吹塑件常出现的吹塑问题原因及解决方法
可在两表面相接的点出 4．吹塑周期长
现。
5.啤机锁模力不够
16
光哑
部品表面 光洁度发暗，常由填料 速度过快，擦过模具的 吹塑表面时起料起皱。
1． 2． 3． 4． 5．
吹塑压力不够 射胶时间太短。 炮筒温度太低。 射嘴温度太低。 吹塑周期时间短。
17
喷射 纹 （蛇 形 纹）
熔料流入前模时在吹 塑部品的表面形成的蛇
1． 太潮湿。 2． 胶料脏污。
不良操作习惯
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1． 2． 3． 4． 5． 6． 7．
吹塑温度过高。 吹塑压力太低。 射胶时间太短。 未及时补充材料。 错误的熔胶温度调教。 过快的射胶速度。 不正常的吹塑压力。
1． 过快的吹塑速度或过大的吹塑压力。
在吹塑部品的表面 2． 吹塑压力过大。
出现的一个小黑色的灼 3． 螺杆转动速度过高。
7 烧焦 伤痕或黑色疤痕，通常 4． 螺杆错误的压缩率。
1 或 分的表面存在的小黑色 5． 不完善的喷口堵塞了射咀。
4． 相对机器吨位来说，模具尺寸
黑纹 的物质或短小的黑纹. 6． 不当的吹塑条件。
太小了
7． 吹塑炮筒有裂纹或螺杆凹陷。
8． 啤机射胶部件缺油。
材料 原料受到污染
操作
不一致 的加工周期
气泡 吹塑过程中在部品表面 1． 吹塑螺杆旋转太快。
2
（表 形成之际被圈住的未来 2． 螺杆背压太低。 面气 得及逃离的气体，引起 3． 射胶速度太快
出现在胶料流道的末端 5． 错误的熔胶温度控制。
或记盲孔丰端。
6． 过高的炮筒温度。
7． 射咀直径太小
未增塑胶质引起的吹塑 1． 炮筒温度太低
8
花点 色点
部品的表面弧状和点状 的缺陷，这些点也可出 不正确的着色剂分配
2． 3． 4．
模具温度太低。 螺杆转速太慢。 错误的螺杆压缩率。
（布）引起
5． 错误的吹塑温度控制。
使用过多的润滑剂。
1．使用润滑剂过多。 2．蚀纹不够或不均匀。 3．错误的流道和浇口设计。
吹塑材料过于潮湿 不一致的吹塑周期
1． 2．
选用不良的水口料。 吹塑材料过于潮湿。
防护保管不善和加 工污染造成。
1． 选用错误的水口料。 2． 吹塑材料过于潮湿。 吹塑周期不一致
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序 号
常见不良现象
起。
1． 2． 3． 4．
开模速度过快。 顶针系统不平或不平行。 冷却时间太短。 部品“包装”错误。
1． 模温太低。 2． 不正确的水口位置。 3． 不充足的排气或排气处堵塞。
1． 模温太低。 2． 唧咀直径太小。 3． 不正确的水口位置。 4． 模壁冷却不足。 5． 太尖的转角，特别是水口区
1． 水口料（再打磨料） 太粗糙。 2． 使用了易挥发的材料 。 3． 材料烘料不够，吹塑
1．错误部品线印 2.模具支持力不够 3.排气不足。 4.喷咀套筒太长 5.错误层叠尺寸。 1． 模温太低。 2． 入水口太小。 3． 错误入水口位置。 4． 排气不足。 5． 模具表面省模不够。 6． 模具表面脏污。
1． 模温太低。 2． 浇口太小。 3． 水口位置错误。 4． 水口流道过长。
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机器
12
表面 细裂
纹
吹塑部品表面很细 小的裂纹，常见象网状 但又可象蜘蛛网一样被 分裂开的裂纹。
1． 2． 3． 4．
选用啤机锁模力不适合。 冷却时间太短。 吹塑速度或射胶时间不足。 炮筒吹塑温度过高。
13
脱层
吹塑部品的表面脱 层或分离的层面，它也 可以似鱼鳞样出现。
1． 2． 3． 4．
射胶速度太慢。 吹塑填料不够。 射胶，保压时间太短。 炮筒熔胶温度太低。
序 号
常见不良现象
机器
吹塑过程中两股料
流不能变汇一处，这种 1． 炮筒温度太低。
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夹水 现象常于孔位或阻碍物 2． 锁模压力不足。 纹 附近，它能引起吹塑部 3． 射胶压力或射胶速度太低。
品（承受力）减弱。
1． 炮筒温度过高。
19
料花 条 （嗽 叭形 面）
吹塑部品 表面散开成条形的料 点，嗽叭形面有时出叫 料花条。
1． 2．
内应力影响。 冷却时间太短。
有时可参照断裂。
原因
模具
Hale Waihona Puke 流道内潮湿材料 无
操作
不一致的吹塑周 期
1． 错误的排气系统。 2． 错误的入水口（尺寸位置）。 水口料混入比例过高
不一致的吹塑周 期
无
过多的使用水口料。 不一致的吹塑周期
1． 模具进胶不均匀。 2． 模具表面光泽不好。 3． 模温控制不好。
泡） 吹塑部品表面的缺陷。 4． 注塑周期时间太短
表面云斑的缺 1． 吹塑速度太快。
陷，常见在水口位置， 2． 熔温太高或太低。
3 烘印 有时在流道的阻碍周围 3． 吹塑压力太低
常见缺陷区有较弱的物 4． 射咀直径太小。
理物性。
5． 射咀温度太低。
4
变形
弯如弓形状的状态，可 以是凸出来或凹进的形 状，或由从表面到部品 另一面的不同缩水率引
9
光泽 不良
类似云或雾的朦胧缺 陷区，常出现在透明部 品表面。
1． 2． 3． 4．
炮筒温度太低 锁模压力过低。 螺杆速度较低。 炮筒壁与螺杆间隙过大。
外物体的出现或非吹 10 脏污 塑部品的料导致吹塑部 漏油或润滑油滴落
品的缺陷。
吹塑部品料上的裂
11
破裂 纹
纹，常见于溶接线附 近，如吹塑镶件，柱位 或其它孔位处，其脆性
吹塑件常出现的吹塑问题及原因
序 号
常见不良现象
机器
原因
模具
1． 在炮筒内停留时间过长。
2． 熔化的料在吹塑的炮筒内或水口流道内滞留 1． 模具入水口处装得不正。
3． 吹塑炮筒内有异物。
2． 不正确的排气引起烧焦料
黑点 透明品或部分品透明部 4． 电热圈松或电弱或电不稳定致使材料降级。 3． 由油脂或润滑剂引起的脏污
1． 2．
入水口设计限制。 流道内胶料凝结
6． 吹塑压力太低。
1．熔胶温度过低 2.胶粒太潮湿了 3.胶粒性能降级了。
吹塑周期不一致。
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序 号
常见不良现象
机器
6
气泡
塑胶部品内圈住 的气体区，它不同于浮 泡在表面有鼓起的迹 象，它常由圈住的气体 或空气袋引起，但也可 能由缩水引起。
1． 射嘴口径大。
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污染 （色 散）
塑胶材料 的原色改变，常由过 热，机械剪切脏污或化 学反应引起的。
2． 3． 4． 5．
射胶时间长。 炮筒时间太高。 射嘴温度过高。 吹塑周期时间太长。
6． 错误的螺杆设计。
多出的胶料 1．吹塑压力过大
被啤出模具，常见在熔 2.射胶时间长
15 批峰 接线或分模线处，但也 3.炮筒温度过高
材料
操作
1． 吹塑材料受到污染。
人为因素
2． 吹塑料过于潮湿。 如：不良（操作）
习惯
1． 2． 3．
水口料受到污染。 外料或辅助料影响。 吹塑材料过于潮湿。
人为因素 如：不良（操作）
习惯
吹塑材料污染
吹塑周期不一致
吹塑周期不合理
1． 流动性不良。 2． 过于潮湿。
吹塑周期不一致
流动率不良。
不良操作习惯
材料太潮湿。
无
不一致 的机器吹塑周期
1. 熔胶温度太低。 2．模温不一致 3．水口位置错误。
无
啤出后 部品加工处理不当
1． 不正确的吹塑螺杆设计。
5
断裂 （脆 裂）
塑胶部品在某种非正常 环境条件下要断或要裂 开的趋势，有时部品边
可以被损毁。
2． 3． 4． 5．
吹塑周期太短。 选用不适当，错误的射咀。 射胶压力过大，螺杆转速或吹塑速度太快。 射咀处溶料温度过高
状纹
1． 2． 3． 4．
射速过快 炮筒熔胶温度过高或过低。 射嘴太小。 射嘴处料温不够。
原因 模具
1． 入水口处大。 2． 模温低。 3． 模具表面脏污 4． 唧咀流道设计错误。
1． 模温太低。 2． 尖细的水口转角。 3． 模具流道和浇口过大，
1． 模温调教错误。 2． 不充足（分）的冷确。 3． 排气不足。
2． 3． 4． 5． 6．
螺杆转速过快。 射嘴太小，太热或有障碍物。 射嘴口径大。 圈有空气或气体。 焗炉不干净或存有水份。
原因
模具
1． 模温太低。 2． 水口太小。 3． 水口位置不对 4． 水口接合区太长。
材料 流动率不良。
操作 不良操作习惯
1． 入水口太小。 2． 水口位有障碍物。 3． 模具浇口处破裂。
吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法
吹塑薄膜成型故障的产生原因及排除方法一、吹塑薄膜成型常见故障的排查1、引膜困难故障分析及排除方法：（1）机头温度控制不当。
当机头温度太高或太低时，都会引起牵引困难，应适当调整机头温度。
（2）口模出料不均匀。
应调整口模间隙，使周边间隙均匀。
同时，适当调节机头连接器温度，使之与机身温度相协调。
（3）熔料中含有焦料杂质。
应净化原料及清理机头和螺杆。
（4）挤出工艺条件控制不当。
应适当调整工艺条件。
几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件如表3-1所示。
2、泡管歪斜故障分析及排除方法：（1）机身及口模温度太高。
应适当降低。
（2）机头连接器温度太高。
应适当降低。
（3）口模出料不均匀，薄膜厚薄不均。
应适当调整口模间隙及机头连接器温度。
表3-1 几种常用塑料吹塑薄膜的挤出工艺条件故障分析及排除方法：（1）泡管呈规律性的葫芦形是由于牵引辊的夹紧力太小，或牵引辊的转速受到机械传动阻力规律性变化的影响所致。
对此，应适当增加牵引辊的夹紧力，检修牵引装置的机械传动部分，使牵引辊的转速平稳。
（2）泡管呈无规律的葫芦形是由于牵引速度不稳定，以及冷却风环的风压太大。
对此，应调整牵引速度，使其运行稳定；风环的风压应适当降低。
4、泡管摆动故障分析及排除方法：（1）熔料温度太高。
应适当降低机身及机头温度。
（2）冷却风环的冷却效率太低。
应提高冷却系统的冷却效率，可适当加大风环的风压和风量。
（3）泡管与人字夹板的摩擦力太大。
应适当加大人字板夹角，减小泡管与夹板的接触面积。
（4）机头温度太低，出料困难，膜泡跳动。
应适当提高机头温度及增加螺杆转速。
5、薄膜表面发花故障分析及排除方法：（1）机身或机头温度偏低，熔料塑化不良。
应适当提高机身或机头温度。
（2）螺杆转速太快。
应适当减慢。
（3）螺杆温度太高或太低。
应通过调整螺杆内冷却介质的流量，将螺杆温度控制在适宜的温度范围内。
6、挂料线明显故障分析及排除方法：（1）口模出料口处有分解物料或杂质粘附。
应用铜铲将杂质或焦料刮除，严重时应顶出芯棒进行清理。
分析吹塑制品常见的10个问题
本文摘自再生资源回收-变宝网（）分析吹塑制品常见的10个问题在挤出吹塑产品成型过程中，总会遇到很多技术上的问题，下面与大家一起分享产生这些问题的原因以及相对于的解决措施，希望能为大家提供解决问题的相关建议。
一、吹塑产品纵向壁厚不均匀：产生原因：①型坯自重下垂现象严重②吹塑制品纵向两个横截面直径相差太大解决措施：①降低型坯熔体温度，提高型坯挤出速度，更换使用熔体流动速度较低的树脂，调整型坯控制装置②适当改变制品设计，采用底吹法成型二、吹塑产品横向壁厚不均匀：产生原因：①型坯挤出歪斜②模套与模芯内外温差较大③制品外形不对称④型坯吹胀比过大解决措施：①调整口模间隙宽度偏差，使型坯壁厚均匀；闭模前，拉直型坏②提髙或降低模套加热温度，改善口模内外温度偏差③闭模前，对型坯进行预夹紧和预扩张，使型坯适当向薄壁方向偏移④降低型坯吹胀比三、吹塑产品表面出现橘皮状花纹或麻点：产生原因：①模具排气不良②模具漏水或模具型腔出现冷凝现象③型坯塑化不良，型坯产生熔体破裂现象④吹胀气压不足⑤吹胀速度慢⑥吹胀比太小解决措施：①模具型坯进行喷砂处理，增设排气孔②修理模具，调整模具冷却温度到"露点"以上③降低螺杆转速，提高挤出机加热温度④提髙吹胀气压⑤清理压缩空气通道，检査吹气杆是否漏气⑥更换模套、模芯，提高型坯吹胀比四、吹塑产品容积减少：产生原因：①型坯壁厚增大，导致制品壁增厚②制品收缩率增加，导致制品尺寸縮③吹胀气压小，制品未吹胀到型腔设计尺寸解决措施：①调节程序控制装置，使型坯壁厚减小；提高型坯熔体温度，降低型坯离模膨胀比②更换收缩率小的树脂，延长吹气时间，降低模具冷却温度③适当提髙压缩空气的压力五、吹塑产品品轮廓或图文不清晰：产生原因：①型腔排气不良②吹胀气压低③型坯熔体温度偏低，物料塑化不良④模具冷却温度偏低，模具有"冷凝"现象解决措施：①修理模具，型腔喷砂处理或增设排气槽②提高吹胀气压③适当提高挤出机及机头加热温度，必要时添加适量的填充母料④把模具温度调髙到露点温度以上六、吹塑产品飞边太多、太厚：产生原因：①模具胀模，锁模压力不足②模具刀口磨损，导柱偏移③吹胀时，型坯偏斜④夹坯刀口处逃料槽太浅或刀口深度太浅⑤型坯充气启动过早解决措施：①提髙模具锁模压力，适合降低吹胀气压②修理模具刀口，校正或更换模具导柱③校正型坯与吹气杆的中心位置③修整模具，加深逃料槽或刀的深度④调整型坯充气时间七、出现过深的纵向条纹：产生原因：①模口处肮脏②模套，芯边缘有毛刺或缺口③色母料或树脂分解产生深色条纹④过滤网穿洞，物料混入杂质沉积在模口解决措施：①用铜刀清理模口②修整口模③适当降低温度，更换分散性好的色母料④更换过滤网板，使用沾的边角料八、成型时型胚被吹破：产生原因：①模具刀口太尖锐②型坯有杂质或气泡③吹胀比过大④型坯熔体强度低⑤型坯长度不足⑤型坯壁太薄或型坯壁厚薄不均匀⑥容器在开模时胀裂（放气时间不足）⑦模具锁模力不足解决措施：①适当加大刀口的宽度及角度②使用干燥原料，潮湿原料烘干后使用，使用清洁原料；清理模口③更换模套、模芯，降低型坏的吹胀比④更换合适的原料，适当降低熔体温度⑤检查挤出机或储料缸机头的控制装置，减少工艺参数变动，增加型坯的长度⑥更换模套或模芯，加厚型坯壁；检査型坯控制装置；调节模口间隙⑦调整放气时间或延迟模具启模启动时间⑧提髙锁模压力或降低吹胀气压九、吹塑制品脱模困难：产生原因：①制品吹胀冷却时间过长，模具冷却温度低②模具设计不良，型腔表面有毛刺③启模时，前后模板移动速度不均衡④模具安装错误解决措施：①适当縮短型坯吹胀时间，提髙模具温度②修整模具；减少凹槽深度，凸筋斜度为1：50或1：100；使用脱模剂③修理锁模装置，使前后模板移动速度一致④重新安装模具，校正两半模的安装位置十、吹塑制品质量波动大：产生原因：①型坯壁厚突然变化②掺人的边角回料混合不均匀③进料段堵塞，造成挤出机出料波动④加热温度不均衡解决措施：①修理型坯控制装置②采用好的混料装置，延长混料时间；必要时减少边角回料的用量③去除料口处结块物④料或异物。
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
1.表面有麻点
1.高压吹气时间太短;
2.原材料产生的气体过多，需加入回料混合;
3.原材料吸水，须干燥;
4.模具温度太低或太高；
5.吹气口处或模具的刀口处漏气；
6.高压吹气的气压过低；
2.表面有竖向条纹
1.口模的温度太低，藏有生料；
2.整体温度过低，原料没有塑化好；
3.合模速度太慢；
16.
1.塑化的温度过高，塑料被烧焦；
2.原材产品的重量难以控制
1.口模的零位没有调整好；
2.口模的直径不匹配；
3.坯型没有调整好；
4.副油泵的压力过大；
5.口模过重；
吹塑成型的缺陷及可能产生原因的分析
制品缺陷
产生的原因
9.吹针口不圆
1.模具的吹针部分过小或过长，塑料包死吹针，使其不能脱出；
2.模头各段的温度差异太大；
3.模具表面有划痕；
5.产品表面有亮疤；
1.模头中进入空气，空气气泡的温度远高于周围的温度，气体放出后，形成亮斑；
2.原材料中进入水份，造成下料有噼啪的响声；
6.产品表面有亮线
1.局部温度过高；
2.混入少量的油；
3.口模没清理干净；
4.模头里有线、纸等杂务；
7.产品表面有亮点
2.吹针与活塞配合不紧，产生晃动；
3.脱模时用力过大；
4.气压不稳定；
10.边条过厚
1.锁模力太小；
2.刀口没有合死；
3.分型面没有溢料的地方；
4.气压过高；
5.模具过长，模板不能锁紧模具的两端，造成两端边条过厚；
11.下料翻卷
1.向内翻卷；（模芯温度太低）
吹塑机在吹塑时常见的故障分析
吹塑机在吹塑时常见的故障分析吹塑机是一种将熔融的塑料通过吹气形成空气质薄膜的设备，广泛应用于塑料瓶、塑料容器等行业。
由于吹塑机的工作特点，常常会出现一些故障，下面将对常见的几种故障进行分析。
1.温度不稳定：吹塑机在工作过程中，温度控制是至关重要的。
如果温度无法稳定，会导致塑料无法充分熔化或过热熔化，从而影响产品质量。
这种情况可能是温度控制器出现问题，需要检查控制器是否正常工作，是否需要更换或维修。
2.模具堵塞：吹塑机在吹塑过程中，模具是重要的组成部分。
如果模具内部堵塞，会导致塑料无法正常流动，从而影响成型效果。
造成模具堵塞的原因可能是塑料熔化不充分、模具设计不合理等。
这种情况需要对模具进行清洁和维护，同时检查出现堵塞的原因并加以解决。
3.气压不稳定：吹塑机在工作过程中需要通过气压来形成薄膜。
如果气压不稳定，会导致成型失败或者产品表面质量不佳。
气压不稳定的原因可能是气源供给不足、气路管道堵塞等。
这种情况需要检查气源供给是否正常、气路管道是否畅通，并对问题进行修复。
4.模具磨损：吹塑机在长期工作后，模具可能会出现磨损。
模具磨损会导致产品尺寸不稳定、表面粗糙等问题。
对于磨损严重的模具，需要重新修复或更换。
此外，定期对模具进行维护保养也是预防模具磨损的重要措施。
5.内外气路不一致：吹塑机在成型过程中需要通过内外气路来调节产品形态。
如果内外气路不一致，过多气压可能会导致产品膨胀或破裂，过少气压则会导致产品缺陷。
这种情况可能是由于气路管道连接不正确或调整不当导致的。
在操作吹塑机时，需要仔细调整气路，确保内外气路一致。
综上所述，吹塑机在工作过程中可能会遇到温度不稳定、模具堵塞、气压不稳定、模具磨损、内外气路不一致等故障。
了解和分析这些故障的原因，并采取相应的解决措施，可以确保吹塑机正常高效地工作，提高产品的质量和产量。
吹塑不良原因分析及改善方法
不良项目—拉线
不良项目 原因 改善方法
模具凹凸位置间隙小且成直角
拉线
a. b.
c.
修改模具结构，将直角改为圆角； 调整上模压下来的方法以及角位，试 着不同方位助压 电炉、烤片温度过高或过低
真空孔位置不当
a.
修改真空孔，在被最后拉伸的部位加 多真空孔
片材加温太高
a.
降低温度或缩短加热时间，提高冷却 效率
真空眼过大 真空眼
a.
b. 真空泄压太快 a.
一般采用标准的钻头0.5-0.8mm，吸塑 模打孔时注意区分底面打孔方法（一 般打孔均打在模具R位置） 用原子灰修补后，重新用0.5mm钢针 钻孔 适当调整泄压速度
片材温度过高
a.
降低温度或缩短加热时间
Company Logo
不良项目—表面水纹
不良项目 原因 改善方法
上模调节不当
a.
使用适当之片材或使用格子状之上模 助压
Company Logo
不良项目—脱模不良
不良项目 原因 改善方法
模具调计或加工不良
脱模不良（变形）
a.
模具设计，提高加工精度（尽量避免 直角）
真空眼数量不够
a.
适当增加真空眼
模具温度偏高
a.
降低模温（延长冷却时间）
脱模力度不足或过高
a.
可采用脱模吹风或震模
脱模太慢
成型后变形
a.
加快脱模时间
片材不均匀
a.
使用均匀原材料
脱模吹风过大
a.
减少脱模吹风
真空时间太短
a.
延长真空时间
Company Logo
不良项目—压伤、刮花
吹塑机在吹塑时常见的故障分析
滑的薄膜表面.
出料太快,通常是由模头出料不均匀和冷却不足所引起
1.降低挤压出料速度.
2.如果可能的话,稍微降低挤压温度.
吹胀比太大,一般说来吹胀比愈大,薄膜厚度差异愈大
增大模头直径,以降低吹胀比.
冷却风对膜管的方向不均匀
检查冷却风环出口角度是否相同和冷却风环位置是否水平.
厂房内空气流通过快
1.不使外面的空气直接吹进厂房.
2.使用抽风设备以代替直接向厂房内吹风的方式
夹辊不水平或模心不对称
校正夹辊水平并与模心对正.
三、薄膜有皱纹
可能发生的原因
检查和避免或解决方法
薄膜厚度不均匀
1. 检查模头间隙，看出料是否均匀，如果不均匀，应调整均匀；
2. 检查冷却风环，看它是否与模头同心，以及出口处的风量是否均匀，如否，应调整之。
模头温度与熔料温度相异
调整模头温度或熔料温度，使其相近或相同。
膜管不均匀或不对称
1. 调整模头间隙使出料均匀，冷却风环与模头同心，冷却风环出口处风量均匀，以期获得均匀对称的膜管和均匀的薄膜厚度。
2. 调整熔料温度，使其与模头的温度相近，以期获得最均匀的膜管与薄膜厚度。
模头面不水平
调整并保持水平
夹棍不水平
2.检查冷却风环有无变形或破裂.
冷却风环出口风量不均匀
1.检查冷却风环出口处的间隙量是否大小均匀.
2.检查风量在冷却风环内的分配量是否均匀.
3.检查冷却风环内有无足以产生不均匀风量的灰尘或其它污物存在,并作清除工作.
模头温度不均或不稳定
1.检查电热器有无烧毁? 2.检查电热器瓦特数是否均匀.
3.检查热电偶的位置是否适当
吹膜异常问题及处理方法
吹膜异常问题及处理方法高密度聚乙烯吹塑薄膜常见的异常现象、产生原因及其解决办法。
1、开始吹模时薄膜损失量太多。
产生原因：1、稳泡器尺寸不合适。
2、稳泡器过冷。
解决办法：1、更换尺寸适宜的稳泡器。
2、需要预热或绕上毯类物。
2、薄膜厚度不均。
产生原因：1、口膜间隙不均。
2、稳泡器未处垂直状态。
3、吹塑空气量不均匀。
4、机头温度不均。
稳泡器尺寸不适当。
解决办法：1、调整口模间隙。
2、很好地系紧，如支持棒弯曲需进行更换。
3、检查空冷环的水平管有无偏处。
4、检查加热器是否短路。
5、更换尺寸适宜的稳泡器。
3、膜泡不稳定。
产生原因：1、冷固线过高。
2、冷却空气乱流。
解决办法：1、调整至适当高度（勿下降太多）。
2、检查鼓风机、管及外部冷却装置。
4、膜泡断裂。
产生原因：1、混入异物。
2、薄膜厚度不均。
3、内稳泡器粗大或带有斜度。
4、成型温度底。
5、牵引速度快。
解决办法：1、更换滤网，清理机头。
2、参照序号2。
3、换适宜尺寸的稳泡器，高速时使用直筒型。
4、适当提高成型的温度。
5、降低牵引速度。
5、薄膜有纵向裂纹。
产生原因：1、横向取向度低。
2、厚度不均。
3、膜面存在的伤痕。
解决办法：1、缩小口模直径（即提高吹胀比）提高冷固线如稳泡器直径过大予以更换。
2、参照序号2。
3、检查口模、稳泡器有无损伤。
6、薄膜强度不够。
产生原因：1、吹胀比不当。
2、冷固线偏低。
3、牵引速度慢。
解决办法：1、将吹胀比调至3~5。
2、降低冷却风。
3、增加牵引速度。
7、薄膜中央起皱。
产生原因：1、冷固线至夹辊距离太长。
2、稳定板张开角小。
解决办法：1、升高冷固线或降低夹棍。
2、调大稳定板开角。
8、薄膜边缘松弛。
产生原因：1、冷固线至夹辊距离短。
解决办法：降低冷固线或升高夹辊。
分切、制袋工序中常见质量问题及解决方法在软包装材料（包括单质薄膜与复合膜）的生产工序中，分切作为承上启下的“特殊”工序，对内部影响下道制袋工序的质量及正品率，对外部顾客提供事先约定的、不同规格的卷材产品交付顾客使用，分切的质量就显得特别重要。
吹塑件常出现的吹塑问题及其调教解决方法
吹塑件常出现的吹塑问题及其调教解决方法1．黑点或黑纹透明部品或部品透明部分的表面存在的小黑色的物质或短小的黑纹.机器：1．在炮筒内停留时间过长。
2．熔化的料在吹塑的炮筒内或水口流道内滞留。
3．吹塑炮筒内有异物。
4．电热圈松或电弱或电不稳定致使材料降级。
5．不完善的喷口堵塞了射咀。
6．不当的吹塑条件。
7．吹塑炮筒有裂纹或螺杆凹陷。
8．啤机射胶部件缺油。
模具：1．模具入水口处装得不正。
2．不正确的排气引起烧焦料3．由油脂或润滑剂引起的脏污4．相对机器吨位来说，模具尺寸太小了。
材料：1原料受到污染啤工：1．不一致的加工周期。
2．气泡（表面气泡）吹塑过程中在部品表面形成之际被圈住的未来得及逃离的气体，引起吹塑部品表面的缺陷。
机器：1．吹塑螺杆旋转太快。
2．螺杆背压太低。
3．射胶速度太快4．注塑周期时间太短。
模具：1．模温太低。
2．不正确的水口位置。
3．不充足的排气或排气处堵塞。
材料：1．水口料（再打磨料）太粗糙。
2．使用了易挥发的材料。
3．材料烘料不够，吹塑材料潮湿。
3.烘印表面云斑的缺陷，常见在水口位置，有时在流道的阻碍周围常见缺陷区有较弱的物理物性。
机器：1．吹塑速度太快。
2．熔温太高或太低。
3．吹塑压力太低4．射咀直径太小。
5．射咀温度太低。
模具：1．模温太低。
2．唧咀直径太小。
3．不正确的水口位置。
4．模壁冷却不足。
5．太尖的转角，特别是水口区。
材料：1材料太潮湿。
啤工：1．不一致的机器吹塑周期。
4.变形弯如弓形状的状态，可以是凸出来或凹进的形状，或由从表面到部品另一面的不同缩水率引起。
机器：1．开模速度过快。
2．顶针系统不平或不平行。
3．冷却时间太短。
4．部品“包装”错误。
模具：1．熔胶温度太低。
2．模温不一致3．水口位置错误。
啤工：1．啤出后部品加工处理不当。
5．断裂（脆裂）塑胶部品在某种非正常环境条件下要断或要裂开的趋势，有时部品边可以被损毁。
机器：1．不正确的吹塑螺杆设计。
2．吹塑周期太短。
吹塑工艺中的常见问题、原因和解决办法
（7）卷取张力不恒定
（1）校正机头水平度
（2）调整薄膜厚度
（3）调整冷却装置或减慢生产速度
（4）调整位置，使其对准
（5）减小夹板夹角
（6）调整牵引辊
（7）调整卷取张力
7、薄膜透明度差
（1）熔体温度偏低
（2）冷却太慢
（3）吹胀比太小
（1）适当提高机筒或机头温度
（2）加快冷却速度
（3）适当增加吹胀比
（3）吹胀比太大
（4）冷却不均匀
（2）压缩空气不稳定
（1）调整口模间隙
（2）调整口模各点温度
（3）减小吹胀比
（4）调节冷却介质流量和风环位置
（5）检查供气系统有无漏气或障碍，并作适当调整
6、薄膜皱褶
（1）机头安装不平
（2）薄膜厚度不均匀
（3）冷却不足货不均匀
（4）夹板或牵引辊缝隙没有与机头中心对准
（5）夹板夹角太大
8、薄膜有气泡
原料中有水分
树脂燥
9、薄膜粘闭
（1）冷却不够
（2）牵引速度太快
（3）树脂未加开口剂
（1）加强冷却
（2）降低牵引速度
（3）选用加油开口剂的树脂
不正常现象
生产原因
克服办法
1、提料困难
（1）机头温度过高
（2）机头温度过低
（3）单边厚薄相差太大
（1）降低机头温度
（2）提高机头温度
（3）调整单边厚薄
2、泡管外协
（1）机筒和口模温度过高
（2）机颈温度过高
（3）薄膜厚度不均
（1）适当降低机头和口模温度
（2）适当降低机颈温度
（3）调整薄膜厚度
3、薄膜上有白点或焦粒
（1）原料中有杂志
吹塑件常出现的吹塑问题原因及解决方法
1． 太潮湿。 2． 胶料脏污。
不良操作习惯
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2． 3． 4． 5． 6．
螺杆转速过快。 射嘴太小，太热或有障碍物。 射嘴口径大。 圈有空气或气体。 焗炉不干净或存有水份。
原因
模具
1． 模温太低。 2． 水口太小。 3． 水口位置不对 4． 水口接合区太长。
材料 流动率不良。
操作 不良操作习惯
1． 入水口太小。 2． 水口位有障碍物。 3． 模具浇口处破裂。
泡） 吹塑部品表面的缺陷。 4． 注塑周期时间太短
表面云斑的缺 1． 吹塑速度太快。
陷，常见在水口位置， 2． 熔温太高或太低。
3 烘印 有时在流道的阻碍周围 3． 吹塑压力太低
常见缺陷区有较弱的物 4． 射咀直径太小。
理物性。
5． 射咀温度太低。
4
变形
弯如弓形状的状态，可 以是凸出来或凹进的形 状，或由从表面到部品 另一面的不同缩水率引
吹塑件常出现的吹塑问题及原因
序 号
常见不良现象
机器
原因
模具
1． 在炮筒内停留时间过长。
2． 熔化的料在吹塑的炮筒内或水口流道内滞留 1． 模具入水口处装得不正。
3． 吹塑炮筒内有异物。
2． 不正确的排气引起烧焦料
黑点 透明品或部分品透明部 4． 电热圈松或电弱或电不稳定致使材料降级。 3． 由油脂或润滑剂引起的脏污
9
光泽 不良
类似云或雾的朦胧缺 陷区，常出现在透明部 品表面。
1． 2． 3． 4．
炮筒温度太低 锁模压力过低。 螺杆速度较低。 炮筒壁与螺杆间隙过大。
外物体的出现或非吹 10 脏污 塑部品的料导致吹塑部 漏油或润滑油滴落