱硫剂在吸收SO2 的过程中也会受到一定的污染物的影响，例如煤矸石、泥炭、沥青等，导致生成的废物质量较大。
处理方案为了处理好生产和生活中产生的钙基脱硫剂废物，必须采取行之有效的处理方法，避免其对环境造成负面影响。
物理处理物理处理是对钙基脱硫剂进行有效处理的一种方法。
其主要目的是将钙基脱硫剂废物进行分离，得到高质量的钙基脱硫剂，减少废物的产生。
物理处理主要有以下两种方法：1.筛网处理。
将钙基脱硫剂废物通过筛子过滤，得到较为细腻、均匀的钙基脱硫剂。
筛网的规格根据实际需要进行选择。
2.风选处理。
将钙基脱硫剂废物通过风选机械进行筛选，可以将其中夹杂的杂质和异物筛出，净化钙基脱硫剂。
化学处理化学处理是对废弃的钙基脱硫剂进行化学反应，使其得到新的化合物，减少对环境的污染。
其中主要包括以下两种方法：1.酸处理。
通过对废气脱硫后产生的离子水进行酸处理，可以得到硫酸钙或磷铵盐等高价值产品，实现资源的再利用。
2.直接利用。
可以将废弃的钙基脱硫剂直接利用于土壤改良、生产硬化剂等方面，实现再利用。
处理效果根据实践应用的情况，采用物理和化学处理方法，可以做到钙基脱硫剂的废物减量化和化学品的回收利用。
对环境的影响也得到了有效控制。
同时，也提醒大家，在使用和处置钙基脱硫剂时务必严格遵守环保规定，不得私自倾倒和烧毁，防止造成危害。
炉内喷钙脱硫技术方案
炉内喷钙脱硫技术方案1. 引言在煤炭、电力、冶金等工业领域中，烟气中的二氧化硫（SO2）是一种常见的大气污染物。
高浓度的二氧化硫排放不仅对环境造成严重影响，也对人体健康构成威胁。
因此，发展高效、低成本的脱硫技术对于减少二氧化硫排放和保护环境具有重要意义。
炉内喷钙脱硫技术利用炉内的高温和燃烧炉的炉排气温度来进行脱硫。
本文将介绍炉内喷钙脱硫技术的原理、工艺流程以及该技术的优点和应用前景。
2. 原理炉内喷钙脱硫技术利用炉内高温下，钙的氧化物与燃烧产生的二氧化硫进行反应，生成硫酸钙，并最终形成石膏。
该反应可以在较低温度下进行，从而减少了能耗和设备成本。
喷钙脱硫的关键是选择适当的喷钙方式和喷钙剂。
常用的喷钙方式包括干式喷钙和湿式喷钙，喷钙剂则可选择氧化钙、氢氧化钙等。
3. 工艺流程炉内喷钙脱硫技术主要由以下几个步骤组成：3.1 炉内喷钙设备安装首先，需要在燃烧炉的炉腔内设置喷钙设备。
喷钙设备通常由喷钙器、输送管道和喷钙气流控制装置组成。
喷钙器的位置要使其能够充分覆盖燃烧产生的烟气，确保喷钙效果。
3.2 炉内喷钙过程在燃烧过程中，喷钙剂通过喷钙器喷入炉腔内，并与烟气中的二氧化硫发生反应。
喷钙剂与二氧化硫反应生成的硫酸钙会在炉腔内冷却下来，并形成石膏。
3.3 石膏收集与处理石膏是炉内喷钙脱硫技术中的副产物，需要进行收集和处理。
一种常见的处理方法是将石膏进行脱水和干燥，然后用作建材工业的原料。
4. 优点炉内喷钙脱硫技术相比其他脱硫技术具有以下优点：•节能高效：利用炉内高温进行脱硫，减少了能耗和设备成本。
•低成本：喷钙剂的成本相对较低，且喷钙剂可以选择多种低成本材料。
•适应性强：炉内喷钙脱硫技术适用于各种类型的燃烧炉，包括煤炭燃烧炉和重油燃烧炉等。
•副产物可利用：石膏是炉内喷钙脱硫的副产物，可用作建材工业的原料，具有较高的价值。
5. 应用前景炉内喷钙脱硫技术在煤炭、电力、冶金等工业领域广泛应用，对减少二氧化硫排放和保护环境具有重要意义。
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钙基干法脱硫工艺推荐方案
推荐方案：该机干法脱硫工艺+袋式吸附脱硫净化装置
根据各种情况，考虑到投资，运行维护成本，运行费用，厂区占地面积以及二次污染等各项因素，最终决定推荐无锡华东琛科环保科技有限公司的专利产品——袋式吸附脱硫净化装置，理由如下：
1、以粉末装石灰粉为原料，原料各地区产量丰富，价格仅为300~350元每
吨，购买与运输方便。
2、脱硫剂在一定程度上循环使用，增加了反应区的钙硫比，加大了反应的
比表面积，提高了反映非效率
3、该产品使用干法工艺，只使用少量工艺水进行加湿，对系统无腐蚀性，
延长使用寿命。
此外，如果用户本身场内产有工业废水，根据锅炉的具体情况，该产品还可以使用此废水，在一定程度上减少投资方的废水处理费用。
4、工艺简单高效，最大限度的去除了不必要的组件，算小占地面积，降低
系统阻力，减少投资。
5、该产品利用除尘器内的巨大表面积，进行二次脱硫，大大提高了脱硫效
率，减小了脱硫塔的体积与高度。
6、该产品为全封闭式，杜绝了其他脱硫工艺中产生的二次污染，保证厂区
环境，减小人力投入。
7、该产品反应后产物为含有硫酸钙的干燥灰粉，无污染，可直接填埋或卖
出，且有大量水泥建材公司或制砖厂家收购，是一笔额外收入。
8、该产品使用工艺与其他工艺对比：
袋式吸附脱硫净化技术与其他常用脱硫技术性能评价表一
（注：以50吨锅炉为例）
关于50吨锅炉在脱硫除尘方面选择脱硫方法的研究：
袋式吸附脱硫净化装置：采用这种脱硫技术，脱硫率可达到90%-98%，粉尘排放<30mg/m3，而且占地面积小，运行成本低，运行稳定维护简易应用范围广。
适合旧工艺改建和新建的中小型单位的工艺设置。
湿法脱硫工艺
1、石灰石/石膏法：该工艺也是国内比较成熟的工艺，实用范围广，脱硫率
较高。
但是其高成本，高维护费用，其需建大型沉淀池，粉尘排放无法达到排放要求。
2、双碱法：该工艺也是一种比较成熟的工艺，较高的脱硫率，较小的投资。
但是运行成本和维护成本较高，占地面积大，二次污染相对严重是该工艺的软肋。
适用于中小型锅炉的脱硫项目。
3、氨法脱硫：该工艺是早期脱硫中非常常见的，高脱硫率，运行稳定，二
次产物容易转化为工业原料达到节能减排的目的。
但是高的建设成本，高运行成本，高维护成本，不符合国家发展的宗旨，也不符合企业的利益。
“袋式吸附脱硫净化装置”为我公司发明专利产品，是国家科技部专项创新资金支撑项目，其产品的特点及优势得到国家科技部的肯定。
1、除尘排放
“袋式吸附脱硫净化装置”实现除尘脱硫一体化，且布袋保用时间为2年以上，本除尘器维护简单，维修方便，配件价格低廉。
其关键技术利用“惯性内滤分室反吸袋除尘器（我公司发明专利产品）”的空间和过滤表面进行脱硫，强化脱硫效果。
惯性内滤分室反吸袋除尘器的粉尘排放<30mg/m3。
2、占地面积
本公司产品为除尘脱硫一体化，占地面积小，摆放自如，土建要求低。
（详见地基图纸）。
而湿法脱硫设备，占地面积庞大。
单单一个循环池，占地面积就大于我方整套设备的面积。
循环池的造价也不菲。
另外，循环池的副产物和水分及二氧化硫挥发，存在二次污染。
3、收集物回收
本公司产品的的收集物为干燥的粉状物，可直接下料至运输载体，并进行销售。
一般收集物为建材的原料，每吨为50元左右。
而湿法脱硫技术，其收集物必须从水池底部抽出，收集物为泥浆，必须购买压滤机进行压滤，压滤后放置于场地上，其包含粉尘，硫化物，当其挥发时，造成厂区的空气严重污染。
而另一种收集物为石膏，纯度偏低，回收也会有一定难度，基本没有经济价值。
氧化镁法、氨法、钙法、钙钠双碱法四种脱硫工艺的比较
1、钙法脱硫
1：在反应塔内利用高压喷雾对脱硫剂进行加湿活化，与烟尘中的二氧化硫快速并充分反应，进行脱硫：
①生石灰与液滴结合产生的水合反应：
CaO+H
2O→Ca(OH)
2
②SO
2
被液滴吸收的反应：
SO
2+H
2
O→H
2
SO
3
③Ca(OH)
2与H
2
SO
3
的反应：
Ca(OH)
2
+H
2
SO
3
→CaSO
3
·1/2H
2
O+3/2H
2
O
④部分CaSO
3·1/2H
2
O被烟气中的O
2
氧化：
CaSO
3
·1/2H
2
O+1/2O
2
+3/2H
2
O→CaSO
4
·2H
2
O
⑤烟气中的CO
2、HCl和HF等酸性气体同时也被Ca(OH)
2
脱除，总的反应
式如下：
Ca(OH)
2 +CO
2
→CaCO
3
+H
2
O
Ca(OH)
2 +2HCl→CaCl
2
+2H
2
O
Ca(OH)
2 +2HF→CaF
2
+2H
2
O
2：充分利用惯性内滤分室反吸袋除尘器的特殊性能特点进行脱硫反应。
3：利用全自动脱硫剂喷附技术、根据反馈数据自动控制脱硫剂的喷附量。
4：控制除尘器的压降，并利用粉尘、脱硫剂、雾滴在滤袋表面和除尘器箱体空间的惯性碰撞、截留、静电力、附着力的多重作用，进行脱硫反应，提高效率。
2、钠钙双碱法脱硫
氢氧化钠或碳酸钠与二氧化硫反应同时也会与二氧化碳反应，烟气中二氧化碳含量远远高于二氧化硫含量，二氧化碳与氢氧化钠反应后生成碳酸钠，二氧化硫与氢氧化钠反应生成硫酸钠和亚硫酸钠，这两个反应是同时进行的，因二氧化碳含量大很多，故碳酸钠产生量相当大，碳酸钠部分与溶于水的二氧化硫再次反应，但二氧化硫在第一次喷淋洗涤后含量很少，二次反应后还会出现大量的碳酸钠排入置换系统，故二氧化碳消耗的氢氧化钙量很高。
亚硫酸钠与石灰反应较快，但硫酸钠与氢氧化钙很难反应，脱硫循环水中硫酸钠含量不断增加，脱硫效率不断下降，导致烟气排放超标，也导致烧碱消耗量大大增加。
亚硫酸钠与石灰反应段无有效手段控制反应效率，即无法控制置换效率，导致未经置换的亚硫酸钠氧化为硫酸钠，因硫酸钠很难与氢氧化钙反应，导致浪费和影响脱硫效率。
因为置换系统无法分辨氢氧化钠和氢氧化钙，故氢氧化钙在喷淋水中的含量会很高，导致结垢。
以上原因导致双碱法脱硫系统钠碱消耗量大，长期运行成本极高，同时，结垢严重，很多脱硫系统只能在环保监测验收的时候使用，严重影响空气质量，是空气质量恶化的主要原因之一。
3、氧化镁法脱硫
用氧化镁浆液洗涤SO2烟气时，可生成含结晶水的亚硫酸镁和硫酸镁（由氧化副反应生成）。
将生成物从吸收液中分离出来，进行干燥，除去结晶水，然后将氧化镁得以再生并制成浆液循环使用，释放出的浓缩的SO2高浓气体进一步回收。
整个脱硫过程不产生大量脱硫废渣，产物可得到有效回收，是一种清洁少废的闭环工艺。
优点：
国内外的研究应用表明，Mgo再生法脱硫工艺能达到90%以上的脱硫效率。
由于氧化镁的水解产物溶解度和反应活性都要优于氧化钙，因此在达到相同脱硫率的条件下，其脱硫剂与硫的摩尔比要略低于石灰石或石灰。
同时，由于氧化镁的分子量低于石灰石或氧化钙，即使在相同的脱硫效率下，其脱硫剂用量也要略少于钙脱硫剂。
缺点：
（1）原材料稀少
镁矿在我国产地相对较为集中，产量远不及石灰，因此在工美，运输上存在很大的困难，价格相对石灰更高。
（2）仍旧是湿法脱硫
氧化镁法脱硫仍旧需要使用大量水，占地面积大。
其废水处理与石灰石石膏法基本相同，排放液在氧化槽以空气氧化，将氧化后的浆液通过过滤机过滤去除悬浮固体。
清液则无害排放入灰场或污水处理综合池。
因此，存在大量二次污染。
（3）防腐技术不成熟
氧化镁法脱硫的反应过程在水环境下其腐蚀性高，对系统影响大，无论采用何种防腐措施，都对形同的运行效率以及寿命有一定的影响，得不偿失
4、氨法脱硫
氨法脱硫工艺是用氨水吸收SO2的成熟的脱硫工艺。
不同的氨法工艺，区别仅在于从吸收溶液中除去二氧化硫的方法。
不同的方法可获得不同的产品。
氨法工艺主要有氨-硫酸铵法、氨-亚硫酸氢铵法、氨-酸法和氨-石膏法。
缺点：
氨-硫酸铵法脱硫工艺存在的主要问题是存在二次污染的隐患，净化后的烟
气含有微量的NH3和亚硫酸铵、硫酸铵气溶胶。
氨法脱硫中的氨损失主要包括液氨蒸气损失和脱硫塔雾沫夹带损失两部分。
亚硫酸铵、硫酸铵气溶胶一旦形成，很难去除。