线束产品和生产过程控制要求
线束质量控制标准
线束质量控制标准标题：线束质量控制标准引言概述：线束是电子设备中连接各种传感器、执行器和控制器的重要部件，其质量直接影响到整个设备的性能和稳定性。
为了确保线束的质量，制定了一系列的质量控制标准。
本文将详细介绍线束质量控制标准的内容和要求。
一、原材料选择1.1 线束所使用的导线必须符合国家标准，具有良好的导电性能和耐热性。
1.2 绝缘材料必须符合环保要求，具有良好的绝缘性能和耐高温性能。
1.3 金属接头必须采用防腐蚀处理，确保连接稳固可靠。
二、加工工艺要求2.1 线束加工必须按照设计图纸要求进行，保证连接正确、长度合适。
2.2 加工过程中必须严格控制温度和压力，避免导线受损或绝缘材料熔化。
2.3 加工完成后必须进行严格的检测，确保线束连接牢固、绝缘完好。
三、外观质量检验3.1 线束外观必顨整洁，无明显的损坏或污染。
3.2 线束颜色和标识必顨清晰，方便安装和维护。
3.3 线束表面必顨光滑，无毛刺或尖锐部分，避免损伤其他部件。
四、电气性能测试4.1 线束必顨进行导通测试，确保导线连接正确无短路或断路。
4.2 绝缘电阻测试必顨合格，确保绝缘材料完好。
4.3 线束必顨进行耐压测试，确保在一定电压下不会发生击穿或漏电现象。
五、耐久性测试5.1 线束必顨进行抗振动测试，确保在设备运行过程中不会松动或断裂。
5.2 线束必顨进行耐高温测试，确保在高温环境下不会变形或融化。
5.3 线束必顨进行耐低温测试，确保在低温环境下不会变脆或开裂。
结论：线束质量控制标准的制定和执行，可以有效提高线束的质量稳定性和可靠性，保证设备的正常运行和安全性。
制造厂商和使用者都应该严格遵守这些标准，确保线束在生产和使用过程中达到最佳效果。
线束质量控制标准
线束质量控制标准一、引言线束是指由多根电线或光纤组成的电气或光学连接装置，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域。
为了确保线束的质量，提高产品的可靠性和安全性，制定线束质量控制标准是必要的。
二、线束质量控制标准的目的线束质量控制标准的目的是确保线束的设计、制造和使用符合相关技术规范和标准要求，以提供高质量、可靠性和安全性的线束产品。
三、线束质量控制标准的适用范围本标准适用于所有线束的设计、制造和使用过程，包括但不限于汽车线束、航空航天线束、电子设备线束等。
四、线束质量控制标准的内容1. 设计要求1.1 线束设计应符合相关技术规范和标准要求。
1.2 线束设计应满足产品功能和性能要求。
1.3 线束设计应考虑产品的可维修性和可更换性。
2. 材料选择2.1 线束所使用的电线或光纤应符合相关技术规范和标准要求。
2.2 线束所使用的绝缘材料应具有良好的电绝缘性能和耐热性能。
2.3 线束所使用的连接器和接头应符合相关技术规范和标准要求。
3. 制造工艺3.1 线束制造过程应符合相关技术规范和标准要求。
3.2 线束制造过程中的焊接、绝缘处理、连接器安装等工艺应符合相关技术规范和标准要求。
3.3 线束制造过程中应采取适当的质量控制措施，确保每个工序的质量。
4. 检测与测试4.1 线束应进行必要的检测和测试，以验证其质量和性能。
4.2 检测和测试方法应符合相关技术规范和标准要求。
4.3 检测和测试结果应记录并进行合理的分析和评估。
5. 质量控制5.1 线束制造过程中应建立质量控制体系，确保每个环节的质量可控。
5.2 线束制造过程中应进行过程控制，及时发现和纠正质量问题。
5.3 线束制造过程中应进行质量记录和追溯，确保质量的可追溯性。
6. 交付和售后服务6.1 线束交付前应进行最终质量检查，确保线束符合相关技术规范和标准要求。
6.2 提供线束产品的售后服务，及时解决客户的质量问题和需求。
五、线束质量控制标准的执行和监督1. 公司应建立线束质量控制标准的执行机制，明确责任和权限。
线束质量控制标准
线束质量控制标准一、引言线束是指由多根电线或者光纤组成的电气连接装置，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域。
为确保线束的质量，提高产品的可靠性和安全性，制定线束质量控制标准是必要的。
二、适合范围该标准适合于各类线束的质量控制，包括但不限于汽车线束、航空航天线束、电子设备线束等。
三、术语和定义1. 线束：由多根电线或者光纤组成的电气连接装置。
2. 质量控制：通过一系列的控制措施和方法，确保产品符合规定要求的过程。
四、质量控制要求1. 原材料选择a. 选用符合国家标准或者行业标准的电线或者光纤作为线束的原材料。
b. 原材料应具备良好的导电、绝缘、耐热、耐腐蚀等特性。
2. 生产过程控制a. 制定严格的生产工艺流程，并确保每一个环节的操作符合标准要求。
b. 采用先进的生产设备和技术，确保线束的加工精度和质量稳定性。
c. 对每批次生产的线束进行抽样检测，确保产品符合规定要求。
3. 外观质量控制a. 线束应具备良好的外观，不得浮现明显的划痕、变形、脱落等缺陷。
b. 线束表面应平整、光滑，不得有毛刺、气泡等质量缺陷。
4. 电气性能控制a. 线束的电阻、绝缘电阻、耐压等电气性能应符合设计要求。
b. 对线束进行电气性能测试，确保产品的可靠性和安全性。
5. 功能性能控制a. 根据线束的用途和功能要求，进行相应的功能性能测试。
b. 确保线束在各种工作环境下的稳定性和可靠性。
6. 环境适应性控制a. 线束应具备良好的耐高温、耐低温、耐湿度等环境适应性。
b. 对线束进行环境适应性测试，确保产品在各种工作环境下正常工作。
7. 标识和包装要求a. 对线束进行正确的标识，包括产品型号、规格、批次号等信息。
b. 采用适当的包装材料和方式，确保线束在运输过程中不受损坏。
五、质量控制记录1. 原材料检验记录：记录原材料的检验结果和合格证明。
2. 生产过程控制记录：记录生产过程中的关键环节和操作操纵情况。
3. 抽样检测记录：记录对线束进行的抽样检测结果。
线束质量控制标准
线束质量控制标准一、引言线束是由多根电线或者光纤组成的束状物，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域。
线束的质量控制对于保证产品的可靠性和安全性至关重要。
本文旨在制定线束质量控制标准，确保线束的创造过程和产品达到一定的质量要求。
二、线束质量控制标准1. 材料选择a. 电线：选用符合国家标准的优质铜芯电线，具有良好的导电性能和耐热性能。
b. 绝缘材料：采用符合相关标准的绝缘材料，确保绝缘性能和耐热性能满足要求。
c. 外护套材料：选择符合环保要求的外护套材料，具有耐磨损、耐油污、耐高温等特性。
2. 工艺要求a. 剥皮：线束的电线剥皮应符合相关标准，确保剥皮长度和剥皮质量满足要求。
b. 焊接：线束的电线连接部份应采用可靠的焊接工艺，确保焊点坚固、导电性良好。
c. 绝缘处理：线束的绝缘处理应符合相关标准，确保绝缘层均匀、坚固、无气泡。
d. 打包：线束的打包应整齐、紧凑，确保线束的稳定性和可靠性。
3. 外观检验a. 外观缺陷：对线束进行外观检查，确保无明显的划痕、变形、破损等缺陷。
b. 标识：线束应有清晰可见的标识，包括产品型号、生产日期、生产厂家等信息。
4. 电气性能测试a. 导通测试：对线束进行导通测试，确保线束内的电线连接正确、导通良好。
b. 绝缘电阻测试：对线束进行绝缘电阻测试，确保绝缘层的绝缘性能符合要求。
c. 高温测试：将线束置于高温环境下，测试其耐高温性能和绝缘性能。
d. 拉力测试：对线束进行拉力测试，确保线束的可靠性和耐用性。
5. 功能性能测试a. 信号传输测试：对线束进行信号传输测试，确保信号传输无误、稳定可靠。
b. 耐久性测试：对线束进行耐久性测试，摹拟长期使用环境，确保线束的耐久性能。
c. 抗干扰性测试：对线束进行抗干扰性测试，确保线束在干扰环境下的工作稳定性。
6. 包装和存储要求a. 包装：线束应采用适当的包装材料进行包装，确保在运输过程中不受损。
b. 标识：包装上应有清晰可见的标识，包括产品型号、数量、生产日期等信息。
线束质量控制标准
线束质量控制标准一、引言线束是指由多根电线或光纤组成的电缆束，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域。
线束质量控制是确保线束在设计、制造和使用过程中满足特定要求的关键环节。
本文将介绍线束质量控制的标准格式，包括质量控制流程、质量控制指标和质量控制方法。
二、质量控制流程1. 设计阶段设计阶段是线束质量控制的起点。
在设计阶段，应根据产品需求和规范要求，制定线束的设计方案，并进行设计评审。
设计评审应包括线束的结构、材料选择、连接方式等方面的确认，以确保设计符合质量要求。
2. 材料采购材料采购是线束质量控制的关键环节。
在材料采购过程中，应严格按照规范要求选择供应商，并对采购材料进行检验。
检验项目包括外观质量、尺寸精度、材料成分等方面。
只有符合要求的材料才能进入下一步的制造过程。
3. 制造过程控制制造过程控制是线束质量控制的核心环节。
在制造过程中，应按照制定的工艺流程进行操作，并进行严格的质量检查。
制造过程控制包括以下几个方面的内容：- 线束组装：确保线束的组装过程符合设计要求，包括线束的布线、连接方式、绝缘处理等。
- 线束绝缘：使用合适的绝缘材料和绝缘处理方法，确保线束的绝缘性能符合要求。
- 线束标识：在线束上标识必要的信息，如型号、规格、批次号等，以便追溯和管理。
- 线束测试：对线束进行必要的电性能测试和物理性能测试，确保线束的质量符合要求。
4. 成品检验成品检验是线束质量控制的最后一道工序。
在成品检验中，应对线束进行全面的检查，确保线束的质量符合规范要求。
成品检验项目包括外观质量、尺寸精度、电性能、物理性能等方面的检测。
三、质量控制指标1. 外观质量线束的外观质量是衡量线束质量的重要指标之一。
外观质量包括线束的表面光洁度、颜色一致性、无明显划痕或损伤等方面。
2. 尺寸精度线束的尺寸精度直接影响线束的安装和连接性能。
尺寸精度包括线束长度、线径、接头尺寸等方面的精度要求。
3. 电性能线束的电性能是线束质量的重要指标之一。
线束质量控制标准
线束质量控制标准引言概述：线束是电子设备中非常重要的组成部份，其质量直接关系到设备的可靠性和性能稳定性。
为了确保线束的质量，制定一套有效的线束质量控制标准是必要的。
本文将从五个方面详细阐述线束质量控制标准的内容。
一、材料选择1.1 导线材料选择：应根据线束所需的电流、电压和环境要求选择合适的导线材料。
常用的导线材料有铜、铝和铜包铝等，其选择应符合国家标准和相关行业规范。
1.2 绝缘材料选择：绝缘材料应具有良好的绝缘性能和耐热性能，能够满足线束在不同环境下的工作要求。
常用的绝缘材料有PVC、PE、XLPE等，其选择应考虑到线束的工作温度、耐热等级等因素。
1.3 包覆材料选择：包覆材料应具有良好的耐磨性能和耐腐蚀性能，能够保护线束内部的导线和绝缘材料不受外界环境的影响。
常用的包覆材料有PVC、PU、TPU等，其选择应符合相关标准和规范。
二、创造工艺2.1 导线剥皮：导线剥皮应采用合适的工具和方法，确保导线的绝缘层不受损坏，并保持一定的长度，以便进行后续的连接和固定。
2.2 导线连接：导线连接应采用可靠的连接方式，如焊接、压接等，确保连接点的接触良好、电阻低，并经过必要的防护措施，以防止松动和脱落。
2.3 包覆固定：包覆材料应采用适当的固定方式，如绑扎、包裹等，确保线束的整体结构紧凑、坚固，不易受到外界的振动和冲击。
三、外观检查3.1 导线外观：导线应具有光滑、无裂纹和毛刺的外观，导线之间应保持适当的间距，避免相互干扰和短路。
3.2 绝缘层检查：绝缘层应具有均匀、光滑的外观，无气泡、缺陷和破损，以确保线束的绝缘性能。
3.3 标识和包装：线束应有清晰的标识，标明线束的型号、规格和生产日期等信息，并采用适当的包装方式，以防止在运输和存储过程中受到损坏。
四、电气性能测试4.1 电阻测试：对线束的导线进行电阻测试，确保导线的电阻值符合设计要求，以保证线束的正常导电性能。
4.2 绝缘电阻测试：对线束的绝缘层进行绝缘电阻测试，确保绝缘层的绝缘性能符合要求，避免发生漏电和短路等问题。
线束质量控制标准
线束质量控制标准一、引言线束是现代汽车电气系统的重要组成部份，质量控制对于保证汽车电气系统的正常运行和安全性至关重要。
本文旨在制定线束质量控制标准，确保线束的设计、创造、安装和测试过程符合相关标准和要求。
二、线束设计质量控制1. 设计规范：线束设计应符合相关行业标准和规范，如ISO 6722、SAE J1128等，确保线束的功能、安全性和可靠性。
2. 材料选择：线束材料应符合设计要求，具有耐高温、耐腐蚀、抗震动等特性，并符合相关环保要求。
3. 绝缘层厚度：线束绝缘层的厚度应符合设计要求，确保线束在工作条件下具有良好的绝缘性能。
4. 弯曲半径：线束弯曲半径应符合设计要求，避免线束在使用过程中发生损坏或者断裂。
三、线束创造质量控制1. 材料采购：线束创造商应选择合格的供应商，确保采购的材料符合设计要求和相关标准。
2. 线束组装：线束组装过程应严格按照设计图纸和工艺要求进行，确保线束的连接准确、坚固。
3. 引线长度：线束中各引线的长度应符合设计要求，确保线束的连接正确性和可靠性。
4. 线束绝缘处理：线束绝缘处理应均匀、坚固，确保线束在工作条件下具有良好的绝缘性能。
5. 线束标识：线束应标识清晰，确保使用者能够准确识别和安装线束。
四、线束安装质量控制1. 安装位置：线束应按照设计要求和相关标准进行安装，避免与其他部件磨擦或者受到外力损坏。
2. 固定方式：线束的固定方式应符合设计要求，确保线束在使用过程中不松动或者脱落。
3. 弯曲半径：线束在安装过程中的弯曲半径应符合设计要求，避免线束在工作条件下发生损坏或者断裂。
4. 线束保护：线束应进行适当的保护，如使用护套、护管等，防止线束受到机械损伤或者化学腐蚀。
五、线束测试质量控制1. 电气测试：线束应进行电气测试，确保线束的连接正确、电气性能良好。
2. 绝缘测试：线束应进行绝缘测试，确保线束在工作条件下具有良好的绝缘性能。
3. 弯曲测试：线束应进行弯曲测试，确保线束在工作条件下不会发生损坏或者断裂。
线束质量控制标准
线束质量控制标准一、引言线束是指由多根电线或者光纤组成的电气连接装置，广泛应用于汽车、电子设备等领域。
为确保线束的质量，提高产品的可靠性和安全性，制定线束质量控制标准是必要的。
本文将详细介绍线束质量控制标准的内容和要求。
二、线束外观质量控制1. 线束外观应整洁、无明显划痕、变形、破损等缺陷。
2. 线束表面应平整、无明显起毛、脱皮等现象。
3. 线束颜色应一致、无明显色差。
4. 线束标识应清晰可见，不易磨损、退色。
三、线束尺寸质量控制1. 线束长度应符合设计要求，允许误差范围为±5mm。
2. 线束直径应符合设计要求，允许误差范围为±0.2mm。
3. 线束绝缘层厚度应符合设计要求，允许误差范围为±0.1mm。
4. 线束分支长度应符合设计要求，允许误差范围为±2mm。
四、线束电性能质量控制1. 线束导通电阻应符合设计要求，允许误差范围为±10%。
2. 线束绝缘电阻应符合设计要求，允许误差范围为±20%。
3. 线束耐压强度应符合设计要求，允许误差范围为±5%。
4. 线束电流负载能力应符合设计要求，允许误差范围为±10%。
五、线束环境适应性质量控制1. 线束应具有一定的耐高温性能，能在高温环境下正常工作。
2. 线束应具有一定的耐低温性能，能在低温环境下正常工作。
3. 线束应具有一定的耐湿性能，能在潮湿环境下正常工作。
4. 线束应具有一定的耐振动性能，能在振动环境下正常工作。
六、线束可靠性质量控制1. 线束应具有一定的抗老化性能，能在长期使用中保持稳定性能。
2. 线束应具有一定的抗腐蚀性能，能在腐蚀性环境下正常工作。
3. 线束应具有一定的抗拉强度，能承受一定的拉力。
4. 线束应具有一定的抗扭强度，能承受一定的扭矩。
七、线束检测方法1. 外观检测：通过目视检查线束外观，发现外观缺陷。
2. 尺寸检测：通过测量线束长度、直径、绝缘层厚度等，判断尺寸是否符合要求。
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电检测合格后需进行外观检测，外观检测需设定专用区域、封样件、1：1大图；大图也需 体现图纸版本信息；并与工装板、检测台版本号一致； 2、 检测内容：各插接件端子有无损坏、附件有误漏缺损坏、线色、线径、接插件符合性等； 3、 外观检测后在电检标签上标识；--打点标记！ 十、 1、 成品储存 成品库区设置呆滞件区域、不合格件区域；标识需清晰可见；---推荐颜色区分法：不合格 件使用红色标签，呆滞件可用黄色标签等； 2、 零件进行批次管理、有效执行先进先出； 十一、 其余事项 1、 2、 生产过程中不合格件需记录统计不合格信息，车间设置专用的返工区域，由专人进行返 工；不合格信息需及时统计分析，并将问题形成闭环； 人员上岗前培训需充分、上线投入生产后需专人指导和监控；检验员需增加巡检频次！新 员工不允许单独操作关键/重要工位，对新员工操作的工序重点检查；
线束产品和生产过程控制要求
一、 进货检验 在专用的检验场所，专业人员使用相应的检验器具（如：千分尺、卡尺、硬度计、投影仪 1、 、阻燃试验箱、电阻测试仪等）对原材料如下控制点进行常规检测，同时制作封样件检测 外观、材料等，检验标准技术要求、判定标准与奇瑞企业标准要求一致。 ⑴、导线： ⑵、护套： ⑶、端子： ⑷、胶带： ⑹、扎带： 线径、绝缘层厚度、导线电阻、颜色； 尺寸、材料、外观； 尺寸、材料、外观； 阻燃性，粘贴力、耐高低温； 尺寸、材料、拉脱力、最小弯曲直径；
4、 导通测试时所有插接件接好后必须处于自然状态，不得使用人员手动挤压插件； 导通台使用前导通程序必须经过各部门评审验收，验收后需保留验收样件，同时需使用样 件进行空位、错位“防错”验收！ 6、 导通台设计需考虑同种型号插件的防错；---如前后雨刮电机插件、电喷插件等； 5、 7、 导通台内探针、模块需每日点检，不允许出现探针歪曲、探针不回弹、模块损坏等问题； 8、 不得随意打印标签；必须保证线束点检合格后方可打印标签； 9、 九、 1、 导通测试员工不允许返工端子错位退位问题，应及时运送至不合格区域，并由相关人员进 行不合格信息统计； 外观检测
3、 使用原材料需符合公司图纸定义，不得私自更换； 4、 不定期进行生产工艺纪律检查，建议每周至少一次！！
半成品包扎需定量；如0.35mm2导线100根/捆，1.0mm2导线50根/捆。具体根据公司生产计 划安排情况而定； 导线剥头后必须使用专用工装进行保护，不允许使用保鲜膜、塑料纸等容易损伤线芯的物 7、 品； 8、 半成品使用悬挂方式物流和存放，不允许堆压！不允许有拖地现象！ 6、 9、 人工穿管时，开线采用半剥保证铜丝不受损伤； 五、 端子压接 1、 模具需建立管理机制，确保使用模具生产出合格产品； ⑴、模具使用前实施日常点检。模具及钳口需有台帐记录清晰，记录包括：模具使用次 数，钳口使用次数、钳口和模具维修信息、保养信息等； ⑵、模具入库前应验收是否清理，及时并记录使用次数并维护其他信息；入库后应有专属 库位，建议入库后使用松软物体保护钳口； 2、 端子压接需进行常规检测项目的首末检记录及巡检记录，并保留记录以便追溯； 3、 端子压接检查项目： ⑴、端子压接高度、宽度测量（建立端子压接参数表）；---常规检测项目！ ⑵、拉脱力测量；---常规检测项目！ ⑶、外观检测；---如：是否飞丝、有无压痕、尾料是否过长、铜丝露出是否过长、端子是 否变形等； 4、 保证端子送料对中一致性； 5、 提高端子压接自动化率！ 6、 开展端子压接员工培训和技能比武，提升操作工熟练度，提高压接生产的一致性； 压接后半成品物流和存放，同样采用定量捆扎悬挂方式，不可堆放；预装后卡线可单根捆 7、 绑好后堆放，但须捆扎两处以上；堆放需规定方式和数量。 8、 端子压接需进行过程能力指数测算； 9、 半成品存放周期需设定，存放期满后如何处置需设定；---重新检测并标识清楚； 六、 热缩管处理 1、 热缩管处理工序需有指定的区域、明确的控制计划和操作指导书； 2、 热缩管过程控制参数需设定完整：如温度要求，时间要求、外观要求等； 3、 热缩后不可出现铜丝外漏、胶量不足、导线线皮受损、铜丝刺穿热缩管等缺陷； 七、 1、 2、 3、 4、 5、 总装 工装板需保证各接插件定位准确，各卡扣各附件定位准确，有附件型号、方向装配防错工 扎带捆扎要求：位置准确，扎带不可串动、扎带尾部剪切平滑； 半成品与原材料需定点定量存放；半成品挂线架高度应根据半成品长度制作，不允许出现 端子拖地、物料堆积现象； 现场半成品配送需定量；现场总量不得超过两捆的量； 一板多线时，保证工完场清；---差异件及时清理；
Hale Waihona Puke 6、 布线操作需在作业指导书上明确详细工步，保证导线条理有序； 作业指导书需明确异常问题反馈流程和应急计划；---如：员工操作过程中发现某导线使用 7、 偏长、偏短后如何反馈到工艺人员得知并处理； 8、 总装后导线内部不允许窝线！！ 工装板生产使用前需验收合格，验收记录需保留；工装板要及时保养，如有辅助工装等损 9、 坏需及时更换！ 10、 工装板下方制作有防护装置，保证布线时导线不拖地；同时防护装置需及时清理； 工装板需放置不合格品标签（红色胶带等），员工若发现某根回路问题及时标识；不合格 11、 件应及时运送至不合格区域，并由相关人员进行不合格信息统计； 12、 总装线需设置不合格品摆放区域；车间需设置不合格品返工区域；
⑸、波纹管：阻燃性、尺寸； ⑺、热缩管：壁厚（含胶量）、阻燃性； 2、 进货检验不合格产品需保留相应信息及处置方案，同时此信息需传递至相应供应商管理部 门，形成不合格品处理闭环。
3、 需对批量问题常发供应商实施帮扶，并形成帮扶、提升机制。 二、 原材料存放 仓库应有明确的仓库布置图以及原材料定置图；---必须设置不合格区域以及特殊产品临时 1、 存放区域； 2、 原材料存放的仓储要求： ⑴、温度和湿度要求---恒温恒湿； ⑵、原材料摆放规范； ⑶、原材料摆放期限要求；摆放期满后如何处置的要求；---塑料件失水脆裂、端子氧化等 需重点监控； ⑷、实现“先进先出”的要求；---使用软硬件，如：SAP系统；货架单边进、出方式； ⑸、同种型号零部件，不同供应商产品如何区分的要求； ⑹、未批量产品使用原材料的存放要求---需和批量产品分开存放； ⑺、代用件不允许进入原材料仓库； 三、 原材料配送 1、 实现导线“零库存”目标，协调导线供方实现按“订单”送货方式； 2、 实现端子和对应模具匹配发放模式； 需安排专人发放、配送原材料，发放记录保存完整；生产线布置应配备相应的物流通道和 3、 区域； 专用件需按照生产计划定量发放；（专用件指某型号线束产品专用原材料，如S系列产品电 4、 器盒标签等） 5、 代用件使用必须明确使用数量，记录使用时限，并保留记录； 6、 需使用专用配送工装，保证各原材料物流过程中不会受到撞击等而失效； 四、 下线 1、 建立导线剥头长度与对应端子相匹配数据库，用于指导生产，保证压接后外观； 2、 剥头长度及外观需进行首末检记录以及巡检记录；长度需满足公差要求；保留记录！ 3、 自动剥头需进行过程能力指数测算； 4、 不允许出现剥头处刀口斜切，剥头不完全现象； 5、 1.5mm2以下导线剥头不允许断铜丝；1.5mm2以上导线允许有8%以下的铜丝断裂；
八、 1、
电测试 电测试需使用专用设备--导通测试仪；导通测试仪需能检测的项目：电性能、插接件等导 通性；护套等附件型号、方向是否使用正确、自锁是否装配到位、端子是否退位等； 2、 导通测试仪使用需设定指定人员、设定人员权限； 3、 导通测试后电检标签需显示以下信息：产品名称、生产日期、生产状态（对应的图纸版本 号）、条形码、生产厂家、厂家代码等；