精益生产的本质
精益生产的本质
麻 省 理 工 学 院 国 际 汽 车 计 划 小 组
Ａｄ ａ ｃ ｄＭ ａ ｅ ｉｌ ｄ ｓ ｒ ｖ ｎ ｅ ｔ ｒａｓＩ ｕ ｔｙ ｎ
维普资讯
想 ，在大野耐一等 人推广下 ，经过 ２ ０
年的改造 、创新和发展 ，使丰田生产方 式逐渐 成熟 ，在此过 程 中有 机结合 了
美 国 的 工 业 工 程 （Ｉ ｒ ｄ ＵＳｔ ａＩ ｎ ｉ
场 的优势份额 。 丰 田生产方式震撼性 地 冲击 了美 国人塑造 的 “ 福特 生产 方 式”。Ｔ Ｓ Ｐ 的创始人大野耐—说： “ 如果 亨利 ・ 福特一世仍然在世的话 ，必定采
丰 田喜一 郎 ，在吸 收了美 国福 特生产
方式经验基础上提出了 “ 准时制”的思
结 ， 提 出 了 精 益 生 产 （Ｌ ｅ ａ ｎ Ｐ ｏ ｕ ｔ ｎ）的概 念 。这本 书是在 日 ｒ ｄ ｃｉ ｏ 本 与欧美汽 车贸 易摩 擦 日益加 剧 、欧
美 制定对 日汽车进 １ ： ３限制 的背 景下 由
维普资讯 管理 学院 院长
精益 生产的概念 来源于丰 田生产
方 式 （ ｏ ｏ ａ Ｐｒｄ ｃ ｉｎ ｙ ｔ ｍ Ｔ ｙ ｔ ｕ ｔ Ｓ ｓｅ ｏ ｏ
Ｅ ｇｎ ｅ ｉｇ） ｎ ｉｅ ｒ ｎ 和现 代管理理念。
用类似于丰田生产方式的管理模式。” 美国人震惊之余 ，开始反思和学习。门
简称Ｔ Ｓ） Ｐ 。丰 田生产方式萌芽于２ 世 ０ 纪５ 年代 ，当时 日本经济还 未从战争 ０ 的废墟 中完全复苏 ，丰 田公 司正面 临
着破产 的危 机。这 时丰 田公 司创始人
向 精 益 生 产 方 式 转变
２ 世纪７ 年代 ，全球性的石油危 ０ ０
田安 弘教授最 早把丰 田生产 方式用英
精益生产的实质是管理过程
精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产方式的优越性及其意义：与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性采用的精益生产方式的优越性采用的精益生产方式的优越性采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2. 新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3. 生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4. 工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5. 成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 6. 产品质量—可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产管理方法上的特点精益生产管理方法上的特点精益生产管理方法上的特点精益生产管理方法上的特点：：：：（1）拉动式(pull)准时化生产(JIT) －－以最终用户的需求为生产起点。
－－强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
精益生产的本质与核心诉求课后测试
精益生产的本质与核心诉求课后测试精益生产，这个词听上去就很高大上，仿佛和工厂里的机器有着千丝万缕的关系。
精益生产就像一碗热腾腾的牛肉面，表面光鲜，里面却有很多独特的调味料，慢慢品味才能明白它的魅力。
它的核心理念就是“减少浪费”，想象一下，咱们在餐馆吃面，吃着吃着发现碗里还有好多汤，最后只好狼狈地把它端回厨房，哎呀，浪费可真让人心疼。
精益生产就是要让企业在生产过程中，像你吃面一样，做到量足味美，别让任何资源白白溜走。
说到精益生产，首先得聊聊“价值”这个概念。
就好比你逛商场，看到一件衣服，标价五百，觉得值，就买了。
但如果你看到同样的衣服，打完折只要三百，你肯定心里乐开了花。
价值就是顾客愿意为之付出的价格，而精益生产的目的，就是要找出那些能给顾客创造价值的环节，精简掉那些没用的部分。
你说，谁会喜欢多花钱买个不值的东西呢？所以，企业在生产中就得抓紧这一点，才能在激烈的竞争中脱颖而出。
再来说说“浪费”。
你可知道，浪费可不是只指那些看得见的资源，像材料、时间。
更多的浪费是潜在的，比如那些冗长的流程和不必要的沟通。
想象一下，咱们聚会，有人聊得不着边际，大家都无奈地看着手机，时间就这么过去了，这就是浪费啊。
精益生产就是要把那些烦人的环节都削减掉，像个剪刀手，快速剪去不必要的部分，留出更多的时间和资源去做更重要的事情。
在实践中，精益生产还有一个重要的法宝，那就是“持续改进”。
就像我们学习骑自行车，刚开始可能摔得稀里哗啦，后来慢慢掌握了技巧，越骑越稳，骑得越来越快。
企业也是一样，不能指望一次就能做到完美。
得不断反思，看看哪里可以改进，哪儿还有提升的空间。
这样才能在生产上不断进步，最终达到一种极致的状态，嘿，这可真是极限运动呢。
精益生产还有个特别的地方，就是它强调团队合作。
你想啊，一锅汤如果只靠一个人来熬，那可真是难上加难。
每个人的角色都不可或缺，就像一支乐队，各个乐器齐心协力，才能奏出动听的乐章。
企业里也一样，大家各司其职，沟通顺畅，才能形成一个高效的生产链条。
精益生产的实质是管理过程
精益生产的实质是管理过程文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产方式的优越性及其意义：与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性采用的精益生产方式的优越性采用的精益生产方式的优越性采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1. 所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2. 新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3. 生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4. 工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5. 成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4； 6. 产品质量—可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产管理方法上的特点精益生产管理方法上的特点精益生产管理方法上的特点精益生产管理方法上的特点：：：：（1）拉动式(pull)准时化生产 (JIT) －－以最终用户的需求为生产起点。
精益生产之改善浪费
增值：技术工艺图纸中的所有活动
丰田汽车公司对企业增值与非增值活动的界定
制造过程
增值活动5% 必要非增值活动60% 非必要非增值活动35%
为什么要关注浪费：企业经营的目的是持续获 利，消除浪费降低成本是获得利润的方法。
由于产品的价格由市场决定，因此成本的上下将直接影响 企业利润的多少，只有不断的降低成本，企业才可能获得 好的经济效益。
120件产品
8个人1天 生产
100件产品
假效率 真效率
假效率
固定的人员
真效率
最少的人员
生产出仅需的产品
生产出更多的产品
能力提升是效率的基础。
但效率建立在有效需求的基 础上，以【是否创造利润】 为标准；如果不创造效益甚 至造成在库，则此种效率是 假效率。
浪费之二:过度库存
定义：任何超过客户或者后道作业需求的供给。过量的生产导致库存大量增
一个流〔OPF〕生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式，是精益生产中实 现均衡生产的关键技术，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核 心，是解决在制品积压的秘方，是消除浪费的最好方法。
浪费之四:搬运
定义：对零件、物料的任何移动
搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成空间、时间、人力和工 具浪费浪费。
过失预防的种类
1.出现操作错误时工件无法安装 2.工件出现问题时，机器无法开始加工 3.出现操作错误时，机器无法开始加工 4.自动修正错误操作使加工继续进行 5.后道工序检查前道工序出现的问题，
防止出现不良品 6.丢序漏序时下一工序无法开始
工序描述:工件放入夹具钻两只螺纹底孔然后攻丝。 存在问题：工件反摆在夹具上。 改进措施：在夹具上增加干扰销。
重视，有时甚至受到赞扬。
精益生产的来历
精益生产的来历精益生产是汽车制造企业托尼奥·魏文内教授和美国卡内基梅隆大学教授詹姆斯·沃默克共同提出的一种生产理念。
它指在生产过程中通过不断优化流程，减少浪费和把握客户需求，来实现最高效的生产。
精益生产的核心理念是通过消除不必要的浪费来节省成本和时间，消除质量问题，提高客户满意度。
消除浪费汽车业是精益生产理念的源头，尤其是丰田生产方式，其基础是根据消费者需求进行生产的定制生产方式，同时尽可能消除生产过程中的浪费。
不必要的浪费包括超市货架上堆积的物品、制造生产线上待处理零件和完成但未发货的产品，以及没有被使用或废弃的物品。
精益生产方法强调要通过消除浪费来优化生产过程，使生产效率更高，缩短生产周期，提升产品质量，并最终减少成本。
浪费的种类精益生产提出了七种浪费类型：过程、库存、动作、运输、物料、不良品和人才扭曲。
过程浪费是指生产过程中不必要的重复步骤。
库存浪费是指制造或储存不需要的原材料或产品。
动作浪费是指在单一工作步骤中花费太多时间或精力。
运输浪费是指将产品从一个地方运往另一个地方时，发生的额外成本。
物料浪费是指生产过程中浪费的物料。
不良品浪费是指生产不良品造成的资本和成本损失。
人才扭曲是指员工没有正确的资质或培训，浪费了资源并导致低准确度、不良质量和时间增加。
精益生产的核心理念精益生产的核心理念是基于几个关键概念：价值流图、流程优化、一次正确性和系统化改进。
价值流图是用于描述整个生产流程，并确定流程上价值操作的过程图。
流程优化的目的是消除最大程度的浪费。
一次正确性的概念是为了避免修补成本。
系统化改进则是为了确保生产持续稳定和质量改进。
精益生产在丰田的实施丰田公司把精益生产理念应用到了车辆生产的每一个环节。
丰田将这种精益生产的首要目标看作是完美的第一次制造，以规避在后续流程中出现的问题和浪费。
实现精益生产的关键是建立一种工作方式，使工人在面对问题时能够自主决策并解决问题。
工人需要得到足够的培训，以理解自己的工作能力和公司的生产目的。
精益生产综合考试题库
试题一、填空题(共15题，47分)1、精益生产体系包括问题剖析、改善思路、改善手法、改善工具四个子项目。
（4分）2、6S是指对实验、实训、办公、生产现场各运用要素所处装填不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养及安全的活动。
（6分）3、三定原则是定点、定容、定量。
（6分）4、精益生产的实质是管理过程。
（1分）5、6S主要针对的是生产现场。
（2分）6、四大改善手法： JIT生产、一个流、均衡生产、扁平物流。
（4分）7、精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。
（2分）8、6S的对象是全体人员，是一项工作，而不是运动。
是通过量的积累以达到质的变化。
（4分）9、点检制度是保持工作场所环境干净、整齐、明亮的有力手段，也是预防设备故障、保障安全的好方法。
（1分）10、精益生产的基本思想是 JIT只在需要的时候，按照需要的数量，生产所需要的产品。
（3分）11、精益生产的基本目标是最大限度地获取利润。
（1分）12、自己的习惯阻碍着精益的推行。
（1分）13、精益生产推行必经的九个阶段是：被动接受、困惑迷茫、反对对抗、理解接受、学习参与、主动参与、形成习惯、创造创新、引领环境。
（9分）14、改善的最基础工具是 5S 。
（1分）15、推行精益首要的是改变员工的思维。
（2分）16、推行精益生产要从痛点、难点、断点、泪点、原点入手。
（5分）17、创意功夫一定是对自己的工作在安全、质量、交期、成本方面优化有促进作用，并且是已经完成的改善。
18、改善提案的出发点是效率P 、质量Q 、成本C 、交货期 D 、安全 S 、士气 M 生产的六要素。
（6分）19、改善提案关注的对象是 5MIE ：人、机、料、法、环、测（3分）20、5W1H具体是指what做了什么、 where何处做、 when 何时做、 who由谁做、 why为什么做、 how如何做。
（6分）21、改善方案的“ECRS”原则是指取消、合并、重排、简化22、产品发生改变就是增值23、只要顾客不愿付费的动作就是浪费。
精益生产管理的产生背景及本质特点
精益生产管理的产生背景及本质特点展开全文精益生产管理的产生背景及本质特点21世纪，随着全球一体化经济的不断深入，市场竞争日趋激烈，同时经济危机的影响使得制造业遭遇到资金和资源短缺的局面，全球制造企业在相互激烈的竞争中进入微利时代，大多数企业发展面临困境。
面对当前少量多品种及快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足发展需要，实施精益生产管理方式，适时适量生产、走低成本发展之路成了大多数企业的必然选择。
一、精益生产管理产生的背景1950年，在战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇的环境下，鉴于日本和美国的文化差异，日本的丰田英二没有照搬美国的大量生产方式，而是按照日本的国情，另谋出路，经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国。
后来由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元研究总结出这一先进的生产方式——精益生产管理，并很快风靡全世界。
二、精益生产管理方式的本质及特点1、精益生产管理的本质精益生产管理既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
精益生产管理的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化；实现零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
2、精益生产管理方式的特点①精益生产管理以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动；②精益生产管理强调人的作用，充分发挥人的潜力；③精益生产管理采用适度自动化，提高生产系统的柔性；④精益生产管理不断改进，以追求“完美”为最终目标。
精益生产管理是企业在激烈的市场竞争中生存的一件法宝，它可以为企业降低生产成本，提高企业的生产效率，及时满足客户需求，能对一些将要实施精益生产管理的企业起到很好的作用。
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精益生产的本质
简介：要认识精益生产和丰田生产方式的本质。
在应用中不能照搬照抄，因为TPS就不是复制美国的模式，而是取其工业工程精华结合企业实际的管理创新结果。
所以学习、培训是重要的。
要抓住精益管理的核心理念和主要的方法（IE），因地制宜地制定自己的方案和计划，而不是机械地照搬和套用国外的做法。
精益生产的概念来源于丰田生产方式（Toyota Production System 简称TPS）。
丰田生产方式萌芽于上个世纪50年代，当时日本经济还未从战争的废墟中完全复苏，丰田公司正面临着破产的危机。
这时丰田公司创始人丰田喜一郎，在吸收了美国福特生产方式经验基础上提出了“准时制”的思想，在大野耐一等人推广下，经过20年的改造、创新和发展，使丰田生产方式逐渐成熟，在此过程中有机结合了美国的工业工程（Industrial Engineering简称IE）和现代管理理念。
向精益生产方式转变
20世纪70年代，全球性的石油危机给予丰田生产方式展示在世人面前的机会。
美国汽车制造商惊讶地发现原来毫不起眼的丰田车以价格低、油耗小的特点牢牢地占据了美国汽车市场的优势份额。
丰田生产方式震撼性地冲击了美国人塑造的“福特生产方式”。
TPS的创始人大野耐一说：“如果亨利·福特一世仍然在世的话，必定采用类似于丰田生产方式的管理模式。
”美国人震惊之余，开始反思和学习。
门田安弘教授最早把丰田生产方式用英文系统地介绍给美国，1990年麻省理工学院沃麦克教授等人撰写了《精益生产方式——改变世界的机器》一书，对日本企业取得的成功经验进行总结，提出了精益生产（Lean Production）的概念。
这本书是在日本与欧美汽车贸易摩擦日益加剧、欧美制定对日汽车进口限制的背景下由麻省理工学院国际汽车计划小组（IMVP）出版的。
书中在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适合现代制造业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产方式。
沃麦克提出：向精益生产方式转变将对人类社会产生深远影响，也就是说这一转变将真正地改变世界。
在《精益生产方式——改变世界的机器》一书出版后的第6年，1996年沃麦克·丹尼尔又与T·琼斯、詹姆斯·P合著了《精益思想（Lean Thingking）》，该书总结了由大量生产过渡到精益生产所要遵循的原则，进一步阐述了精益生产的思想内涵：树立与浪费针锋相对的精益思想；精确地定义价值；识别价值流并制定价值流图；让没有浪费环节的价值流真正流动起来；让用户拉动价值流；追求尽善尽美。
随着全球资源的继续稀缺，精益管理的思想越来越受到国家、社会的重视。
毫无疑问，它对于资源缺乏且经济高速发展的中国是极为重要的。
管理观念和管理方法的有机结合
任何一种成功的管理模式一定是正确的管理理念和管理方法的统一，也就是在正确的、符合实际需要需求的管理理念的指导下，采取正确的、适合解决本企业问题的管理方法。
在上个世纪50年代，日本丰田公司大力引进了美国的工业工程。
大野耐一说：“在那个年代里，全日本都在研究、学习和推广工业工程这个有利于赚钱的东西。
因而丰田生产方式就是丰田式的工业工程。
”大野耐一是丰田生产方式的创始人之一。
他用最简单明了的语言，道出了丰田生产方式的哲理和本质。
因而，可以说丰田生产方式就是日本丰田公司的经营理念与改造后的工业工程的结合。
二战后全世界各国都在大力发展经济，提高生产效率。
日本人的优点在于虚心向发达国家，特别是向美国学习，特别是优先学习美国工业工程的理念和方法，同时将其合理的哲理和科学的技术方法移植并加以改造成日本式的工业工程。
因而，虚心学习和企业改造成了日本人成功的秘诀。
工业工程（IE）产生于美国。
它的哲理强调了提高效率、降低成本和提高质量，并且为此提供了有效的技术体系。
IE的体系主要表现在三个子体系：一是设计改善类，包括工作研究、物流工程和人因工程等；二是分析评价类，包括生产管理（特别是计划控制）、质量控制、成本控制和信息管理与控制等；IE的技术体系为IE理念实现提供了正确技术与手段。
日本丰田公司在抓住工业工程这个关键之后，又正确分析了公司所处的国际、国内环境，确立了以人为本的管理理念和以清除浪费为突破口的战略方针。
经过30多年的艰苦努力，在上个世纪70年代末建设了适合日本式公司自己特色的管理模式。
笔者在多年研究TPS的基础上，并于1996年至1998年三次应邀访问日本丰田公司，做现场考察，于1997年在《企业管理》杂志发表了《丰田生产方式及在我国的应用》一文，提出了描述丰田生产管理模式的“丰田屋”概念和理论体系。
该体系由一大目标、两大支柱和一大基础所组成。
其中一大目标是以降低企业成本为总目标。
两大支柱为准时化（JIT）和自化（Jidoka）；一大基础为改善与连续改善。
这个丰田屋能深刻表达丰田公司的经营理念，成功地改造企业文化和工业工程技术，为实现准时化和消除浪费的改善提供了有力的方法，而自化（Jidoka）表达了以人为本的企业文化。
而降低成本为目标，恰恰适应了上世纪70年代石油危机和国际市场进入过剩竞争的环境和形势，使其一举成功。
如果再概括点儿说，日本丰田管理模式，就是正确的经营观念和方法、日本化的工业工程和以人为本的企业文化三大板块的有机结合。
而沃麦克教授等通过学习TPS提出的精益生产和精益管理模式，其本质也是管理观念和管理方法的有机结合。
精益管理是不能进口的
首先要认识精益生产和丰田生产方式的本质。
在应用中不能照搬照抄，因为TPS就不是复制美国的模式，而是取其工业工程精华结合企业实际的管理创新结果。
所以学习、培训是重要的。
要抓住精益管理的核心理念和主要的方法（IE），因地制宜地制定自己的方案和计划，而不是机械地照搬和套用国外的做法。
其次，系统学习与推广工业工程，从改善与连续改善入手，消除浪费，提高企业管理的基础水平。
不断实现管理创新，把工业工程作为实现精益生产的核心技术。
值得说明的是，系统学习和推广工业工程在其他管理创新活动中，如信息化工程、六西格玛等，同样是成功的前提和保证。
第三，创造适合自己企业环境的管理模式。
在经营环境、市场、产品、资源等条件下创造自己企业的管理摸式。
特别注重营造自己的企业文化，以提高凝聚力。
创造自己的管理模式，创造自己的工业工程方法体系，是精益生产和精益管理的关键。
著名管理学家德鲁克曾经说：“请转告中国的朋友，管理者是不能进口的。
”我认为，管理模式、管理理念、管理文化都是不能进口和复制的。
就是管理方法也需要因地制宜地改造和创新。
这是管理科学看起来容易、实则很难的原因，同时也是这门学问的魅力所在。
（来源网络）。