t锅炉脱硫技术办法
锅炉烟气脱硫技术方案
锅炉烟气脱硫技术方案锅炉烟气脱硫技术是指通过一系列化学反应或物理吸附作用，将烟气中的SO2转化为可排放的形式，从而达到减少环境污染的目的。
下面是一份锅炉烟气脱硫技术方案。
1. 工艺流程锅炉烟气脱硫工艺主要包括前处理、吸收反应、释放反应、过滤、水洗和降温等程序。
前处理：对烟气进行处理，主要包括除尘、脱酸和脱氧等。
吸收反应：采用干法吸收或湿法吸收等技术，将烟气中的SO2和吸收剂产生化学反应，形成硫酸。
释放反应：通过加热、稀释等方式，将硫酸分解为SO2和H2O，其中SO2可以与碱性物质反应，生成稳定的硫化物，如CaSO3、CaSO4等。
过滤：通过布袋过滤器等装置，去除烟气中的颗粒物和异味物质等。
水洗：采用水雾冲洗或水浴冷凝等方式，将烟气中的微量颗粒和一部分SO2洗净。
降温：将烟气降温至环境标准，通过冷凝、燃烧余热等方式回收能量。
2. 工艺特点（1）适用广泛：该工艺适用于燃煤、燃油和燃气等不同种类的锅炉烟气。
（2）效果显著：该工艺可以将烟气中的SO2去除率达到90%以上，满足国家相关标准。
（3）投资低：该工艺设备采用常规材料和技术，成本相对较低。
（4）运行费用低：该工艺采用高效吸收剂，可降低吸收剂的用量及维护费用。
（5）环保安全：该工艺在脱硫过程中不会产生二氧化碳等有害物质，且操作简单，对工人的伤害小。
3. 工艺设备（1）烟气处理系统：包括前处理、吸收、排放和过滤等装置。
（2）吸收液循环系统：包括吸收液储罐、泵、管道和冷却器等组成。
（3）SO2释放系统：包括加热器、分离器、冷却器和泵等。
（4）废弃物处理系统：包括废水处理系统和废渣处理系统等。
（5）控制系统：包括机电自动控制系统和PLC控制系统等。
4. 工艺布局工艺布局应尽量紧凑，设备间的距离要短，不仅方便操作、检修，还能节约场地，降低工程费用。
设备的高度要考虑到操作、维护和安全等因素，同时也要注意烟道的结构和通风情况，以便保证烟气流畅，工艺效果和安全性能达到最佳。
锅炉脱硫除尘工艺流程
锅炉脱硫除尘工艺流程锅炉脱硫除尘工艺流程是指通过一系列的技术手段，将燃煤锅炉中产生的硫化物和颗粒物物质去除掉，从而达到减少大气污染和保护环境的目的。
下面将介绍一下锅炉脱硫除尘工艺的主要流程。
首先是锅炉脱硫工艺。
脱硫工艺主要分为湿法脱硫和干法脱硫两种方式。
湿法脱硫是指将锅炉烟气中的二氧化硫（SO2）通过与氧化剂反应生成硫酸盐，并使用吸湿剂将氯化钙或碱液喷入锅炉烟道，将硫酸盐吸附在吸湿剂上，最终达到脱硫的目的。
干法脱硫则是通过将锅炉烟气中的二氧化硫与吸附剂接触，使之发生化学反应，生成可吸附的硫化物。
常用的吸附剂有活性炭、活性氧化铝等。
脱硫后的烟气经过除尘器处理，达到排放标准。
其次是锅炉除尘工艺。
除尘工艺主要分为机械除尘和电除尘两种方式。
机械除尘是指通过一系列的机械设备，如旋风分离器、湿式多级除尘器等，将烟气中的颗粒物进行分离和捕集，从而达到净化烟气的目的。
电除尘则是通过采用电场作用力，将烟气中的颗粒物带电，并在电场的作用下进行收集和分离。
电除尘器具有除尘效率高、处理能力大、节能环保等优点，是目前比较常用的一种除尘方式。
锅炉脱硫除尘工艺流程一般是先进行脱硫处理，再进行除尘处理。
其中，脱硫工艺通常在燃烧过程中进行，而除尘工艺通常在燃烧后的烟气处进行。
最后是废物处理工艺。
在锅炉脱硫除尘过程中，会产生一定量的废渣和污水。
废渣主要是脱硫工艺中的副产物，可以作为肥料或建材进行回收利用。
而污水则需要经过处理后再进行排放，以免对环境造成污染。
综上所述，锅炉脱硫除尘工艺流程是一个复杂的技术系统，通过湿法脱硫、干法脱硫、机械除尘、电除尘等方式，将锅炉烟气中的二氧化硫和颗粒物去除掉，从而减少大气污染，保护环境。
同时，在废物处理过程中，废渣可以回收利用，污水需要进行处理后再排放。
这些工艺流程相互配合，共同完成锅炉脱硫除尘的任务。
锅炉环保脱硫措施方案范本
锅炉环保脱硫措施方案范本背景随着环保意识的不断提高和法规标准的日益严格，锅炉烟气中的硫化物排放成为环保部门、企业和社会关注的焦点。
为了达到环保标准，需要采用适当的措施降低锅炉烟气中的硫化物排放。
方案1. 石灰石石膏湿法脱硫石灰石石膏湿法脱硫是一种成熟的脱硫工艺，通过将烟气与石灰石悬浮液接触并与之反应，使石灰石中的氢氧化钙与硫酸根离子结合生成硫酸钙，从而达到脱硫的目的。
强制氧化进一步提高了脱硫效率。
该工艺适用于高硫燃料的燃烧，可以达到预期的排放标准。
但需要对进出口操作口、液位及泵的运行进行严格控制，否则容易形成堵塞和结垢。
2. 燃煤锅炉床燃烧脱硫燃煤锅炉床燃烧脱硫是一种通过优化燃烧过程达到脱硫的方法，该方法特别适用于煤种硫含量较低的情况。
在锅炉床层内，通过添加一定的助燃剂和氨水，使燃烧产生的气体与氨水发生反应，生成硫化氢和氨合成成分，并在吸收剂的作用下转变为氨气、水和硫化铵，在除尘器中集中进行脱硫。
该方法优点是麻烦度低，成本较低，但对于煤种硫含量较高的情况不太适用。
3. 普通碳酸钠湿法脱硫普通碳酸钠湿法脱硫是一种简单易行且开销较小的脱硫工艺。
该工艺简单易行，具有一定的脱硫效率。
但硫化物气体的逸出导致这种脱硫方式在高硫煤燃烧中不适用。
4. 半干法脱硫半干法脱硫是利用碳酸氢钠液滴滴落在锅炉烟道内脱硫塔中，和烟气进行反应吸收硫酸乙烯等物质，形成钠硫酸，阻止其逸出，达到脱硫的效果。
半干法脱硫具有节能、杂质泄漏少、投资少，适应性强等优点。
半干法实际上是介于管道法和水淋法之间的一种工艺，它采用稀释液滴的方式，使其均匀地分散在气体中进行脱硫，把脱硫塔放在烟气的上部，利用烟气的动力把稀释液尽量地雾化，使其尽快均、细地扩散，然后与烟气充分接触、混合、吸收。
总结不同的工艺方法适合不同的煤种和硫含量的燃烧，同时也与投资成本、操作便捷度等有关。
在选择脱硫工艺时应当综合考虑。
之后实地考察，调试和优化才能形成最终的脱硫措施方案。
锅炉脱硫方案
锅炉脱硫方案锅炉脱硫方案引言燃煤锅炉是我国主要的能源供应来源之一，但燃煤带来了严重的环境污染问题，其中包括大量的二氧化硫（SO2）排放。
二氧化硫是导致酸雨形成的主要原因之一，对环境和人体健康带来严重的危害。
为了减少锅炉排放的二氧化硫，采取脱硫技术是必要的。
本文将介绍常见的锅炉脱硫方案，包括石灰石石膏法脱硫、石灰石浆液喷射法脱硫以及干法脱硫等。
石灰石石膏法脱硫原理石灰石石膏法脱硫是一种常见的湿法脱硫技术，其基本原理是利用石灰石和石膏来吸收和固定燃煤烟气中的二氧化硫。
具体过程如下：1. 烟气经过烟囱进入石灰石石膏法脱硫设备；2. 在脱硫设备中，喷射适量的石灰石浆液到烟气中；3. 石灰石浆液与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫化钙（CaSO3）；4. 硫化钙进一步氧化生成石膏（CaSO4·2H2O）并固定在脱硫设备中。
优点石灰石石膏法脱硫具有以下优点：- 技术成熟，应用广泛；- 脱硫效率高，可以将燃煤烟气中的二氧化硫去除率达到90%以上；- 石灰石和石膏是常见的资源，易于获取。
缺点石灰石石膏法脱硫也存在一些缺点：- 流程复杂，设备占地面积大；- 需要消耗大量的石灰石和石膏，增加运营成本；- 产生大量的废水和废渣，对环境造成一定影响。
石灰石浆液喷射法脱硫原理石灰石浆液喷射法脱硫是一种湿法脱硫技术的改进版，相比石灰石石膏法脱硫，其优化了吸收剂的使用方式，减少了浪费。
具体过程如下：1. 烟气进入脱硫设备，经过初级脱硫器和吸收塔；2. 在吸收塔中，通过喷射石灰石浆液，与烟气中的二氧化硫发生反应，生成硫酸钙（CaSO4）；3. 吸收塔内的石灰石浆液与烟气充分接触，并与二氧化硫反应，最终生成硫酸钙；4. 石灰石浆液中的硫酸钙可定期取出，经过干燥处理后可用作建材等其他领域。
优点石灰石浆液喷射法脱硫相较于石灰石石膏法脱硫具有以下优点：- 优化了吸收剂的使用方式，减少了资源浪费；- 减少了废水和废渣的产生，对环境影响较小；- 硫酸钙可用作其他领域的原料，提高了资源综合利用。
t锅炉脱硫技术方案
75t/h煤粉炉烟气脱硫(湿式钙法)技术方案目录3×75t/h煤粉炉烟气脱硫工程1 总则1)本技术方案适用于中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部3×75t/h煤粉炉烟气脱硫工程,根据环保要求,结合业主实际情况及业主方要求,对中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部3×75t/h煤粉炉烟气脱硫工程编制本技术方案.本技术方案设计为三炉三塔湿式钙法法脱硫工艺,脱硫效率达到98%以上,能够满足国家现有(de)相关安全、环保等强制性法规、标准(de)要求,并具有前瞻性.2)本技术方案(de)内容是按3×75t/h煤粉炉脱硫系统编制.其中脱硫岛主要吸收系统、工艺水系统、副产品处理系包括浆液制备及输送系统、烟气系统、SO2统,脱硫岛外辅助系统主要包括向脱硫岛(de)供电、供水、供气及结构建筑工程部分.3)脱硫装置是完整(de)、安全(de)、经济(de)、可靠(de).脱硫装置按20年寿命设计.所提供(de)设备是最新技术.4)本工程设计根据目前国内同类型锅炉烟气脱硫项目(de)经验,并结合本工程(de)实际情况,原则上设备及材料国内采购,关键设备进口.5)脱硫岛整体设计布局紧凑、合理、系统顺畅,运行经济,节省占地,节省投资,脱硫工艺流程合理,并缩短各种工艺管线,,及维护和检修(de)方便.6)贯彻节约用水(de)原则,减少水量消耗.7)工艺系统设计和设备技术先进、安全可靠与锅炉100%同步运行.8)系统年利用小时数按8400小时考虑（24小时350天）.2 概述2.1 项目概述中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部现有75t/h煤粉炉三台,从锅炉烟囱排出(de)废气含有SO、氮氧化物、粉尘等既影响操作区环境,又污染大气,根据环保有关规2、颗粒物等污染物排入大气必须达标排放.定,SO2河北华强科技开发有限公司对业主方提供(de)锅炉相关数据资料进行了认真分析,根据业主(de)实际情况和具体要求,,结合我公司(de)技术优势,采用湿式法烟气脱硫工艺(de)技术方案,脱硫系统采用三炉三塔设计方案.我公司引进国外先进、可靠性高、技术成熟(de)喷淋空塔烟气脱硫工艺,对该技术进行深入(de)研究、消化,并在工程实践中不断优化和完善该工艺,比如脱硫塔烟气均流装置已形成了具有自身特色(de)高效脱硫技术工艺.2.2 脱硫系统概述2.2.1本工程为脱硫塔改造工程,我公司根据贵公司提供(de)数据设计如下方案： 1）炉内喷钙脱硫+炉外半干法脱硫（原有设备）,炉内喷钙脱硫效率50%,炉外半干初始浓度为4500mg/Nm3,脱硫后法脱硫效率80%,贵公司提供(de)数据为：SO2净烟气SO浓度为150mg/Nm3.4500mg/Nm350%20%=450mg/Nm3,故这种改造方2式不能达到脱硫要求.2）炉外半干法脱硫（原有设备）+冲渣水脱硫,贵公司提供(de)冲渣水数据为170m3/h,浓度为4500mg/Nm3脱硫至2600mg/Nm3左右,而半干法脱如此水量只能让SO2硫（原有设备）脱硫效率为80%,即2600mg/Nm30.2=520mg/Nm3,故这种改造方式亦不能达到脱硫要求.3）湿法（石灰-石膏法）烟气脱硫装置,此法烟气脱硫是现今用途最广、工艺最成熟、脱硫效率较高(de)一种脱硫工艺,在合适液气比(de)情况下可达到98%以上.按SO浓度为4500mg/Nm3计算,4500mg/Nm30.02=90mg/Nm3,完全满足环保要求.22.2.2本工程为在75t/h煤粉炉引风机出口烟道至主烟囱间建设烟气脱硫装置.脱硫入口烟气接自煤粉炉引风机出口经烟道至脱硫塔,经过脱硫后,净烟气通过塔顶烟囱排放,新标准规定系统不设旁路系统.吸收系统、吸收剂输贮及制备系统、副产物2.2.3本工程建设内容为烟气系统、SO2系统、检修起吊设施、废水处理系统、烟囱防腐、给排水系统、热力系统、供配电系统、仪表及控制系统、通信及火灾自动报警系统、结构建筑、总图及运输等保证脱硫系统正常运行(de)全部设施.2.3 总体设计原则本装置采用三炉三塔系统配置.烟气脱硫效达98％以上.按照工业锅炉及窑炉湿法烟气脱硫工程技术规范（HJ462-2009）(de)规定和中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部(de)要求,烟气脱硫后达到如下指标：SO<150(mg/Nm3) 烟尘<50(mg/Nm3)2吸收系统、工脱硫工艺系统主要由吸收浆液制备及输送系统、烟气系统、SO2艺水系统、脱硫副产品处理系统、电气控制系统、滤液处理系统组成.烟气进入吸收塔进行脱硫.脱硫后(de)净烟气通过塔顶烟囱或者经原烟囱排放至大气.2.4设计主要标准和规范2.5 设计参数2.5.煤粉炉烟气参数（1）电源：220/380V±10%(单相/三相)；频率：50Hz±2%.（2）蒸汽：0.6～0.8MPa（表压）（3）原水：在界区处(de)工作数据—温度：地下水;—绝压：≥0.4MPa;—经过滤,无泥砂、腐蚀性物质和有机物.3 脱硫工艺说明3.1湿式钙法脱硫工艺介绍3.1.1 原理(de)吸湿式钙法脱硫工艺是一种利用碱金属钙(de)氧化物.氢氧化物作为SO2收剂,净化处理烟气(de)工艺.系统主要由吸收剂制备系统、二氧化硫吸收系统和烟气系统组成.来自除尘器(de)烟气经过升压后经原烟道挡板门后进入吸收塔,在吸收塔内进行SO 2(de)脱除.吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔,分散成细小(de)液滴并覆盖吸收塔(de)整个断面.这些液滴与塔内烟气逆流接触,发生传质与吸收反应,烟气中(de)SO 2、SO 3被吸收.SO 2吸收产物(de)氧化和中和反应在吸收塔底部(de)氧化区完成并最终形成石膏.为了维持吸收液恒定(de)pH 值并减少石灰耗量,石灰浆液被连续加入吸收塔,同时吸收塔内(de)吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动,以加快石灰在浆液中(de)均布和溶解. 3.1.2 化学过程1)SO 2 + H 2O →H 2SO 3 吸收 2)Ca(OH)2 + H 2SO 3→CaSO 3 + 2H 2O 中和 3)CaSO 3 + 1/2 O 2→CaSO 4 氧化 4)CaSO 3 + 1/2 H 2O →CaSO 3·1/2H 2O 结晶 5)CaSO 4 + 2H 2O →CaSO 4·2H 2O 结晶 6)CaSO 3 + H 2SO 3→Ca(HSO 3)2 pH 控制同时烟气中(de)HCL 、HF 与Ca(OH)2(de)反应,生成CaCl 2或CaF 2.吸收塔中(de)pH 值通过注入石灰石浆液进行调节与控制,一般pH 值在5.5～6.5之间.本工程脱硫系统由烟气系统、喷淋反应塔吸收系统、氧化钙制浆系统、石膏回收系统、废水处理系统、工艺水系统、自动控制系统等组成.氧化钙湿法脱硫工艺流程：氧化钙粉经加水消化制成10～15%浓度(de)浆液,用乳液泵打入脱硫塔下部贮液槽中,再经循环泵打入喷淋系统,喷淋脱硫.为了避免溶液饱和,塔底定期自动外排5%左右(de)脱硫废水,废水经处理后大部分循环回用,小部分达标后排放.在我国,重庆珞璜电厂首次引进了日本三菱公司(de)石灰石—石膏湿法脱硫工艺,脱硫装置与两台360MW燃煤机组相配套.机组燃煤含硫量为4.02%,脱硫装置入口烟气二氧化硫浓度为3500ppm,设计脱硫效率大于95%.该工艺(de)流程图见下图.详细脱硫除尘流程图见附图.3.2工艺特点（1）脱硫效率高.湿式钙法脱硫工艺脱硫率高达98%以上,脱硫后(de)烟气不但二氧化硫浓度很低,而且烟气含尘量也大大减少.（2）技术成熟,运行可靠性好.国外湿式钙法脱硫装置投运率一般可达98%以上,由于其发展历史长,技术成熟,运行经验多,因此不会因脱硫设备而影响设备(de)正常运行.特别是新建脱硫工程采用湿法脱硫工艺,使用寿命长,可取得良好(de)投资效益.（3）吸收剂资源丰富,价格便宜.作为湿式钙法脱硫工艺吸收剂(de)石灰石,在我国分布很广,资源丰富,许多地区石灰石品位也很好,碳酸钙含量在90%以上,优者可达95%以上,制得石灰价格也低廉.运行费用低.（4）脱硫副产物便于综合利用.湿式钙法脱硫工艺(de)脱硫副产物为脱硫石膏.在日本、德国脱硫石膏年产量分别为250万吨和350万吨左右,基本上都能综合利用,主要用途是用于生产建材产品和水泥缓凝剂.脱硫副产物综合利用,不仅可以增加厂效益、降低运行费用,而且可以减少脱硫副产物处置费用,延长灰场使用年限.（5）技术进步快.近年来国外对石灰-石膏湿法工艺进行了深入(de)研究与不断(de)改进,如吸收装置由原来(de)冷却、吸收、氧化三塔合为一塔,塔内流速大幅度提高,喷嘴性能进一步改善等.通过技术进步和创新,可望使该工艺占地面积较大等问题逐步得到妥善解决.（6）占地面积小：锅炉现场虽然紧凑,但完全能够满足工艺设备布置.（7）采用PLC模块控制,整套设备自动化程度高,操作简便,控制可靠,启停灵活.4 脱硫工艺计算（单台计算）4.1 处理烟气量引风机风量：159000m3/h4.2 SO2原始排放浓度本设计浓度为4500mg/Nm34.3 脱硫效率本脱硫系统(de)脱硫效率应不低于η,以满足排标要求：η≥（4500-150）/4500×100%=96.6%4.4 生石灰粉耗量、年脱硫量、石膏年产量由3.1.2可简化成化学方程式：SO2+2H2O+Ga0+1/2O2=GaSO3·2H2O32 56 1566010 X Y每小时石灰耗量：G石灰h=( 103601056/32)/8400h/85%=1473kg/h 石灰年耗量：G石灰a=601056/32/85%=12375t/a年脱硫量：GSO2=159000m30.0045kg8400h10-3=6010t/a 石膏年产量=(6010156/32)1.1= 32230t/a4.5 脱硫反应循环液气比取12～15 L/Nm34.6 Ca/S摩尔比取1.054.7 10%CaO浆液量每小时CaO浆液量：G=1473/10%=14730 kg/h 4.8 溶液循环流量循环量G=1908～2385 m3/h循环4.9耗水量每小时蒸发耗水量= 0.6 t每年耗水量：G=5040 t4.10电耗量电耗量：520kWh5 运行费用（单台系统）5.1 经济指标电费： 0.65元/kWh水费： 1.5元/吨石灰： 300元/吨石膏： 150元/吨人员工资： 3.5万元/人·年5.2 脱硫运行成本年运行时间按8400（24小时350天）小时计算：运行费用统计表6 建造费用此方案采用一炉一塔式,塔身及内件采用玻璃钢材质,配有烟气系统、喷淋反应塔吸收系统、氧化钙制浆系统、石膏回收系统、废水处理系统、工艺水系统、自动控制系统等组成.总计建造费用850万左右,具体费用需技术方案商定后而定.。
锅炉脱硫方法总结
锅炉脱硫方法燃煤锅炉主要有三种脱硫方法：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫燃烧前脱硫：常用方法就是洗煤，经过物理处理，去除煤中的硫份，降低煤燃烧后排出的二氧化硫含量。
燃烧中脱硫：炉内脱硫，常用方法是在煤中参入固硫剂，在燃烧时产生的二氧化硫遇到固硫剂被劫持下来，并结合生成固体化合物，然后随炉渣排出。
这是目前最经济、实效、应用广泛的方法。
燃烧后脱硫：烟气脱硫主要是对硫的回收利用，此方法在旋流除尘脱硫塔内，加入吸收剂，烟气与其接触后发生反应，形成硫酸盐，随灰水排至尘灰池沉淀处理，达到脱硫的效果。
脱硫工艺：1.石膏法石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。
2.喷雾干燥法喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。
与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。
脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。
脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。
为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。
该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。
10t锅炉脱硫脱硝方案
10t锅炉脱硫脱硝方案一、方案概述为了满足环保要求，保护环境，提高10t锅炉的脱硫脱硝效率，本方案旨在详细介绍使用湿法脱硫脱硝技术进行污染物处理的方法。
本方案包括脱硫脱硝原理、设备选择、操作参数控制、废水处理等内容。
二、脱硫脱硝原理湿法脱硫主要通过往烟气中喷洒脱硫剂来吸收和氧化烟气中的硫氧化物，从而达到脱硫的目的。
而脱硝则通过在燃烧过程中加入适量的氨水或尿素来还原并脱除烟气中的氮氧化物。
这种湿法脱硫脱硝技术被广泛应用于工业锅炉的废气处理中。
三、设备选择1.脱硫设备选择针对10t锅炉的脱硫需求，建议采用石灰石-石膏法湿法脱硫工艺。
该工艺具有较高的脱硫效率和运行稳定性，适用于中小型锅炉脱硫。
2.脱硝设备选择对于脱硝设备的选择，建议采用选择性催化还原（SCR）技术。
该技术通过将氨水或尿素与烟气在催化剂催化下反应，将烟气中的氮氧化物转化为无害的氮气和水。
SCR技术在高效脱硝的同时，对烟气中的其他成分几乎没有影响，操作稳定可靠。
四、操作参数控制1.脱硫操作参数控制（1）石灰石浆液浓度：控制在10%~20%之间，过高的浓度会增加脱硫剂的消耗，过低的浓度则会降低脱硫效率。
（2）石灰石进料量：根据锅炉负荷和石灰石的硫含量，合理调节进料量，以保证脱硫效果。
2.脱硝操作参数控制（1）氨水或尿素投加量：根据烟气中氮氧化物的浓度和反应催化剂的性能，确定适当的投加量，以达到高效脱硝效果。
（2）催化剂活性：定期检测催化剂的活性，确保其在反应过程中的稳定性和催化效果。
五、废水处理在脱硫脱硝过程中产生的废水需要进行处理，以减少对环境的影响。
废水处理包括初期的固液分离和后续的中和、沉淀、过滤等处理过程。
处理后的废水达到排放标准后，可安全排放或进行再利用。
六、总结本方案详细介绍了10t锅炉脱硫脱硝方案，包括脱硫脱硝原理、设备选择、操作参数控制、废水处理等内容。
通过采用湿法脱硫脱硝技术，结合适当的设备选择和操作参数控制，可以实现高效、稳定的脱硫脱硝效果，满足环保要求，保护环境。
T锅炉除尘脱硫方案
2T锅炉除尘治理项目技术方案河南城乡小康新能源开发有限公司2016年4月3日一、概述为了使贵公司2吨锅炉产生的烟尘达到有效治理，改善环境、实现清洁生产，我公司专业技术人员经认真研究、综合分析，并依照国家环保部门对烟气排放的最新要求，特设计制订符合现场实际要求的烟气治理方案，供贵公司参考实施。
二、制订方案的依据和原则1.依据1.1《中华人民共和国环境保护法》；1.2《中华人民共和国大气污染防治法》（GBJ-73）；1.3《大气污染物综合排放标准》（GB/13271-2014）；1.4《中华人民共和国清洁生产促进法》1.5《工业企业设计卫生标准》(GBZl-2002)；1.6《环境空气质量标准》（GB3095-2012）；1.7《袋式除尘器技术要求及验收规范》（JB/T8471-96）；2.原则及指导思想烟气治理是一项利国利民的设施建设工程，不仅实现了清洁生产，而且提高了资源利用率，减少和避免了污染物的排放，保护了环境，保障了人体的健康，从而促进了经济与社会可持续发展，其社会效益和环境效益显而易见。
我公司根据贵公司锅炉的生产特点，提出针对该锅炉烟气治理方案的原则和指导思想。
2.1结合贵公司锅炉设备实际运行工况和地形条件及环境要求，设计选用经济合理的治理工艺、设施和设备。
2.2准确采用先进有效的烟气治理技术工艺和设备，最大程度的节省建设投资，减少占地面积，缩短建设周期，提高治理效率。
2.3选用高质量低能耗的技术工艺及设备，力求节约能源，降低治理费用和运行成本，努力提高运行管理水平。
2.4力求设计工艺简单，操作、运行、维护方便，选用设备不但要具备工艺理论上的先进性，而且更要具备实际运行的操作性，确保烟尘治理效果明显，达到环保排放要求和预期目的2.5在保证不妨碍工人操作，又能有效治理锅炉生产时产生的烟气的前提下，对除尘系统的设计、制造、安装、调试及人员培训等服务。
三、工艺流程及治理方案的确定根据贵公司锅炉运行时的烟气特点，我公司专业技术人员结合多年实践经验，经过全面认真综合考虑，并通过详细计算和论证后决定：按照贵公司提供的相关资料，根据我公司多年的经验，采用HMC系列的脉冲袋式除尘器和我公司的专利产品SX/G-E-Ⅰ脱硫塔进行锅炉烟气的治理，从而达到治理烟气除尘、脱硫的国家环保标准要求：烟尘80mg/nm3 、二氧化硫400 mg/nm3、氮氧化物400mg/nm3。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
t锅炉脱硫技术办法集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-75t/h煤粉炉烟气脱硫(湿式钙法)技术方案目录3×75t/h煤粉炉烟气脱硫工程1总则1)本技术方案适用于中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部3×75t/h煤粉炉烟气脱硫工程，根据环保要求，结合业主实际情况及业主方要求，对中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部3×75t/h煤粉炉烟气脱硫工程编制本技术方案。
本技术方案设计为三炉三塔湿式钙法法脱硫工艺，脱硫效率达到98%以上，能够满足国家现有的相关安全、环保等强制性法规、标准的要求，并具有前瞻性。
2)本技术方案的内容是按3×75t/h煤粉炉脱硫系统编制。
其中脱硫岛吸收系统、工艺水系统、副产品处主要包括浆液制备及输送系统、烟气系统、SO2理系统，脱硫岛外辅助系统主要包括向脱硫岛的供电、供水、供气及结构建筑工程部分。
3)脱硫装置是完整的、安全的、经济的、可靠的。
脱硫装置按20年寿命设计。
所提供的设备是最新技术。
4)本工程设计根据目前国内同类型锅炉烟气脱硫项目的经验，并结合本工程的实际情况，原则上设备及材料国内采购，关键设备进口。
5)脱硫岛整体设计布局紧凑、合理、系统顺畅，运行经济，节省占地，节省投资，脱硫工艺流程合理，并缩短各种工艺管线，，及维护和检修的方便。
6)贯彻节约用水的原则，减少水量消耗。
7)工艺系统设计和设备技术先进、安全可靠与锅炉100%同步运行。
8)系统年利用小时数按8400小时考虑（24小时350天）。
2概述2.1项目概述中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部现有75t/h煤粉炉三台，从锅炉烟囱排出的废气含有SO、氮氧化物、粉尘等既影响操作区环境，又污染大气，根据环保有关2、颗粒物等污染物排入大气必须达标排放。
规定，SO2河北华强科技开发有限公司对业主方提供的锅炉相关数据资料进行了认真分析，根据业主的实际情况和具体要求，，结合我公司的技术优势，采用湿式法烟气脱硫工艺的技术方案，脱硫系统采用三炉三塔设计方案。
我公司引进国外先进、可靠性高、技术成熟的喷淋空塔烟气脱硫工艺，对该技术进行深入的研究、消化，并在工程实践中不断优化和完善该工艺，比如脱硫塔烟气均流装置已形成了具有自身特色的高效脱硫技术工艺。
2.2脱硫系统概述2.2.1本工程为脱硫塔改造工程，我公司根据贵公司提供的数据设计如下方案：1）炉内喷钙脱硫+炉外半干法脱硫（原有设备），炉内喷钙脱硫效率50%，炉外半干初始浓度为4500mg/Nm3，脱硫后净法脱硫效率80%，贵公司提供的数据为：SO2浓度为150mg/Nm3。
4500mg/Nm3*50%*20%=450mg/Nm3，故这种改造方烟气SO2式不能达到脱硫要求。
2）炉外半干法脱硫（原有设备）+冲渣水脱硫，贵公司提供的冲渣水数据为170m3/h，浓度为4500mg/Nm3脱硫至2600mg/Nm3左右，而半干法脱硫如此水量只能让SO2（原有设备）脱硫效率为80%，即2600mg/Nm3*0.2=520mg/Nm3，故这种改造方式亦不能达到脱硫要求。
3）湿法（石灰-石膏法）烟气脱硫装置，此法烟气脱硫是现今用途最广、工艺最成熟、脱硫效率较高的一种脱硫工艺，在合适液气比的情况下可达到98%以上。
按SO浓度为4500mg/Nm3计算，4500mg/Nm3*0.02=90mg/Nm3，完全满足环保要求。
22.2.2本工程为在75t/h煤粉炉引风机出口烟道至主烟囱间建设烟气脱硫装置。
脱硫入口烟气接自煤粉炉引风机出口经烟道至脱硫塔，经过脱硫后，净烟气通过塔顶烟囱排放，新标准规定系统不设旁路系统。
2.2.3本工程建设内容为烟气系统、SO吸收系统、吸收剂输贮及制备系统、副产2物系统、检修起吊设施、废水处理系统、烟囱防腐、给排水系统、热力系统、供配电系统、仪表及控制系统、通信及火灾自动报警系统、结构建筑、总图及运输等保证脱硫系统正常运行的全部设施。
2.3总体设计原则本装置采用三炉三塔系统配置。
烟气脱硫效达98％以上。
按照《工业锅炉及窑炉湿法烟气脱硫工程技术规范》（HJ462-2009）的规定和中盐吉兰泰盐化集团制碱事业部的要求，烟气脱硫后达到如下指标：<150(mg/Nm3)烟尘<50(mg/Nm3)SO2吸收系统、工脱硫工艺系统主要由吸收浆液制备及输送系统、烟气系统、SO2艺水系统、脱硫副产品处理系统、电气控制系统、滤液处理系统组成。
烟气进入吸收塔进行脱硫。
脱硫后的净烟气通过塔顶烟囱或者经原烟囱排放至大气。
2.4设计主要标准和规范2.5设计参数2.5.煤粉炉烟气参数（1）电源：220/380V±10%(单相/三相)；频率：50Hz±2%。
（2）蒸汽：0.6～0.8MPa（表压）（3）原水：在界区处的工作数据—温度：地下水; —绝压：≥0.4MPa;—经过滤，无泥砂、腐蚀性物质和有机物。
3脱硫工艺说明3.1湿式钙法脱硫工艺介绍 3.1.1原理湿式钙法脱硫工艺是一种利用碱金属钙的氧化物。
氢氧化物作为SO 2的吸收剂，净化处理烟气的工艺。
系统主要由吸收剂制备系统、二氧化硫吸收系统和烟气系统组成。
来自除尘器的烟气经过升压后经原烟道挡板门后进入吸收塔，在吸收塔内进行SO 2的脱除。
吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。
这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO 2、SO 3被吸收。
SO 2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。
为了维持吸收液恒定的pH 值并减少石灰耗量，石灰浆液被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，以加快石灰在浆液中的均布和溶解。
3.1.2化学过程1)SO 2+H 2O →H 2SO 3吸收2)Ca(OH)2+H 2SO 3→CaSO 3+2H 2O 中和 3)CaSO 3+1/2O 2→CaSO 4氧化4)CaSO 3+1/2H 2O →CaSO 3·1/2H 2O 结晶5)CaSO 4+2H 2O →CaSO 4·2H 2O 结晶 6)CaSO 3+H 2SO 3→Ca(HSO 3)2pH 控制同时烟气中的HCL 、HF 与Ca(OH)2的反应，生成CaCl 2或CaF 2。
吸收塔中的pH 值通过注入石灰石浆液进行调节与控制，一般pH 值在5.5～6.5之间。
本工程脱硫系统由烟气系统、喷淋反应塔吸收系统、氧化钙制浆系统、石膏回收系统、废水处理系统、工艺水系统、自动控制系统等组成。
氧化钙湿法脱硫工艺流程：氧化钙粉经加水消化制成10～15%浓度的浆液，用乳液泵打入脱硫塔下部贮液槽中，再经循环泵打入喷淋系统，喷淋脱硫。
为了避免溶液饱和，塔底定期自动外排5%左右的脱硫废水，废水经处理后大部分循环回用，小部分达标后排放。
在我国，重庆珞璜电厂首次引进了日本三菱公司的石灰石—石膏湿法脱硫工艺，脱硫装置与两台360MW 燃煤机组相配套。
机组燃煤含硫量为4.02%，脱硫装置入口烟气二氧化硫浓度为3500ppm ，设计脱硫效率大于95%。
该工艺的流程图见下图。
详细脱硫除尘流程图见附图。
3.2工艺特点（1）脱硫效率高。
湿式钙法脱硫工艺脱硫率高达98%以上，脱硫后的烟气不但二氧化硫浓度很低，而且烟气含尘量也大大减少。
?（2）技术成熟，运行可靠性好。
国外湿式钙法脱硫装置投运率一般可达98%以上，由于其发展历史长，技术成熟，运行经验多，因此不会因脱硫设备而影响设备的正常运行。
特别是新建脱硫工程采用湿法脱硫工艺，使用寿命长，可取得良好的投资效益。
（3）吸收剂资源丰富，价格便宜。
作为湿式钙法脱硫工艺吸收剂的石灰石，在我国分布很广，资源丰富，许多地区石灰石品位也很好，碳酸钙含量在90%以上，优者可达95%以上，制得石灰价格也低廉。
运行费用低。
（4）脱硫副产物便于综合利用。
湿式钙法脱硫工艺的脱硫副产物为脱硫石膏。
在日本、德国脱硫石膏年产量分别为250万吨和350万吨左右，基本上都能综合利用，主要用途是用于生产建材产品和水泥缓凝剂。
脱硫副产物综合利用，不仅可以增加厂效益、降低运行费用，而且可以减少脱硫副产物处置费用，延长灰场使用年限。
（5）技术进步快。
近年来国外对石灰-石膏湿法工艺进行了深入的研究与不断的改进，如吸收装置由原来的冷却、吸收、氧化三塔合为一塔，塔内流速大幅度提高，喷嘴性能进一步改善等。
通过技术进步和创新，可望使该工艺占地面积较大等问题逐步得到妥善解决。
（6）占地面积小：锅炉现场虽然紧凑，但完全能够满足工艺设备布置。
（7）采用PLC模块控制，整套设备自动化程度高，操作简便，控制可靠，启停灵活。
4脱硫工艺计算（单台计算）4.1处理烟气量引风机风量：159000m3/h原始排放浓度4.2SO2本设计浓度为4500mg/Nm34.3脱硫效率本脱硫系统的脱硫效率应不低于η，以满足排标要求：η≥（4500-150）/4500×100%=96.6% 4.4生石灰粉耗量、年脱硫量、石膏年产量由3.1.2可简化成化学方程式：SO2+2H2O+Ga0+1/2O2=GaSO3·2H2O32561566010XY每小时石灰耗量：G石灰h=(103*6010*56/32)/8400h/85%=1473kg/h 石灰年耗量：G石灰a=6010*56/32/85%=12375t/a年脱硫量：GSO2=159000m3*0.0045kg*8400h*10-3=6010t/a 石膏年产量=(6010*156/32)*1.1=32230t/a4.5脱硫反应循环液气比取12～15L/Nm34.6Ca/S摩尔比取1.054.710%CaO浆液量每小时CaO浆液量：G=1473/10%=14730kg/h4.8溶液循环流量循环量G循环=1908～2385m3/h4.9耗水量每小时蒸发耗水量=0.6t每年耗水量：G=5040t4.10电耗量电耗量：520kWh5运行费用（单台系统）5.1经济指标电费：0.65元/kWh水费：1.5元/吨石灰：300元/吨石膏：150元/吨人员工资：3.5万元/人·年5.2脱硫运行成本年运行时间按8400（24小时350天）小时计算：运行费用统计表6建造费用此方案采用一炉一塔式，塔身及内件采用玻璃钢材质，配有烟气系统、喷淋反应塔吸收系统、氧化钙制浆系统、石膏回收系统、废水处理系统、工艺水系统、自动控制系统等组成。
总计建造费用850万左右，具体费用需技术方案商定后而定。