全流程自动化控制系统方案设计
自动化设备中的电气控制系统设计
自动化设备中的电气控制系统设计自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用，其可靠的运行离不开优秀的电气控制系统设计。
本文将对自动化设备中的电气控制系统设计进行探讨，并提出一些建议和注意事项。
一、概述随着科技的不断进步，电气控制系统在自动化设备中的应用越来越广泛。
它能够实现设备的自动化、智能化和高效化操作，提高了生产效率和产品质量。
一个好的电气控制系统设计应该具备以下几个方面的特点：稳定可靠、灵活可控、安全环保、易于维护和扩展。
二、电气控制系统设计的关键要素1.需求分析：在设计之前，需要对自动化设备的功能需求和技术要求进行全面准确的分析。
这包括设备的工作流程、控制信号、传感器应用、安全保护要求等方面的内容。
只有清晰明确的需求分析，才能指导后续的设计工作。
2.电气元件选型：根据需求分析的结果，选择合适的电气元件。
这包括开关、继电器、传感器、变频器、PLC（可编程控制器）等。
选型过程中，需要考虑元件的质量、品牌信誉、性能参数等因素，确保其能够满足设备的要求。
3.系统架构设计：制定整体的电气控制系统架构。
根据需求分析和选择的电气元件，设计合理的电气控制系统结构，包括信号流程、控制层次、通信方式等。
合理的系统架构设计可以提高系统的稳定性和可靠性。
4.布线与连接：在电气控制系统设计中，合理的布线和连接是十分重要的。
需要确保电气设备之间的连接稳固可靠，同时避免干扰和电磁辐射问题。
此外，还应注意布线的可维护性和安全性。
5.软件程序编制：对于使用可编程控制器（PLC）的电气控制系统，软件程序的编制至关重要。
设计人员需要根据设备的功能需求和控制逻辑，编写出可靠高效的控制程序。
程序应求简洁明了、易于调试和维护。
6.可靠性和安全性考虑：在电气控制系统设计中，可靠性和安全性是至关重要的方面。
设计人员应考虑系统的冗余性、故障检测和报警机制以及紧急停机保护等。
此外，还需注意电气设备的运行环境和防护措施，确保人员和设备的安全。
全自动洗衣机控制系统方案
05
系统测试与验证
测试环境搭建和测试方法选择
测试环境搭建
模拟真实洗衣环境，包括水源、电源 、排水等设施，确保测试条件与实际 使用情况相符。
测试方法选择
根据洗衣机控制系统的特点，采用黑 盒测试、白盒测试、灰盒测试等多种 方法，确保测试全面、准确。
关键技术与难点
传感技术
需要选择高精度、高稳定性的传感器，确保采集到的数据准确可靠。
控制算法
需要设计合理的控制算法，实现洗涤程序、水位水温等的精准控制。
故障诊断与处理
需要建立完善的故障诊断与处理机制，确保洗衣机在出现故障时能够 及时报警并处理。
系统稳定性与可靠性
需要确保系统在高湿、高温、高振动等恶劣环境下能够稳定运行，并 具有较高的可靠性。
模块化设计
将系统划分为多个功能模块，便于开 发和维护，同时提高系统的可扩展性 和可重用性。
安全性与可靠性
在系统设计中充分考虑安全性和可靠 性要求，采取多种措施保障系统和用 户的安全。
开放性与兼容性
遵循开放性和兼容性原则，确保系统 可以与不同品牌和型号的洗衣机进行 对接和整合。
02
系统总体设计
系统功能概述
ABCD
对于部分特殊材质的衣物 ，洗涤效果仍有待提升， 建议进一步研究并优化洗 涤算法。
针对智能化算法在实际应 用中的局限性，建议持续 收集用户使用数据，不断 完善算法模型。
未来发展趋势预测
随着物联网技术的发展，全自动 洗衣机将实现与智能家居系统的 无缝对接，为用户提供更加智能 化的家居体验。
全自动洗衣机的设计将更加注重 人性化，例如针对不同人群的特 殊需求设计专属洗涤程序。
机器人工业化生产线全流程自动化控制系统的设计
机器人工业化生产线全流程自动化控制系统的设计随着科技的不断发展和进步，机器人在工业生产中扮演着越来越重要的角色。
机器人的运用能够提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量，并且可以处理一些危险或重复性较高的工作。
为了充分发挥机器人的优点，机器人工业化生产线的全流程需要进行自动化控制系统的设计。
一.系统需求分析在设计机器人工业化生产线全流程的自动化控制系统之前，需要进行系统需求分析，明确系统的目标和功能需求。
主要包括以下几个方面：1.生产线布局分析：根据生产线的特点和需求，对生产线的布局进行分析和规划，确定生产线上各个工位的位置和机器人的布置方式。
2.生产能力分析：根据产品的生产需求，对整个生产线的产能进行估算和分析，确定生产线的产能要求。
3.自动化控制需求分析：根据生产线的特点和生产需求，对自动化控制系统的需求进行分析，确定系统所需的功能和性能要求。
二.控制系统设计在系统需求分析的基础上，进行机器人工业化生产线全流程自动化控制系统的设计。
主要包括以下几个方面：1.控制架构设计：根据生产线的特点和控制需求，设计系统的控制架构，包括控制层级和通信方式等。
2.传感器选择和布置：根据生产线上的工作要求，选择和布置适当的传感器，用于收集生产线上的各个环节的信息，如温度、压力、位置等。
3.机器人选择和编程：根据生产线的需求，选择适当的机器人，并进行机器人的编程，使其能够完成生产线上的各种任务。
4.控制算法设计：根据生产线的特点和控制需求，设计相应的控制算法，用于控制机器人的运动和生产线的工作流程。
5.故障诊断和维护设计：设计相应的故障诊断和维护系统，能够及时检测和诊断生产线上的故障，并提供相应的维护方案。
三.系统实施与测试在控制系统设计完成后，需要进行系统的实施和测试，确保系统能够正常运行。
主要包括以下几个步骤：1.硬件安装和调试：根据设计要求，对控制系统的硬件进行安装和调试，包括传感器、机器人和控制设备等。
基于PLC的选矿全流程自动控制系统设计
控 计算 机和 Ｐ Ｃ 系 统 都 挂在 冗 余 的 Ｃ ｎｒｌｅ 网络 下 ， 需 协 Ｌ ｏｔ Ｎ ｔ ｏ 无 议 转换 即可 实 现 它 们 之 间数 据 通 讯 。 中央 控制 室 的 Ｗｅ 在 ｂ服 务 器 可 实现 与 公 司 管理 网连 接 ，可 以 远 程 通 过浏 览 器 查 看 实 时 生 产 过程 ， 为企 业 ＭＥ Ｓ系统 提 供 实 时 生产 数 据 。 ３ ）整个 控 制 系统 由破 碎 系统 和 磨选 系统 组成 ，控 制器 采 用 Ａ ｏ ｔ ｌｏ ｉ Ｐ Ｃ。破 碎 系 统 的 Ｐ Ｃ 位 于 中细 碎 低 压 配 电 Ｂ Ｃ ｎｒ Ｌ ｇｘ Ｌ ｏ Ｌ 室 中 ， 矿 系统 的 Ｐ Ｃ 位 于 主厂 房低 压 配 电室 中 。 系 统 的 Ｐ Ｃ 磨 Ｌ 各 Ｌ 通 过 冗 余 的 Ｃ ｎｒｌｅ ｏｔ Ｎ ｔ ｏ 网和监控计算 机连接 ，
ａｎ ｒ ｉｂｉｔ Ｔｈ ｄ ｅｌ ｌ ａ ｉ ｙ． ｅ ｐｍ ｄｕ ｑｕ ｉ ｉ ｎ ｃ ｃｅ ｔａｅ ｎ ｅ ｎ ￣ ａｌｙ ｏ ｒ ｏｎ ｎ ｒｔ ａ ｄ ｃｏ ｏｍｉ ｎｅｉ ｍｉｉｇ ｅｎｅｒ ｉｅ ｒ ｉ ｐｒｖ ｔ ｆ ｏ ｃ ｂｅ ｆｓ ｏ ｔ ｆ ｎｎ ｔ ｐｒ ａｅ ｍ ｏ ｅｄ． ｓ Ｋｅ ｗｏ ｄ ： Ｃ。 ｉｅｒ ｏｃ ｓｉｇ， ｎ ｒ ｙ ｔｍ ｙ ｒ ｓＰＬ ｍ ｎ ａｌｐｒ ｅｓ ｎ ｃｏ ｔｏｌｓ ｓｅ
ｂ ｓ ｄ ｏ ｌ ｉ ｐ ｅ ｅ ｔｄＴ ｅ ｈ ｒｗａｅ ａ ｄ ｓ ｆ ｒ ｆｓ ｓｅ ｃ ｎｉｕａｉｎ ｏ ｏ ｔ ｌｎ ｔａ ｄ ｔｅ ｍａｏ ｏ ｔ ｌｍｅｈ ｄ ａ ｅ ｎ ｐｃ ｓ ｒｓ ｎｅ ．ｈ ａｄ ｒ ｎ ｏｔ ｅ ｏ ｙ ｔｍ，ｏ ｆ ｒｔ ｆｃ ｎｒ ｅ ｎ ｈ ｊｒｃ ｎｒ ｔｏ ｗａ ｇ ｏ ｏ ｏ
CIP 自动化控制系统的设计与实现
CIP自动化控制系统的设计与实现作者：刘志坚主要介绍以西门子系列为主要设备的CIP系统在啤酒行业的包装车间的应用。
为了满足食品生产的要求，液体产品的生产管道必须要用冷水、热水以及碱等物质对管道进行清洗，而清洗系统直接影响到整个生产过程效率的高低和产品的质量，因此清洗系统的自动化设计尤其重要。
一、 系统的设计思路自动化清洗系统主要由两部分组成：清洗设备和被清洗的设备。
1．清洗设备清洗设备是整个清洗系统的核心，也就是通常说的CIP中心。
2．被清洗的设备在啤酒厂包装车间中被清洗的设备主要有三级膜过滤和灌装机。
3．各设备之间的联系清洗设备（CIP中心）在整个系统中发挥主导的作用，大部分的清洗步骤都是在CIP中心设置和进行。
而被清洗的设备（三级膜过滤或者灌装机）对CIP中心发出清洗请求，CIP中心接到清洗请求后按步骤进行清洗。
而PLC1、PLC2、PLC3作为各条生产线数据交换的中心通过MPI网络、profibus网络和工业以太网与其它的PLC进行数据交换。
4．系统的操作模式设置自动和手动两种操作模式，确保任何时候都可以对生产设备进行清洗。
二、 系统结构图三、 系统的实现1．CIP中心的设计和实现CIP中心提供清洗管道的物质给包装中心的膜过滤和灌装机，并控制清洗物质的温度、流量和浓度等参数。
1.1工艺清洗之前对冷水、热水和碱进行准备，将罐内液位控制在8000L左右，将热水和碱加热到70℃以上，并将碱的浓度调整到2.4%左右，准备好之后就可以根据生产线的请求进行清洗。
常用热水洗和碱洗两种方式对灌装机和三级膜过滤进行清洗。
两种清洗方式的步骤分别为：热水清洗：冷水清洗→热水清洗→冷水冷却碱清洗：冷水清洗→碱清洗→热水清洗→冷水冷却1.2硬件构成设计三个10000L罐分别储存冷水、热水和碱（NaOH）。
三条生产线设置三条管道，每条管道上安装有卫生泵、电导率仪、流量计、温度仪、各种阀门，并有蒸汽系统对液体进行加热。
化工企业全流程自动化控制改造工作方案
化工企业全流程自动化控制改造工作方案一、前言随着科技的不断发展，化工企业自动化控制系统的更新换代已成为提高企业生产效率和降低成本的关键手段。
全流程自动化控制改造工作对于提高装置安全性、稳定性和生产效率具有重要意义。
本方案旨在提出化工企业全流程自动化控制改造的工作方案，包括工作内容、实施步骤和预期成果，以指导企业进行该项工作的规划与实施。
二、工作内容1. 现状分析：对企业现有的自动化控制系统进行全面分析，包括硬件设备、软件系统、数据采集与处理等方面的情况，发现存在的问题和不足之处。
2. 技术方案设计：根据现状分析的结果，设计全流程自动化控制改造的技术方案，包括硬件升级、系统集成、通讯网络、控制策略等方面的改进。
3. 软硬件采购：根据技术方案确定的需求，进行相关软硬件设备的采购，确保新系统能够满足企业的生产需求。
4. 系统集成与调试：对新系统进行集成与调试，确保各个子系统能够协同工作，并进行必要的调整和优化。
5. 人员培训：对相关工作人员进行新技术的培训，使其能够熟练掌握新系统的操作和维护。
6. 试运行与验收：进行新系统的试运行，并进行验收，确认系统的性能指标和功能要求达到预期标准。
7. 运行维护：建立全流程自动化控制系统的运行维护制度，确保系统长期稳定运行。
三、实施步骤1. 成立专项工作组：企业应成立全流程自动化控制改造工作专项工作组，负责方案设计、实施计划的制定和执行。
2. 现状分析与方案设计：专项工作组对现有系统进行全面调研，完成现状分析，并组织专家进行技术讨论，设计全流程自动化控制改造的技术方案。
3. 资金计划和采购准备：根据技术方案确定的需求和预算，制定资金计划，并进行软硬件设备的采购准备工作。
4. 系统集成与调试：新系统的集成与调试需要进行综合动态测试，确保系统能够正常运行并满足生产需求，同时对调试方法和结果进行记录和分析。
5. 人员培训：组织相关工作人员进行新系统的操作与维护培训，提高人员对新系统的熟练度。
全流程自动化的简单方案
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选矿厂的全流程控制 选矿自动化
选矿厂的全流程控制丹东东方测控技术有限公司谢琼泽张尧东张雄[摘要]：本文针对选矿生产过程中的各个环节进行了系统分析，介绍了选矿厂全流程协调控制的思想。
该方法经过多个现场的实践和验证，取得了使选矿厂精矿产量提高2％以上，金属回收率提高1％以上的应用效果，具有推广价值。
关键字：选矿过程；全流程控制；综合自动化；控制系统0 前言选矿行业中，由于选矿过程控制受现场多个复杂多变的因素影响，难以有比较精确的控制关系和建立准确的数学模型，同时又因为选矿过程滞后时间较长，用反馈控制的话受到滞后影响效果不佳，有时甚至无法控制，因此一般采用单元作业流程控制的方法，即将一个生产过程分为若干个作业控制单元，然后根据单元过程特点采用合适的控制方式，实现单元作业流程的控制。
选矿厂作业一般可以分为物料准备作业、分选作业和脱水作业，不同阶段的生产设备的处理能力不同，因此需要实现选矿厂全流程的协调控制，使生产稳定进行，避免有价金属的流失。
1选矿厂全流程控制系统的基本组成一方面，选矿厂内的生产设备作为控制对象，是一个不可分割的整体；另一方面，不同阶段的生产设备的生产过程区别很大。
为了保证本身安全、经济运行，它们各自都有一些需要控制的运行参数以及相应的调节机构，组成若干相对独立的局部控制系统，例如：磨矿分级的给矿量、给水量、旋流器的给矿浓度、给矿压力以及浮选系统的自动加药、浮选槽液位等控制系统。
全流程控制系统实际上是通过选矿厂各局部控制系统来对各生产过程进行协调的，从而使选矿厂生产设备共同适应负荷的变化，同时保持各个运行参数的稳定。
全流程控制系统相当于局部控制系统的指挥机构，起上位控制的作用；局部控制系统对于全流程控制相当于伺服机构，起下位控制的作用，两者构成分层控制的结构。
通常称全流程控制系统为主控制系统，称局部控制系统为子控制系统。
全流程控制系统的组成特点如图1所示。
图1：负荷控制系统的组成特点主控制级通常由两部分组成：指令管理部分和指令控制部分。
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安徽罗河铁矿选矿全流程自动化控制系统设计方案烟台金建设计研究工程有限公司二〇〇九年八月罗河铁矿选矿全流程自动化控制系统设计方案目录前言 (1)一. 公司简介 (2)1.公司概况 (2)2.工程业绩表 (4)二.设计概要 (8)1.设计依据 (8)2.设计原则 (8)3.设计目标 (9)三. 系统设计 (11)1．系统构成 (11)1.1过程控制系统 (11)1.2网络通讯系统 (13)1.3网络数字监控系统 (13)2．监控及操作设计 (14)2.1上位机监控 (14)2.2系统操作 (16)3．过程控制设计 (17)3.1破碎过程自动控制系统 (17)3.1.1工艺过程 (17)3.1.2控制思想 (18)3.1.3系统控制方案 (19)3.2 磨选及浓缩过程自动控制系统 (22)3.2.1工艺过程分析 (22)3.2.2 控制思想 (25)3.2.3系统控制方案 (28)3.3 恒压供水控制 (43)4．控制系统主控单元 (44)4.1硬件设计 (44)4.2 软件设计 (47)4.3 控制设备选择 (52)4.4 系统其它设计 (53)5．多媒体电视监控系统 (55)5.1系统优势 (55)5.2 设计原则 (57)5.3 系统功能 (58)5.4系统构成 (59)5.5系统设计方案 (62)四. I/O点统计 (66)五. 设备表 (87)前言冶金行业的选矿厂工艺流程包括破碎、筛分、磨矿和选别等几个主要生产过程，国内大多数矿山存在生产环境恶劣、自动化水平较低，磨机给料采用手动给矿，人工观察出矿浆粒度、浓度，根据人工判断磨机负荷对给矿机的运行状况和水路进行调节。
由于调节不及时，运行不稳定，常常使磨机出现“空腹”或“胀肚”的现象，影响整个磨选工艺流程的稳定性。
因此，对选矿厂实施自动控制意义重大。
同时，由于选矿厂工艺流程的特点，大的用电设备较多，如破碎机、磨机等，有的甚至是高压设备，成为生产环境中的干扰源，如高压电磁场干扰、强电信号干扰、大型用电设备启／停信号的干扰等，只有采用合理有效的防干扰措施，才能使自动控制系统正常稳定地运行。
结合国内黑色矿山选矿厂自动化的运行情况和罗河铁矿选矿厂的实际流程，此次罗河铁矿选矿厂的全流程自动控制方案的设计本着“简捷、安全、实用、可靠”的原则，采用目前国际领先的通讯技术方式，该控制系统的实施能及时掌握和了解工艺流程中各设备的运行工况、工艺参数的变化，有效优化工艺流程，保证工艺流程稳定、安全的运行，并降低运行成本，提高管理水平，使之长期稳定地运行，对罗河铁矿的生产具有重要的意义。
一. 公司简介1.公司概况烟台金建设计研究工程有限公司（简称金建公司）成立于1996年，是一个集黑色、有色、黄金矿山工程设计、自动化控制、工程施工、新产品开发为一体的综合性高科技企业。
经过10多年来的不懈的努力和追求，金建公司现已成为国内业内知名的工程技术公司，工程项目遍及全国各地以及俄罗斯、哈萨克斯坦、委内瑞拉、朝鲜、缅甸、越南、苏里南等世界10多个国家。
金建公司不断引进国内外先进技术，培养专业人才，凭借雄厚的技术力量和人才优势，在矿山数字化方面取得了不俗的业绩，踏实的工作作风、诚信的企业品质为金建赢得了良好的声誉。
在矿山工业控制和自动化领域十年的经验积累，使公司在工矿企业生产自动化、楼宇自动化系统，特别是在选矿厂生产过程智能控制、卷扬机提升交流及直流自动控制、矿山井下通风及排水控制、充填系统自动控制、井下人员车辆定位、井下无线通讯、工业电视监控系统、工矿企业局域网及办公自动化系统、物资管理智能控制等方面取得了显著成效，成功实施了大量矿山自动控制项目，其中选矿自动控制项目四十余项，提升自动控制五十余项，井下通风、排水、充填自动控制十余项，尤其是由我公司设计实施的全数字化矿山系统，目前已将招金股分大尹格庄金矿、夏甸金矿打造为业内数字矿山的典型代表，成为文明生产和安全生产示范矿山。
与此同时，金建公司还不断加强同国内外高等院校及科研院所的合作，进行科研、技术创新和人才培养，特别是与东北大学的合作，开发出针对黑色冶金矿山的行业软件，并以软件开发、系统集成、网络工程、综合布线及安全监控工程为基础，为冶金行业提供信息化整体解决方案。
2.工程业绩表二.设计概要1.设计依据以矿方提供的图纸、方案资料为设计依据。
2.设计原则(1)系统的合法性方案的设计、安装、调试、维护符合国家行业有关规定和有关部门技术防范要求。
(2)系统的可靠性原则在控制原理、工控设备选型上，尽量选择抗干扰能力强、电磁兼容性和安全性符合现场工业要求的国际品牌或国内知名品牌产品；对控制系统软件的设计和配置上保证所提供的软件是当今国际计算机控制领域公认的、稳定可靠的、工业标准的实时操作软件，具有很高的容错能力。
(3)系统的先进性原则充分考虑自动控制领域技术的迅速发展，参考目前自动控制设备的发展水平，融合具有国际先进性、成熟的技术，在自动控制系统硬件和系统软件的选型上首选国际市场的成熟产品，确保控制系统在交货时是目前市场上最先进的、最新版本的产品。
(4)系统的易维护性原则系统要易于管理、易于维护，操作简便。
(5)系统的可扩展性原则本着长远发展的观点，考虑到技术更新、设备增加和改造的需要，该系统的软硬件应能方便地进行调整、修改、扩充，在采用新技术的同时保护现在的投资。
(6)系统的开放性原则所有的网络必须是完全开放的总线技术，符合国际公认的IEC61158网络标准总线，网络应具备良好的可连通性和互操作性，具备成熟的第三方连接能力，控制协议是广泛应用的标准协议，能体现当今计算机技术和信息技术的发展水平。
(7)系统完善性原则保证提供的系统是完整的、可靠的、完全满足现场生产的需要，确保系统的硬件、软件的完整性和兼容性。
(8)性能价格比原则在确保系统性能有效、稳定可靠的基础上，考虑系统先进性的同时，在满足自动控制的要求下，尽量降低系统造价，以达到最佳的性能价格比。
3.设计目标罗河铁矿300万吨/年选矿自动化工程，采用先进的检测仪表、电气控制设备和现场总线控制系统，融先进控制技术、通讯技术、信息技术、网络技术、计算机技术于一体，构建罗河铁矿选矿厂过程自动控制系统和优化控制平台，实现生产过程自动化、控制智能化，将罗河铁矿选矿厂建设成国内领先、国际先进的数字化工厂。
在生产工艺和设备不断完善的基础上，选矿厂自动化系统应达到以下建设目标：(1)、对破碎过程实行全过程自动控制，在中碎缓冲矿仓、细碎缓冲矿仓、圆振筛缓冲矿仓及粉矿仓，实现矿仓综合自动布料。
通过在圆锥破碎机上安装雷达料位计和功率变送器，实现圆锥破碎机的功率控制，实现选矿工艺的“多碎少磨”。
(2)、对磨矿生产过程进行优化控制、优化运行与优化管理，保证全流程生产稳定；通过检测磨机负荷、旋流器给矿浓度、压力等生产工艺指标，优化产品质量，使磨矿能力和效率最大化；通过检测浮选过程给矿量及给矿浓度，实现浮选过程自动加药，稳定选别指标，提高经济效益。
(3)、通过设备监测与设备安全管理，达到保障设备安全、减少故障停机时间和提高设备作业率的目的。
(4)、通过对工业现场实施闭路电视监控，能够及时了解整个生产流程的工作情况和各工序的生产情况，随时了解各主要生产环节的实时生产状况，处理突发事件，为自动化控制操作提供可靠依据，同时兼顾安防作用，有利于控制中心的集中控制、实时调度、统筹安排生产。
(5)、通过自动化系统的实施，减少污染，节能降耗，改善作业环境与劳动强度，实现文明生产。
三. 系统设计1．系统构成该套自动化系统由过程控制系统、网络通讯系统、网络数字监控系统组成。
1.1过程控制系统主要包括现场仪表、一次元器件、工程师站、操作员站、远程I/O站、驱动设备、控制软件等。
安徽罗河铁矿全流程自动控制系统的控制范围包括：破碎筛分、磨矿分级、浮选、磁选、浓缩脱水等生产过程，生产工艺流程各工序的自动化控制系统的设计包含了主控单元设计、现场仪表设计、相关控制设备的电气接口设计、软件系统设计等。
设计中尽量使用现场总线，最大限度地减少现场布线工作量，对于变频、自带PLC的设备以及带有通讯功能的仪表，通过总线通讯读取数据。
对于功率大于15KW的设备电机安装电机智能保护控制器，对电机实现全方位的保护。
各控制子系统设计内容及实现的主要功能包括：(1)破碎控制系统破碎主要设备及皮带的集中与局部联锁;中细碎圆锥破碎机给料自动控制、与破碎机自带控制系统的OPC通讯，实现对圆锥破碎机的状态监控；矿仓料位检测与布料自动控制；主要皮带电流、跑偏、打滑、撕裂检测与报警；给料皮带金属探测与报警，除铁器的自动控制；3#带及9#带矿量检测；风机的自动控制。
(2)磨选控制系统球磨机、旋流器分级过程自动控制，包括给矿、给水量自动控制，磨矿浓度自动控制，球磨机音频、功率检测；圆盘给料机及给矿皮带的联锁与控制；旋流器泵池液位、给矿浓度、给矿压力、溢流浓度的自动控制及溢流粒度的检测；球磨机、渣浆泵（变频）运行参数、监测、控制，通过DP 总线与球磨机随机小型PLC控制柜和变频器DP通讯卡通讯，进行数据采集和控制；浮选控制系统，包括浮选加药自动控制；浮选槽液位自动控制；泵池液位控制；鼓风机风压的检测控制；品位自动检测，包括精矿、尾矿品位检测；(3)浓缩脱水控制系统浓缩脱水控制系统，包括浓密机运行状态监控；陶瓷过滤机状态监控；精矿矿量计量；(4)恒压供水控制系统恒压供水系统，包括水泵变频控制；水系统液位检测报警；水系统压力检测。
1.2网络通讯系统网络通讯系统实现的功能主要有以下几个方面：（1）网络浏览、网络诊断、通讯组态、支持编程上传/下载和数据通讯服务，以及基于网络架构的数据库事务处理软件；（2）能够根据现场情况，支持星型、树型、总线型和环形等多种拓朴结构。
（3）具备良好的可连通性和互操作性，能够提供成熟的接口连接其他主流的第三方设备。
（4）通过自愈式光纤环网方式实现以太网冗余连接，即骨干网上任何一点的光纤连接意外断开，系统都能通过反向环的方式提供后备以太网链路，保证系统可靠性。
（5）支持主从、对等、多主等多种灵活的数据通讯结构。
数据块传送和报文发送都可通过组态完成，不需额外的复杂编程。
1.3网络数字监控系统罗河铁矿的闭路电视监控系统设计为全数字化网络视频监控系统，采用技术先进的网络化数字监控，将传统的模拟视频信号转换为数字信号，通过计算机网络来传输、智能化的计算机软件来处理。
在选厂生产工艺流程的主要设备和重点部位安装摄像机，并于现场就近安装网络视频服务器，将传统的视音频及控制信号数字化，以IP包的形式在网络上传输，并由视频服务器完成硬盘录相功能，现场录相能避免因服务器故障影响所有视频信号的录相；现场信号转换后经光纤传输至各车间机柜，由交换机集中，转换后再通过光纤至控制中心，大大减少了布线工作量，且传输介质主要以光纤为主，仅采用少量视频线，不存在现场信号干扰问题；在控制室设有监控服务器，安装监控控制软件，实现对厂区内监控点的控制管理；在网络中的每一台计算机，只要安装了客户端的软件，给予相应的权限就可成为监控工作站。