炉内脱硫
炉内脱硫工艺
炉内脱硫工艺炉内脱硫工艺是一种用于减少燃煤电厂和工业锅炉排放的二氧化硫（SO2）的技术。
这种工艺通过在燃烧过程中添加脱硫剂，将二氧化硫转化为更易于处理的形式，从而达到减少大气污染的目的。
炉内脱硫工艺的核心是在燃烧过程中添加脱硫剂，常用的脱硫剂有石灰石、石膏等。
这些脱硫剂在高温下与燃烧产生的二氧化硫反应，生成硫酸钙等硫化物。
通过这种反应，二氧化硫得以转化为无害的物质，从而达到脱硫的效果。
炉内脱硫工艺的关键是要确保脱硫剂能够与燃烧中的二氧化硫充分接触。
为了实现这一点，燃煤电厂和工业锅炉通常采用喷射式脱硫装置。
这种装置将脱硫剂喷射到燃烧区域，与燃烧产生的二氧化硫进行反应。
在反应过程中，烟气中的二氧化硫会被脱硫剂吸附，形成硫酸钙等硫化物。
炉内脱硫工艺的优点是工艺简单、投资成本低、操作维护便捷。
相比于烟气脱硫工艺，炉内脱硫工艺不需要额外的设备和设施，只需在燃烧过程中添加脱硫剂即可。
这使得炉内脱硫工艺成为一种经济有效的选择。
此外，炉内脱硫工艺还可以在短时间内达到较高的脱硫效率，对SO2的去除率可以达到90%以上。
然而，炉内脱硫工艺也存在一些不足之处。
首先，炉内脱硫工艺只能对二氧化硫进行处理，对其他污染物如氮氧化物（NOx）无法有效处理。
其次，炉内脱硫工艺需要在燃烧过程中添加脱硫剂，这可能会对燃烧过程产生一定的影响，降低燃烧效率。
此外，在脱硫剂的选择和投加量上也需要一定的技术支持，以确保脱硫效果和经济效益的平衡。
为了提高炉内脱硫工艺的效率，研究人员不断进行技术改进和创新。
他们致力于寻找更高效的脱硫剂和更合理的投加方式，以提高脱硫效果和降低成本。
此外，他们还研究如何将炉内脱硫工艺与其他污染治理技术相结合，实现多污染物的综合治理。
炉内脱硫工艺是一种有效的二氧化硫减排技术。
通过在燃烧过程中添加脱硫剂，可以将二氧化硫转化为无害的硫酸钙等硫化物，达到脱硫的效果。
虽然炉内脱硫工艺存在一些不足之处，但通过技术改进和创新，可以进一步提高其效率和经济性。
炉内喷钙的脱硫原理
炉内喷钙的脱硫原理炉内喷钙是一种常见的炉内脱硫技术，被广泛应用于能源领域，特别是煤炭燃烧过程中的烟气脱硫。
它采用钙基吸收剂将炉内废气中的二氧化硫（SO2）转化为无害的石膏，以达到减少环境污染和保护设备的目的。
喷钙的脱硫原理主要涉及两个关键步骤：吸收和转化。
在炉内，当煤燃烧产生的烟气中含有高浓度的SO2时，喷钙系统通过喷洒钙基吸收剂，如石灰石（CaCO3）或石膏（CaSO4），使其与SO2发生反应。
首先，通过喷洒器将细小的钙基吸收剂颗粒均匀地喷洒到炉内废气中，在喷洒过程中，石灰石或石膏颗粒与烟气中的SO2发生接触与吸收作用。
此时，SO2与钙基吸收剂中的碱土金属阳离子（如钙）反应，生成点状或块状的无害钙基硫酸盐。
接下来，石灰石或石膏中的钙基硫酸盐会与其他废气中的成分反应，形成石膏（CaSO4）。
这是一个重要的步骤，因为石膏是一种无害的化合物，可以进行高效的处理和回收利用，减少对环境的负担。
炉内喷钙技术的优点在于其操作相对简单，可以方便地与燃烧设备集成。
此外，喷钙可以在较低的温度下进行，因此可以减少能源损失。
而且，钙基吸收剂通常易得且经济实惠，可以大规模应用。
然而，炉内喷钙也有一些需要注意的问题。
首先，喷钙过程会产生大量的石膏，需要妥善处理和处置。
其次，在喷钙过程中，需要有精确的控制和监测系统，以确保钙基吸收剂的喷洒量和喷洒效果，从而达到脱硫效果的最佳化。
总的来说，炉内喷钙是一种生动、全面并且具有指导意义的炉内脱硫技术。
通过吸收和转化作用，炉内喷钙系统可以高效地将炉内废气中的SO2转化为无害的石膏，保护环境和设备。
同时，需要注意合理处理产生的石膏和确保喷钙过程的精确控制。
这种技术在能源领域具有重要的应用价值，并可为环保工作做出贡献。
炉内喷钙脱硫工艺
炉内喷钙脱硫工艺
炉内喷钙脱硫工艺是一种常用的烟气脱硫方法，主要适用于燃煤炉发电厂锅炉脱硫用。
该系统主要任务是完成物料输送、计量、送粉量调节、炉内喷射，从而使石灰石粉在炉内锻烧分解，利用生成的CaO与炉内烟气中的SO2进行反应实现炉内脱硫。
炉内喷钙脱硫石灰石粉喷射输送系统以罗茨风机为动力源，采用输粉机(料封泵，也叫低压连续气力输送泵)气源射流原理，利用高速气流的引射作用来输送粉状物料。
炉内喷钙脱硫工艺具有以下优点：
1.工艺简单，设备可靠，脱硫效率高，运行稳定；
2.无需建设烟气再热系统，投资和运行费用较低；
3.脱硫剂选择范围广，可根据当地资源选择合适的吸收剂；
4.脱硫产物为硫酸钙，可资源化利用或直接排放；
5.可与其他脱硫技术结合使用，提高整体脱硫效率。
需要注意的是，炉内喷钙脱硫工艺对吸收剂的粒度和反应活性要求较高，需要经过专门的加工和处理。
同时，该工艺对炉内温度和反应条件要求较高，需要严格控制反应条件，以保证脱硫效率和设备安全。
锅炉炉内喷钙脱硫施工方案
锅炉炉内喷钙脱硫施工方案1. 引言锅炉炉内喷钙脱硫是一种常见的脱硫方法，通过在锅炉燃烧区域喷射钙基脱硫剂，可以有效去除燃烧产生的硫氧化物，减少对大气环境的污染。
本文将介绍锅炉炉内喷钙脱硫的施工方案，包括工艺流程、施工步骤、注意事项等内容。
2. 工艺流程锅炉炉内喷钙脱硫的工艺流程主要包括下面几个步骤：1.准备工作：确认锅炉停机，确保锅炉内无火焰和高温状态，清理炉内杂物，确保施工安全。
2.脱硫剂配制：按照厂家提供的配方，将钙基脱硫剂与稀释剂按照一定比例混合，制备喷钙脱硫液。
3.喷射施工：使用专用设备将喷钙脱硫液喷射到炉内燃烧区域，覆盖硫氧化物生成区域，促使其与钙基脱硫剂发生反应形成水溶性化合物。
4.喷射结束后，停留一段时间，让脱硫剂充分反应。
5.清理工作：将喷射过程中产生的积灰、残留物清理干净，恢复锅炉正常运行状态。
3. 施工步骤具体的施工步骤如下：1.停机检查：确认锅炉已经停机，并检查锅炉内部是否有残留的高温物质。
2.清理炉内：清理炉内的杂物、积灰等，确保施工环境干净整洁。
3.配制脱硫剂：按照厂家提供的配方，将钙基脱硫剂与稀释剂按照一定比例混合，充分搅拌均匀。
4.喷射施工：使用专用设备将喷钙脱硫液喷射到锅炉燃烧区域，均匀喷射覆盖整个区域。
5.喷射结束后，停留时间：根据工艺要求和脱硫剂反应时间，使脱硫剂充分反应。
6.清理工作：将喷射过程中产生的积灰、残留物清理干净，以免影响锅炉的正常运行。
4. 注意事项在进行锅炉炉内喷钙脱硫施工时，需要注意以下几点：•安全第一：施工前需要检查锅炉的停机情况，确保锅炉内无火焰和高温物质，避免施工过程中发生意外事故。
•施工环境清洁：清理锅炉炉内的杂物和积灰，确保施工环境干净整洁。
•配制脱硫液：按照厂家提供的配方，准确计量脱硫剂和稀释剂，充分搅拌均匀。
•喷射均匀：使用专用设备进行喷射，保证喷钙脱硫液均匀喷射到燃烧区域，覆盖面积广，确保脱硫效果。
•停留时间：根据工艺要求和脱硫剂反应时间，合理控制喷射后的停留时间，使脱硫剂充分反应。
脱硫技术_干法
五、喷雾干燥法技术特点
脱硫效率较高，75～85％
投资和运行费用较少、占地较小
反应产物为干的，便于处理 没有废水二次污染
主要应用问题
容器湿壁，管道堵塞
喷雾器的磨损和破裂
烟道和除尘器腐蚀
对除尘器的性能有影响
喷雾干燥塔湿壁情况
喷雾干燥塔湿壁情况
山东黄岛电厂半干法脱硫系统
和SO2作用而脱硫。
CaO H 2O Ca(OH ) 2
Ca(OH ) 2 SO2 H 2O CaSO3 2 H 2O 1 Ca(OH ) 2 SO2 H 2O O2 CaSO4 2 H 2O 2
三、影响参数
1、炉内参数的影响 (1)、温度的影响 最佳的温度为850～1100℃。
H /D 3~5 H / D 0.5 ~ 1
吸收塔下部锥角≤600，塔内烟气停留时间10～12s。 3. 除尘设备 一般采用袋式除尘器和电除尘器。袋式除尘器中的
脱硫效率可达总效率的15～30％，电除尘器中的脱
硫效率可达总效率的10～15％。 4. 运行控制系统 浆液调节系统 联锁保护系统
反应产物以干态脱硫渣形式排出。
喷雾干燥法
烟气循环流化床
NID技术
3-6-1 喷雾干燥法
工艺原理
工艺流程 影响脱硫效率的因素 主要工艺系统
主要特点
应用实例
一、工艺原理
1、化学过程：
生石灰制浆： CaO H 2O Ca(OH ) 2 SO2被液滴吸收：
SO2 H 2O H 2 SO3
* *
H 2 SO4 nH2O* ( H 2 SO4 nH2O)*
影响SO2吸附的因素 废气中含有足够的氧和水蒸气（化学吸附需要） 吸附温度：吸附温度下降，吸附效率增加。 气流速度：气流速度增加，吸附效率下降。 对吸附剂进行处理：利用对SO2氧化起催化作用 的金属盐对活性炭进行处理，以提高活性炭的 吸附能力，如Cu、Fe、Ni、Mn、Cr和Ce等。 吸附剂的种类：各种活性炭由于其制造、原料 的不同，其吸附能力不同。
炉内脱硫
循环流化床燃烧（CFBC）技术系指小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下，即高速气流与所携带的稠密悬浮煤颗粒充分接触燃烧的技术。
循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，燃煤和石灰石自锅炉燃烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。
石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳。
气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃煤烟气中的SO2与氧化钙接触发生化学反应被脱除。
为了提高吸收剂的利用率，将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧室参与循环利用。
钙硫比达到2～2.5左右时，脱硫率可达90％以上。
流化床燃烧方式的特点是：1．清洁燃烧，脱硫率可达80％～95％，NOx排放可减少50％；2．燃料适应性强，特别适合中、低硫煤；3．燃烧效率高，可达95％～99％；4．负荷适应性好。
负荷调节范围30％～100％。
燃料中的S在燃烧过程中产生SO2，与炉内石灰石粉受热分解产生的CaO反应生成CaSO3，CaSO3经氧化生成CaSO4，CaSO4或CaSO3随灰渣排除，从而实现了在燃烧过程中炉内脱硫。
石灰石煅烧速度与温度的关系若煅烧温度为900摄氏度时，每小时可烧透石灰石3.3mm；若煅烧温度为1000摄氏度时，每小时可烧透石灰石6.6mm；若煅烧温度为1100摄氏度时，每小时可烧透石灰石14mm；若煅烧温度为1052摄氏度时，每小时可烧透石灰石10mm；而实际上，因石灰的导热系数小于石灰石，并且随热量传入石灰石内部愈深，二氧化碳逸出的阻力也愈大，所以速度也就愈慢。
因此，在实际窑炉中1052摄氏度时，煅烧直径150mm石灰石，需要20小时以上才能煅烧完全，如果要煅烧小于1mm的粉状石灰石，反应速度不到一秒。
由此可见，如果能用小粒度石灰石煅烧石灰，则煅烧温度和煅烧石灰所需要的热耗会得到大幅度的降低。
脱硫剂石灰石粉气力输送系统输送（锅炉炉内脱硫）一、系统介绍炉内喷钙（脱硫剂：石灰石粉），CaCO3在炉内热解为高活性CaO与SO2反应，脱除SO2。
炉内喷钙脱硫技术方案
炉内喷钙脱硫技术方案1. 引言在煤炭、电力、冶金等工业领域中，烟气中的二氧化硫（SO2）是一种常见的大气污染物。
高浓度的二氧化硫排放不仅对环境造成严重影响，也对人体健康构成威胁。
因此，发展高效、低成本的脱硫技术对于减少二氧化硫排放和保护环境具有重要意义。
炉内喷钙脱硫技术利用炉内的高温和燃烧炉的炉排气温度来进行脱硫。
本文将介绍炉内喷钙脱硫技术的原理、工艺流程以及该技术的优点和应用前景。
2. 原理炉内喷钙脱硫技术利用炉内高温下，钙的氧化物与燃烧产生的二氧化硫进行反应，生成硫酸钙，并最终形成石膏。
该反应可以在较低温度下进行，从而减少了能耗和设备成本。
喷钙脱硫的关键是选择适当的喷钙方式和喷钙剂。
常用的喷钙方式包括干式喷钙和湿式喷钙，喷钙剂则可选择氧化钙、氢氧化钙等。
3. 工艺流程炉内喷钙脱硫技术主要由以下几个步骤组成：3.1 炉内喷钙设备安装首先，需要在燃烧炉的炉腔内设置喷钙设备。
喷钙设备通常由喷钙器、输送管道和喷钙气流控制装置组成。
喷钙器的位置要使其能够充分覆盖燃烧产生的烟气，确保喷钙效果。
3.2 炉内喷钙过程在燃烧过程中，喷钙剂通过喷钙器喷入炉腔内，并与烟气中的二氧化硫发生反应。
喷钙剂与二氧化硫反应生成的硫酸钙会在炉腔内冷却下来，并形成石膏。
3.3 石膏收集与处理石膏是炉内喷钙脱硫技术中的副产物，需要进行收集和处理。
一种常见的处理方法是将石膏进行脱水和干燥，然后用作建材工业的原料。
4. 优点炉内喷钙脱硫技术相比其他脱硫技术具有以下优点：•节能高效：利用炉内高温进行脱硫，减少了能耗和设备成本。
•低成本：喷钙剂的成本相对较低，且喷钙剂可以选择多种低成本材料。
•适应性强：炉内喷钙脱硫技术适用于各种类型的燃烧炉，包括煤炭燃烧炉和重油燃烧炉等。
•副产物可利用：石膏是炉内喷钙脱硫的副产物，可用作建材工业的原料，具有较高的价值。
5. 应用前景炉内喷钙脱硫技术在煤炭、电力、冶金等工业领域广泛应用，对减少二氧化硫排放和保护环境具有重要意义。
石灰石炉内脱硫热平衡
石灰石炉内脱硫热平衡石灰石炉内脱硫热平衡是指在石灰石炉内进行脱硫反应时，炉内的温度和热量达到一种平衡状态。
石灰石炉是一种用于脱除煤炭等燃料中的硫化物的设备，其原理是通过石灰石与燃料中的硫化物发生化学反应，将硫化物转化为硫酸盐，从而达到脱硫的目的。
而脱硫反应是一个吸热反应，需要消耗大量的热量。
因此，在石灰石炉内进行脱硫反应时，需要保持炉内的温度和热量处于一个稳定的状态，以确保反应的顺利进行。
石灰石炉内的脱硫反应是一个复杂的过程，其中涉及到多种化学反应和物理过程。
首先，燃料中的硫化物与石灰石发生反应，生成硫酸盐。
这个反应是一个吸热反应，需要消耗大量的热量。
同时，石灰石也会发生分解反应，生成氧化钙和二氧化碳。
这个反应是一个放热反应，会释放出大量的热量。
因此，在石灰石炉内进行脱硫反应时，需要控制石灰石的投入量和反应速度，以保持炉内的温度和热量处于一个平衡状态。
石灰石炉内的脱硫反应需要一定的温度和时间才能完成。
一般来说，石灰石炉的温度需要在1200℃以上才能保证脱硫反应的进行。
而脱硫反应的时间则取决于炉内的温度和石灰石的投入量。
温度越高，脱硫反应的速度越快，但同时也会消耗更多的热量。
因此，在实际操作中，需要根据燃料的硫含量和石灰石的性质，合理控制石灰石的投入量和炉内的温度，以达到脱硫的最佳效果。
石灰石炉内脱硫热平衡的研究对于提高脱硫效率和降低能耗具有重要意义。
通过合理调控炉内的温度和热量，可以提高脱硫反应的速率，减少反应时间，从而提高脱硫效率。
同时，也可以减少能耗，降低生产成本。
因此，研究石灰石炉内脱硫热平衡是石灰石炉脱硫技术改进的重要方向之一。
石灰石炉内脱硫热平衡的研究可以从多个方面展开。
首先，可以研究石灰石的性质对脱硫反应速率的影响。
不同性质的石灰石具有不同的反应活性，对脱硫效果和反应速率有着直接的影响。
其次，可以研究炉内温度和热量的分布情况，以及对脱硫反应速率的影响。
通过研究炉内温度和热量的分布情况，可以确定最佳的温度控制策略，提高脱硫效率和能耗的控制。
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宇光能源1-2号炉YG-75循环流化床锅炉石灰石输送系统运行中存在问题及对策
摘要：本文对与宇光能源高新热电厂循环流化床锅炉1-2号炉YG-75炉内石灰石输送系统进行了介绍，通过存在问题的分析和解决、探讨提高石灰石输送系统的可靠性的经验和措施。
一概况
循环流化床锅炉是一种新型有发展前途的高效洁净燃烧的燃煤锅炉。
由于其
具有煤种适应性能力强和低成本污染物排放控制、负荷调节性能好、燃烧效率高
外等优点，还具有优良的环保性能。
一方面，采用低温燃烧和分级送风。
（我
厂锅炉燃烧室为∮60×5的钢管组成,其上焊有销钉,用以固定耐火材料,水冷布
风板由前墙水冷壁管弯制而成,在扁铁上开有小孔与风帽相连。
二次风分三层共
21个风口进入炉膛）有效抑制了NOx的生成，另一方面，通过炉内添加石灰石
粉减少了SO2的排放，具有脱硫效率高、成本低、操作简单、无污染等优点。
二脱硫工艺简介
1.1石灰石粉仓部分
石灰石粉仓主要起到储存石灰石粉的作用，石灰石粉由密封罐车直接送入。
石灰石仓顶部设有布袋除尘器、压力真空释放阀、高低料位计。
考虑到石灰石粉的物理特性（流动性差，吸湿性强），粉库还设有气化系统。
1.2系统工艺流程路线如下
石灰石粉仓→气化板→手动插板阀→一级给料机→缓冲仓→二级变频给
料机→混合器→石灰石输送管道→入炉插板→锅炉炉膛下二次风管石灰石粉给料量根据锅炉负荷及烟气SO
分析来调节旋转给料机的转速控
2
制。
旋转给料机采用变频调节。
系统运行、旋转给料阀的开、关状态及转速信号和堵管信号接入DCS系统。
1.3工作原理
1-2号炉YG-75循环流化床锅炉，采用炉内喷钙脱硫，脱硫系统为正压直吹气力输送系统，输送气源来自三台流化风机（9.23m3/min，78.4Kpa，25KW）二用一备（可以相互切换，并配套相应的阀门）。
石灰石（石灰石粉：粒经 0-2mm,比重约4t/m3）经流化风机通过石灰石输送管道送到锅炉U型回料腿上;回料腿低部布置在炉膛下二次风管,喷入炉膛内与煤一起煅烧，在800-900℃时石灰受热分解成CO2,及多孔CaO,CaO与SO2发生反应生成CaSO4.同时，循环流化床较
低的燃烧温度确保CaO不会烧结。
从而提高了脱硫效率。
循环流化床锅炉带有旋风分离器，可使飞出去的未完全反应的脱硫剂又返回炉膛循环.
石灰石化学反应生成CaSO4,达到脱硫目的。
CaCO3→CaO+CO2 （1）
CaO + SO
2 +1/2 O
2
→ CaSO
4
（2）
（1）式为吸热反应，石灰石 CaCO3分解为CaO和CO2，的热分解温度为880℃-850℃（我厂床温最高不超过1000，最低不低于800）.由于循环床的烟气流速为4.5-4.7m/s可以把想当数量的固体颗粒带上带出炉膛。
安装在炉膛出口处的高效分离器能将被带出的固体颗粒分离出来，在将其送回炉膛底部。
以维持炉膛内床料总量不变连续工作状态。
在循环流化床运行工况下，整个炉膛内除了气体向上流动外，固体颗粒亦向上流动，此时气、固两相之间存在的相对速度称为滑移速度。
气、固两相混合物的密度不单纯取决于硫化速度，还与当时颗粒的质量流率有关。
在一定的气体流速度下，质量流速率越大，则床料密度越大：固体颗粒循环量越大，则气、固间滑移速度越大。
固体颗粒的聚集和团聚作用是循环床内颗粒运动的一个特点。
研究表明，当床密度8-10kg/m3时，床内细料就会聚成生较大的相对速度，然后被上升的气流打散成细颗粒再有气流带动向上运动，又聚集成粒子团不断聚集，下沉，吹散，上升又再聚集的物理过程，使循环床内发生强烈的热量和质量交换。
由于粒子团沿炉墙沉降和边壁效应，循环床中气、固流动形成近炉壁处很浓的粒子团以旋转状向下运动，炉膛中心则相对较稀的气固向上，产生一个强烈的炉内循环运动。
大大强化了炉内的传热和传质过程，使刚进入炉内的新鲜燃烧脱硫剂颗粒瞬间达即被加热到850℃的炉膛温度，并保证了在整个炉膛内纵向和横向都具有十分均匀的温度从而使脱硫剂和SO2 的脱硫反应能够在整个炉膛内和分离器内进行。
由于循环硫化床锅炉中被烟气带出的细颗粒在经过旋风分离器时被分离出来。
并被送回炉内在利用,大大延长了脱硫剂的停留时间。
在炉膛内循环和整个物料通过旋风分离器的外循环过程中，脱硫剂的颗粒会被磨碎而出现新的反应，而在整个固体物料的循环系统内有着均匀的温度分布，这一切大大地改善了脱硫性能，提高了脱硫剂的使用效率。
除去SO2的烟气，然后通过烟道进入、半干法、引布袋除尘器、除去烟尘净化后的烟气通过烟囱排入大气。
三石中存灰石输送系统在问题及对策
1.1石灰石粉板结堵塞原因处理办法
石灰石粉吸水性很强，可有效地吸收空气中水分，引起储存仓内石灰石粉板结、硬化、起拱、石灰石正压气力输送系统由于输送的风压不足易造成堵管.
储存仓下部设有流化装置（1 2号炉共用一个粉仓、一级仓、一个仓4个流化管、二级仓每个仓2个流化管）流化风气源来自除尘空压机，气源接到加热器上，以保证气源是干燥，对粉仓里石灰石起到加热作用、实现热风流化、以防
止石灰石结块、硬化、起拱。
分仓设有两个给料机,一级给料机装有旁通、二级变频给料、机炉内管道输送压力过高减小二级给料机变频,压力过低加大二级给料机变频,管道压力保持在（45-65KPA）左右，当管路压力低于40Kpa时，可能是石灰仓无石灰或者给料机上口下料不畅，就地检查调整石灰粉仓的流化风进行流化,用大锤振打下灰管，从而使得石灰石粉下落。
当给料机前风压高于70Kpa时，可能石灰输送管路发生堵塞，停运石灰给料机，投入吹堵风，将石灰输送管路吹通、用大锤振打堵灰管。
1.2旋转给给料机卡涩
1、二级旋转给料机（DN200 2t）在电机的驱动下，经减速机带动主轴上的叶轮旋转，把物料从上部料仓通过叶轮槽带动至出料口均匀地喂送出去，适用于各种松散非粘性的干燥物料的
2、结构就是带有数个叶片的转子在圆筒形的机壳内旋转，物料从上部料斗靠自重落入给料机，并充塞在叶片间的格棚内，叶片旋转到下部卸出，可给料机在运行中经常出现卡涩现象。
经分析，由于旋转的叶片与壳体的间隙0.1mm-0.30mm，而石灰石颗粒度>1mm 的占多一点，较容易出现卡停，大部分卡停、可以通过用板勾子手动对给料机进行正反转后、可恢复正常运行。
1.3石灰石度对脱硫效率的影响
石灰石粒度大时其脱硫效率明显下降，这是因为脱硫剂总的反应表面小而使钙的利用率降低。
但石灰石的颗粒也不能太细，因为现在常用的旋风分离器只能分离出大于75μm的颗粒而小于的颗粒由于不能在返回炉膛而降低了钙的利用率研究表明，用于循环流化床锅炉炉内的石灰石最佳颗粒为0.2-1.5mm.一般循环流化床锅炉然煤要求的颗粒度控制在0-13mm（我厂煤要求颗粒度0-13mm）在只要粗细+细碎就能满足要求。
为了适应炉内脱硫的需要，最好燃的粒度与入炉石灰石的粒度一致
四炉内脱硫系统定期维护
1.定期更换罗茨风机齿轮油（220#重负荷工业齿轮油）、添加轴承润滑脂（二硫化钼）；
2.石灰给料机减速机油脂添加；
3.石灰给料机及罗茨风机电流、振动、温度测量；
4.石灰粉入库及取样送检；
5.运行表计检查；
6.罗茨风机泄压阀状态
五结语
1循环流化床锅炉炉内添加石灰石脱硫，只要挑选活性高的优质的石灰石严格控制入炉石灰石的粒度完善石灰石粉的储存和输送系统，避免物料过细脱硫效率过低，但也要避免颗粒过大造成给料机卡停现象。
2石灰石仓一级二级粉仓、投入加热流化风、防止因石灰石特性引起，板结、堵塞、硬化、起拱。
3石灰石输送管道内部加装辅吹流化管，较好解决管道堵塞问题。
4炉内脱硫系统定期维护保证石灰石系统设备最佳状态下，稳定运行。