通用焊接工艺(中文)
通用焊接工艺规程(普通碳钢、合金钢、不锈钢、铜管焊接)
通用焊接工艺规范1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1 焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
1.1.3 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。
1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5 焊缝的设臵应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：（1）钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm；（2）除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。
同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；（3）不宜在焊缝及其边缘上开孔。
（4）不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物粘污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。
1.1.6 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
表4 常用焊材烘干温度及保持时间接上表：1.2焊接工艺要求1.2.1 碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第 B.0.1条及第B.0.2条的规定。
焊接工艺方法代号(中英文对照)
DCEP 直流正接，DCEN 直流反接焊接代号AW-—ARC WELDING-—电弧焊AHW-—atomic hydrogen welding——原子氢焊BMAW-—bare metal arc welding-—无保护金属丝电弧焊CAW——carbon arc welding-—碳弧焊CAW-G--gas carbon arc welding——气保护碳弧焊CAW—S—-shielded carbon arc welding——有保护碳弧焊CAW—T—-twin carbon arc welding--双碳极间电弧焊EGW—-electrogas welding——气电立焊FCAW——flux cored arc welding——药芯焊丝电弧焊FCW-G——gas-shielded flux cored arc welding——气保护药芯焊丝电弧焊FCW—S——self-shielded flux cored arc welding——自保护药芯焊丝电弧焊GMAW--gas metal arc welding——熔化极气体保护电弧焊GMAW-P——pulsed arc——熔化极气体保护脉冲电弧焊GMAW-S——short circuiting arc-—熔化极气体保护短路过度电弧焊GTAW——gas tungsten arc welding-—钨极气体保护电弧焊GTAW-P—-pulsed arc——钨极气体保护脉冲电弧焊MIAW-—magnetically impelled arc welding——磁推力电弧焊PAW-—plasma arc welding——等离子弧焊SMAW——shielded metal arc welding——焊条电弧焊SW——stud arc welding-—螺栓电弧焊SAW——submerged arc welding—-埋弧焊SAW-S——series——横列双丝埋弧焊RW——RWSISTANCE WELDING—-电阻焊FW-—flash welding——闪光焊RW-PC——pressure controlled resistance welding——压力控制电阻焊PW—-projection welding—-凸焊RSEW——resistance seam welding——电阻缝焊RSEW—HF——high—frequency seam welding--高频电阻缝焊RSEW—I——induction seam welding——感应电阻缝焊RSEW-MS——mash seam welding——压平缝焊RSW-—resistance spot welding——点焊UW——upset welding——电阻对焊UW—HF——high-frequency ——高频电阻对焊UW—I-—induction——感应电阻对焊SSW——SOLID STATE WELDING——固态焊CEW-—co—extrusion welding—-CW——cold welding——冷压焊DFW——diffusion welding-—扩散焊HIPW—-hot isostatic pressure diffusion welding—-热等静压扩散焊EXW-—explosion welding——爆炸焊FOW——forge welding——锻焊FRW——friction welding-—摩擦焊FRW—DD—-direct drive friction welding——径向摩擦焊FSW--friction stir welding-—搅拌摩擦焊FRW—I—-inertia friction welding--惯性摩擦焊HPW—-hot pressure welding——热压焊ROW——roll welding——热轧焊USW——ultrasonic welding——超声波焊S——SOLDERING——软钎焊DS——dip soldering-—浸沾钎焊FS—-furnace soldering—-炉中钎焊IS——induction soldering——感应钎焊IRS--infrared soldering——红外钎焊INS——iron soldering-—烙铁钎焊RS—-resistance soldering——电阻钎焊TS--torch soldering—-火焰钎焊UUS——ultrasonic soldering——超声波钎焊WS-—wave soldering—-波峰钎焊B——BRAZING-—软钎焊BB——block brazing--块钎焊DFB——diffusion brazing—-扩散焊DB——dip brazing-—浸沾钎焊EXB——exothermic brazing-—反应钎焊FB——furnace brazing--炉中钎焊IB—-induction brazing--感应钎焊IRB——infrared brazing-—红外钎焊RB—-resistance brazing——电阻钎焊TB——torch brazing——火焰钎焊TCAB-—twin carbon arc brazing——双碳弧钎焊OFW——OXYFUEL GAS WELDING——气焊AAW——air—acetylene welding——空气乙炔焊OAW——oxy—acetylene welding——氧乙炔焊OHW——oxy-hydrogen welding--氢氧焊PGW——pressure gas welding-—气压焊OTHER WELDING AND JOINING——其他焊接与连接方法AB-—adhesive bonding--粘接BW——braze welding—-钎接焊ABW——arc braze welding——电弧钎焊CABW——carbon arc braze welding-—碳弧钎焊EBBW——electron beam braze welding—-电子束钎焊EXBW——exothermic braze welding——热反应钎焊FLB—-flow brazing——波峰钎焊FLOW——flow welding—-波峰焊LBBW——laser beam braze welding——激光钎焊EBW-—electron beam welding——电子束焊EBW-HV——high vacuum——高真空电子束焊EBW-MV——medium vacuum-—中真空电子束焊EBW—NV——non vacuum—-非真空电子束焊ESW——electroslag welding——电渣焊ESW-CG-—consumable guide eletroslag welding-—熔嘴电渣焊IW-—induction welding-—感应焊LBW—-laser beam welding-—激光焊PEW-—percussion welding—-冲击电阻焊TW--thermit welding——热剂焊THSP-—THERMAL SPRAYING——热喷涂ASP——arc spraying——电弧喷涂FLSP——flame spraying——火焰喷涂FLSP—W——wire flame spraying——丝材火焰喷涂HVOF——high velocity oxyfuel spraying——高速氧燃气喷涂PSP——plasma spraying—-等离子喷涂VPSP—W—-vacuum plasma spraying——真空等离子喷涂TC——THERMAL CUTTING——热切割OC——OXYGEN CUTTING——气割OC—F-—flux cutting-—熔剂切割OC-P—-metal powder cutting——金属熔剂切割OFC——oxyfuel gas cutting——氧燃气切割CFC—A——oxyacetylene cutting——氧乙炔切割CFC-H——oxyhydrogen cutting——氢氧切割CFC-N——oxynatural gas cutting——氧天然气切割CFC—P——oxypropanne cutting-—氧丙酮切割OAC——oxygen arc cutting—-氧气电弧切割OG--oxygen gouging-—气刨OLC——oxygen lance cutting——氧矛切割AC—-ARC CUTTING——电弧切割CAC——carbon arc cutting--碳弧切割CAC-A——air carbon arc cutting——空气碳弧切割GMAC—-gas metal arc cutting——熔化极气体保护电弧切割GTAC—-gas tungsten arc cutting——钨极气体保护电弧切割PAC——plasma arc cutting——等离子弧切割SMAC-—shielded metal arc cutting-—焊条电弧切割HIGH ENERGY BEAM CUTTING—-高能束切割EBC——electron beam cutting-—电子束切割LBC-—laser beam cutting—-激光切割LBC—A-—air——空气激光切割LBC-EV——evaporative——蒸气激光切割LBC—IG——inert gas——惰性气体激光切割LBC—O——oxygen——氧气激光切割。
焊接工艺(中文)
工具钢焊接的一般准则
改变模式或者其他大量焊接工作都要在软退火条件和较高的预热温度下才能 完成.
工具钢焊接的一般准则
在一个堆焊之后以及温度低于350° C 之前，堆焊必须立即锤打，这是高合 金工具钢的最低层间温度，从未锤打冷料！
工具钢焊接的一般准则
沉积足够的材料，一般深度约1.5mm---2mm，这需要正确的加工/研磨.
58 - 60 HRC 未经处理的
UTP 65 D
UTP A 651
关于破裂和损坏的切割工具， 它们具有高强度以及高硬度的 连接头，切口要与固体沉积相 覆盖
大约 220 HB
关于切口的焊接准备及缝合
a) 低切削压力(斜切边加工)
b) 高切削压力(用圆角刃口加工鞍状物)
热作工具钢焊接工艺
关于热作钢来说，由于其独特的化学成分，极高的耐热性，良好的硬度保持能力，极好的热耐磨性等因 素影响，压力和摩擦力高达550° C.
工具钢焊接的一般准则
在焊接后进行缓慢冷却是有必要的，并且要最终退火，以减少焊接应力.一 个大型的堆焊作业完成后必须要进行后期热处理，比源自模式改变的填充或者 相类似的填充.
为工具焊接配备焊接引导装置
预热以及热量维护表
焊接工艺的失败原因
结构问题
太硬 1. 预热过低 2. 没有缓慢冷却 3. 预热太快 4. 冷却太快 5. 电极过大或者电流过高
高速钢的高硬度和高耐热性高达600° C，这取决于其本身的化学成分和热处理情况 ， 高速钢切割工具有良好的边缘保持性，能在高温时保持高切削性能. 高速钢也可用于耐磨性与韧性相结合的冷切割工具，这些属性需要通过高比例特殊碳化 物获得. 对于高速钢工具的维修，我们通常使用UTP690，这使得我们使用金红石涂层电焊条变得 较为容易，它的特点就在于其喷射弧，平滑的焊缝表面和能进行自我分离残渣. 免费赠送的产品: 钨极氩弧焊电线 UTP A 696 是可供选择的.
焊接工艺指导书(通用)
焊接工艺指导书(通用)公司名称：XXX产品名称：焊接工艺指导书部件名称：通用编号：版次/修改：为了正确指导焊工进行焊接操作，让焊工熟悉焊接的基本要求，特制定本工艺指导书，以利于提高焊接质量。
本公司所有焊接原则上必须遵守本指导书。
附件中有焊接图形符号的图解。
一、安全操作：1、电焊机应靠墙（柱）安装，一次电缆要尽量短。
2、相关电线必须正确安装，电缆接头要牢固、可靠。
3、员工必须正确穿戴防护用品，注意操作安全。
4、下班后应关掉焊机的电源。
5、应经常检查焊接电缆有无破损，如有，应及时停止使用并报修。
二、对人员的要求：所有焊工必须经过操作考核和岗位培训并取得上岗证后，方能上岗。
关键工序必须定人定岗。
三、对焊接设备的要求：1、所有焊机必须能可靠地、稳定地提供正常焊接所需要的规范。
2、常用的焊接方法见表1：表1 常用焊接方法焊接方法焊机类型型号举例气体保护焊气保焊机 KRⅡ500、GKRⅡ500埋弧焊埋弧焊机 KRⅡ350手工电弧焊交流焊机 MZ-1000、DC-600薄板的焊接 BX3-500、ZX7-500用于自动焊各种钢的焊接件接负极、焊枪接正极）适应范围中厚板的焊接电极接法直流反接（即工件接正极、焊枪接负极）四、焊前准备：1、气保焊机：应根据焊丝类别（实芯/药芯）和规格（Φ1.0、Φ1.2、Φ1.6）选择相应的档位（如果没有相应的档位，就选择最相近的挡位）。
交流焊机：根据使用的焊接电流大小，选择Ⅰ档或Ⅱ档。
2、Φ1.0的焊丝配用Φ1.2孔径的导电嘴，Φ1.2的焊丝配用Φ1.4孔径的导电嘴。
应经常检查导电嘴的磨损情况，及时更换。
3、焊前应检查焊接电源、送丝机、控制器、指示仪表和焊枪等是否正常。
如有异常现象，应及时通知有关部门检修，以保证焊接过程的稳定性。
4、检查气体通路是否通畅和有无泄漏现象。
否则检修管路。
5、焊前应在喷嘴端部浸粘适量的硅油或防飞溅剂。
焊接一定时间后，应对喷嘴进行清理，并再次浸粘硅油。
在进行焊接前，需要对焊接部位进行必要的清理，包括清除接缝旁边20mm范围内的铁锈和油污等异物。
焊接工艺卡-中英文
20% H2
陶瓷衬垫
CrNi 不锈钢支撑板 铜支撑板
Ceramic liner CrNi support plate bronze support
plate
照片/简图（photos/sketches）:
照片/简图（photos/sketches）:
备注（remark）: A.3mm 不锈钢对接,不留间隙,单面焊双面成形
焊丝直径 (mm): Diameter of welding wire
保护气体: Shielded gas
气体流量 (l/min): Gas flow rate
焊接工艺 Plasma Welding process Plasma
不锈钢
No. FR-WD8-
Stainless steel
等离子焊
Plasma welding
自动等离子钎焊冷丝的
Automatic plasma brazing cold-wire
焊接位置:
PA PB PC PD PE PF
Welding position
PG H-LO45
25
焊枪位置:
垂直的
25
Welding torch position Neutral
304
枪头角度 (°):
0
304
Torch body bend
Compressed air testing magnetic inspection test
destructively detecting
visual examination
10
焊接模式:
标准的
10
Mode of operation
Standard
焊接电源: Power source 软件版本/专家库: Version of firmware/database 焊接程序号: Program number 焊枪型号: Type of welding torch
ISO 15614-1：2017(中文版)【国际标准】
欧标焊接工艺评定2017版本ContentsForeword（前言）Introduction（介绍）1Scope（范围）2Normative references（引用标准）3Terms and definitions（术语和定义）4Preliminary welding procedure specification(pWPS)（预焊接工艺规范）5Welding procedure test（焊接工艺性试验）6Test piece（试件）6.1General（总则）6.2Shape and dimensions of test pieces（试件行状和尺寸）6.2.1General（一般原则）6.2.2Butt joint in plate with full penetration（全焊透的板对接焊缝）6.2.3Butt joint in pipe with full penetration（全焊透的管对接焊缝）6.2.4T-join（T型接头）6.2.5Branch connection（支管连接）6.3Welding of test pieces（试件的焊接）7Examination and testing（试验和检验）7.1Type and extent of testing(试验内容和范围)7.2Location and taking of test specimens（试样的位置及截取）7.3Non-destructive testing（无损检测）7.4Destructive testing.（破坏性试验）7.4.1Transverse tensile test（横向拉伸试验）7.4.2Bend test（弯曲试验）7.4.3Macroscopic examination（低倍金相检验）7.4.4Impact testing（冲击试验）7.4.5Hardness testing（硬度试验）7.5Acceptance levels（合格等级）7.6Re-testing（复试）8Range of qualification（认可范围）8.1General（概述）8.2Related to the manufacturer（与制造商有关的条件）8.3Related to the parent material（与材料有关的条件）8.1.1Parent material grouping（母材类组）8.1.2Material thickness材料厚度8.3.3Diameter of pipes and branch connections（管道直径和分支连接）8.3.4Angle of branch connection（支管连接角度）8.4Common to all welding procedures（焊接工艺通用规则）8.4.1Welding processes（焊接方法）8.4.2Welding positions（焊接位置）©ISO2017–All rights reserved（翻译标准仅作为学术交流用，时间仓促，错误和不准确难免，请指正）8.4.3Type of joint/weld（接头/焊缝种类）8.4.4Filler material,manufacturer/trade name,designation（填料，制造商/商品名称）8.4.5Filler material size（填料材料尺寸）8.4.6Type of current（电流种类）8.4.7Heat input(arc energy)（热输出【电弧能量】）8.4.8Preheat temperature（预热温度）8.4.9Interpass temperature（道间温度）8.4.10Post-heating for hydrogen release（除氢后热）8.4.11Heat-treatment（热处理）8.5Specific to processes（具体过程）8.5.1Submerged arc welding(process12)（埋弧焊）8.5.2Gas-shielded metal arc welding(process13)（气体保护金属电弧焊）8.5.3Gas-shielded arc welding with non-consumable electrode(process14)(气体保护金属电弧焊与非消耗性电极）8.5.4Plasma arc welding(process15)（等离子弧焊）8.5.5Oxy-acetylene welding(process311)（氧乙炔焊接）8.5.6Backing gas（背面气体）9Welding procedure qualification record(WPQR)（焊接工艺品定报告）Annex A(normative)Filler material,designation（附录A填料名称）Annex B(informative)Welding procedure qualification record form(WPQR)（附录B WPQR）Bibliography(参考目录)©ISO2017–All rights reserved（翻译标准仅作为学术交流用，时间仓促，错误和不准确难免，请指正）Foreword（前言）ISO(the International Organization for Standardization)is a worldwide federation of national standards bodies(ISO member bodies).The work of preparing International Standards is normally carried out through ISO technical committees.Each member body interested in a subject for which a technical committee has been established has the right to be represented on that committee.International organizations,governmental and non-governmental,in liaison with ISO,also take part in the work.ISO collaborates closely with the International Electrotechnical Commission (IEC)on all matters of electrotechnical standardization.国际标准化组织（ISO）是国家标准机构（ISO成员机构）的国际联盟。
焊接工艺方法代号(中英文对照)
DCEP 直流正接，DCEN 直流反接焊接代号AW——ARC WELDING——电弧焊AHW——atomic hydrogen welding——原子氢焊BMAW——bare metal arc welding——无保护金属丝电弧焊CAW——carbon arc welding——碳弧焊CAW-G——gas carbon arc welding——气保护碳弧焊CAW-S——shielded carbon arc welding——有保护碳弧焊CAW-T——twin carbon arc welding——双碳极间电弧焊EGW——electrogas welding——气电立焊FCAW——flux cored arc welding——药芯焊丝电弧焊FCW-G——gas-shielded flux cored arc welding——气保护药芯焊丝电弧焊FCW-S——self-shielded flux cored arc welding——自保护药芯焊丝电弧焊GMAW——gas metal arc welding——熔化极气体保护电弧焊GMAW-P——pulsed arc——熔化极气体保护脉冲电弧焊GMAW-S——short circuiting arc——熔化极气体保护短路过度电弧焊GTAW——gas tungsten arc welding——钨极气体保护电弧焊GTAW-P——pulsed arc——钨极气体保护脉冲电弧焊MIAW——magnetically impelled arc welding——磁推力电弧焊PAW——plasma arc welding——等离子弧焊SMAW——shielded metal arc welding——焊条电弧焊SW——stud arc welding——螺栓电弧焊SAW——submerged arc welding——埋弧焊SAW-S——series——横列双丝埋弧焊RW——RWSISTANCE WELDING——电阻焊FW——flash welding——闪光焊RW-PC——pressure controlled resistance welding——压力控制电阻焊PW——projection welding——凸焊RSEW——resistance seam welding——电阻缝焊RSEW-HF——high-frequency seam welding——高频电阻缝焊RSEW-I——induction seam welding——感应电阻缝焊RSEW-MS——mash seam welding——压平缝焊RSW——resistance spot welding——点焊UW——upset welding——电阻对焊UW-HF——high-frequency ——高频电阻对焊UW-I——induction——感应电阻对焊SSW——SOLID STATE WELDING——固态焊CEW——co-extrusion welding——CW——cold welding——冷压焊DFW——diffusion welding——扩散焊HIPW——hot isostatic pressure diffusion welding——热等静压扩散焊EXW——explosion welding——爆炸焊FOW——forge welding——锻焊FRW——friction welding——摩擦焊FRW-DD——direct drive friction welding——径向摩擦焊FSW——friction stir welding——搅拌摩擦焊FRW-I——inertia friction welding——惯性摩擦焊HPW——hot pressure welding——热压焊ROW——roll welding——热轧焊USW——ultrasonic welding——超声波焊S——SOLDERING——软钎焊DS——dip soldering——浸沾钎焊FS——furnace soldering——炉中钎焊IS——induction soldering——感应钎焊IRS——infrared soldering——红外钎焊INS——iron soldering——烙铁钎焊RS——resistance soldering——电阻钎焊TS——torch soldering——火焰钎焊UUS——ultrasonic soldering——超声波钎焊WS——wave soldering——波峰钎焊B——BRAZING——软钎焊BB——block brazing——块钎焊DFB——diffusion brazing——扩散焊DB——dip brazing——浸沾钎焊EXB——exothermic brazing——反应钎焊FB——furnace brazing——炉中钎焊IB——induction brazing——感应钎焊IRB——infrared brazing——红外钎焊RB——resistance brazing——电阻钎焊TB——torch brazing——火焰钎焊TCAB——twin carbon arc brazing——双碳弧钎焊OFW——OXYFUEL GAS WELDING——气焊AAW——air-acetylene welding——空气乙炔焊OAW——oxy-acetylene welding——氧乙炔焊OHW——oxy-hydrogen welding——氢氧焊PGW——pressure gas welding——气压焊OTHER WELDING AND JOINING——其他焊接与连接方法AB——adhesive bonding——粘接BW——braze welding——钎接焊ABW——arc braze welding——电弧钎焊CABW——carbon arc braze welding——碳弧钎焊EBBW——electron beam braze welding——电子束钎焊EXBW——exothermic braze welding——热反应钎焊FLB——flow brazing——波峰钎焊FLOW——flow welding——波峰焊LBBW——laser beam braze welding——激光钎焊EBW——electron beam welding——电子束焊EBW-HV——high vacuum——高真空电子束焊EBW-MV——medium vacuum——中真空电子束焊EBW-NV——non vacuum——非真空电子束焊ESW——electroslag welding——电渣焊ESW-CG——consumable guide eletroslag welding——熔嘴电渣焊IW——induction welding——感应焊LBW——laser beam welding——激光焊PEW——percussion welding——冲击电阻焊TW——thermit welding——热剂焊THSP——THERMAL SPRAYING——热喷涂ASP——arc spraying——电弧喷涂FLSP——flame spraying——火焰喷涂FLSP-W——wire flame spraying——丝材火焰喷涂HVOF——high velocity oxyfuel spraying——高速氧燃气喷涂PSP——plasma spraying——等离子喷涂VPSP-W——vacuum plasma spraying——真空等离子喷涂TC——THERMAL CUTTING——热切割OC——OXYGEN CUTTING——气割OC-F——flux cutting——熔剂切割OC-P——metal powder cutting——金属熔剂切割OFC——oxyfuel gas cutting——氧燃气切割CFC-A——oxyacetylene cutting——氧乙炔切割CFC-H——oxyhydrogen cutting——氢氧切割CFC-N——oxynatural gas cutting——氧天然气切割CFC-P——oxypropanne cutting——氧丙酮切割OAC——oxygen arc cutting——氧气电弧切割OG——oxygen gouging——气刨OLC——oxygen lance cutting——氧矛切割AC——ARC CUTTING——电弧切割CAC——carbon arc cutting——碳弧切割CAC-A——air carbon arc cutting——空气碳弧切割GMAC——gas metal arc cutting——熔化极气体保护电弧切割GTAC——gas tungsten arc cutting——钨极气体保护电弧切割PAC——plasma arc cutting——等离子弧切割SMAC——shielded metal arc cutting——焊条电弧切割HIGH ENERGY BEAM CUTTING——高能束切割EBC——electron beam cutting——电子束切割LBC——laser beam cutting——激光切割LBC-A——air——空气激光切割LBC-EV——evaporative——蒸气激光切割LBC-IG——inert gas——惰性气体激光切割LBC-O——oxygen——氧气激光切割。
焊接通用工艺23721
焊接通用工艺版次Rev.：日期Date说明Description编制Prepared by审查Checked by审核Approved by、营销部份Mar.Dept. Share 工艺部份Tec.Dept. Share品管部份QA Dept. Share制造部份Maun. Dept. share加工车间份MCH. Shop Share焊接车间份WLD. Shop Share编号/No.: JY/TD20160906WS001版次/Rev.: 0页数/Page:01 总则1.1目的：是给所有的人提供可用来帮助设计和解释图纸的资源，确保焊接产品能最大限度的满足客户需求，并且通过图纸传达有用的信息。
1.2 范围：若无特殊说明，本工艺适用于公司所有产品的焊接制造工艺。
请相关部门严格按照工艺要求进行作业。
1.3维护：工艺部将保存原版本文件用以维护。
1.4修订：本文件将以年为周期或按设计部、品质管理部和生产车间需要由焊接工程师进行评估及修订。
1.5文档控制：本工艺电子文档保存于卓远企业内联网，打印使用不限制。
2焊接生产的要求2.1相关术语与概念：2.1.1焊接电流强度I：经电极流通的电流强度。
2.1.2电弧电压U:触针或焊条架和工件之间的电压差。
2.1.3预热温度Tp：直接在每一焊接过程之前工件焊接范围中的温度。
2.1.4热效率k：送入焊接中的热能量和电弧所需电能量之间的比。
2.1.5全熔透焊缝：熔化焊对接焊缝的接头。
3焊前准备3.1 材料准备3.1.1焊材准备1）焊条、焊丝或者焊丝-焊剂组合必须由符合相应标准的质量证明书方可使用。
2）用作保护的气体必须为按相应的国家标准制造且满足纯度要求的气体，气体供应商必须提供合格证，证明该气体或混合气的露点或混合比例满足公司工艺文件的要求。
3）从原包装中取出的焊接材料必须在焊材库按相应的标准予以保护和贮存，以使其焊接性能不受影响。
4）低氢型和不锈钢类焊条使用前必须按产品说明书要求进行烘焙，烘焙后的焊条必须在100~150℃的保温筒中存放，且随用随取。
通用焊接工艺
通用焊接工艺(一)1 总则本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。
2 焊工2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。
2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。
3 焊接方法3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝；3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。
3.2 下列焊缝一般采用手工焊：3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口；3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口；3.2.4 C、D 类焊缝。
3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊：3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊；3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊；3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊；3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接；3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。
3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊：3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接；3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。
4 焊接材料4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。
4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。
4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。
4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。
连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。
4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。
焊接控制手册--中英文对照版
目 录/CONTENT1.目的 Purpose2.编写依据 Compiling basis3.焊接工程师职责 Responsibility of welding engineer4.焊接质量检查员职责 Responsibility of quality inspector5.焊接工艺（PQR、WPS）welding procedure6.电焊工管理 Welder management7.焊接消耗品控制 Welding consumable control8.焊接追踪程式计划 Weld tracking plan9.附录 Attachment1)焊接工艺指导书（WPS）Welding Procedure Specification2)Acceptance criteria for welds焊缝验收准则3)合格焊工登记表Registration form for accepted welder4)焊条日发放记录表Record form for daily issuing rods5)焊丝日发放记录表Record form for daily issuing wires1、目的 Purpose为了确保CSPC南海石化项目管道焊接工程质量，特编制此焊接控制手册。
We establish this welding control manual so as to assure welding project quality for piping of CSPC Nanhai Petrochemicals Project.2、编制依据 BasisCSPC南海石化项目文件：CSPC Nanhai Petrochemicals documents:1）PR－8710－0000－0025 Welding Program Procedure《焊接计划》2）PR－8710－0000－0026 Welder Training And Qualification Procedure 《焊工培训和资格评定》3）PR－8710－0000－0038 Welding Control Procedure 《焊接控制程序》4）DEP 30.10.60.18-CSPC Welding of metals5）GN－8710－3000－1002 《电焊工考试与管理规则》（附件十二） GN－8710－3000－1002《electric welder examination and managementregulation》(attachment twelve)美国机械工程师协会标准：American Society of Mechanical Engineer Codes:ASME B31.1、 ASME B31.3、 ASME IX国内标准：national standardGBJ50236－98、GB50235－973、现场焊接工程师职责responsibility of field welding engineer3.1.负责准备、发布、保存被业主批准的焊接程序、标准、规范及焊工数据库、程序资格认定测试、WPS以及PQR认定记录。
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修订REVISIONS 批准审核修改号NO说明DESCRITION APPROVED BY VERIFIED BY工程项目PROJECT NAME：工艺文件PROCEDURE发送部门份数编制PREPARED BY：文件名称FILE NAME：厂务部 1 审核VERIFIED BY ：批准APPROVED BY：焊接工艺技术科 1工程部 1 日期DATE：二00八年十一月十日质检课 1 工程编号JOB NO：文件编号PROCEDURE NO：REV NO：项目部 1 Y001合计 51.应用范围该焊接工艺适用于公司钢构件焊接制作。
2.采用的标准和规范美国焊接协会钢结构焊接规范：AWS D1.13.焊接设备下列焊接设备适用于钢结构的焊接工作焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工（SMAW)药芯焊丝气保护焊直流电源直流反接单弧半自动(FCAW)实芯焊丝气保护焊（GMAW）直流电源直流反接单弧半自动埋弧自动焊直流电源直流反接单弧自动(SAW)4.焊工资格从事焊接工作的焊工（包括定位焊工）必须经过AWS D1.1资格认定或业主认可的其他标准考试合格的焊工；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。
5.焊接材料焊接材料的选择接母材焊接材焊丝或焊条焊剂或适用的备注方法规范(GB) 料规范牌号(直径) 气体场所SMAW 手工焊Q235B;Q345B、D、E ;Q390B、D、EAWS A5.1 E7015/TL507（3.2 .4.0.5.0mm）/ 定位焊；对接；T接；角接FCAW药性焊丝气体保护焊Q235B;Q345B、C、D、E；Q390B、C、D、EAWS A5.29/ AWSA5.20LW-81Ni1/GFL-71（1.2mm）CO2100% 对接；T接；角接GMAW实芯焊丝气体保护焊Q235B;Q345B、C、D;Q390B、C、DAWS A5.18 JM-70（1.2mm）CO2100%对接；T接；角接SAW弧焊自动埋Q235B;Q345B、C、D、E;Q390B、C、D、EAWS A5.17H10Mn2.F7A4-EH14JW-1.F7A2-EH14(4.8mm)JF-B(SJ101)对接；T接；角接2) 材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明是书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存，焊条烘焙次数不多于两次，并有烘焙记录待查。
如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件容许于大气中暴露时间焊条：TL507 低氢型300--350℃；2小时120℃±20℃≤8小时焊剂：JF-B 烧结型300--350℃；2小时120℃±20℃≤8小时3)焊接材料的保管与领用a. 焊接材料应符合标准和要求并附有质量保证书，入库前应对焊接材料进行检查；如有疑异，应进行复验。
后根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室；焊条不得有锈蚀、破损、脏物；焊丝不得有锈蚀、油污。
b. 焊工应按工程要求从保管室领取合格的焊材，领取的焊条置于保温桶中，随用随取。
6 预热和层间温度1）焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行；母材厚度t≤20mm 20<t≤38mm 38<t≤65mm >65mm 备母材牌号注Q345B、D、E Q390B、D、E 0℃≥10℃≥65℃≥110℃预热温度最大不宜超过230℃注: a.接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃；b.接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度；c.预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的板厚范围，但不得小于75mm区域；d.预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量；e.当母材表面温度低于0℃而大于-18℃时，焊接接头至少应预热至20℃，焊接期间得层间温度应保持在该最低预热温度以上。
f.当定位焊焊缝最后被埋弧焊缝重新熔合时，该定位焊焊缝在定位焊焊接时，预热不是强制规定的。
2). 焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：a. 室温低于-18℃时；b. 被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；c. 焊接操作人员处于恶劣条件下时。
气保焊时，风速超过2m/s,必须有防风屏蔽措施方可焊接。
7. 装焊工艺1) 接头的准备a.采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合AWS D1.1 规范规定的要求。
b.被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；c. 接头的装配尺寸应符合下表要求：序号项目名称示意简图标准公差α+∆α1-5︒ < ∆α1 ≤ 10︒1 坡口角度α+∆α2-5︒ <∆α2 ≤ 10︒2 坡口钝边-2 ≤∆f ≤2mma+∆a 如背面清根，不作规定1) 手工焊和气保焊：根部间隙e0 ≤ e≤ 2.0 mm(无衬垫板) 2）埋弧自动焊：e 0 ≤ e≤ 1.0 mm3 e根部间隙e+∆e -2 ≤∆e≤ 6.0 mm(有衬垫板)e+∆e -e+∆ee ≤2mm4 T接间隙eEe>2mm时,须根据间隙增加焊脚尺寸来确保焊缝有效厚度t5 对接错边量s S≤t/10且S t 0 ≤ S ≤2 mmsf+∆f2) 定位焊a. 定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；b. 定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；c.当定位焊焊缝最后被埋弧焊缝重新熔合时，该定位焊焊缝在定位焊焊接时，预热不是强制规定的。
d. 定位焊尺寸参见下表要求执行母材厚度定位焊焊缝长度( mm ) 焊缝间距（H组立）( mm ) 手工焊半自动、自动焊( mm )t≤19 40--50 50--60 300-40019<t≤38 50--60 50--60 300-400t>38 50--60 60--70 300--400e. 定位焊的焊角尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，但不应小于4mm,但不宜大于8mmf. 定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，而最后不是进行埋弧焊重熔时，必须清除后重新焊接；但如果最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔及夹碴可不必清除。
3) 引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动--50X30X6mm;自动焊--100X50X8mm,焊后应先保留2~3mm 气割割除，磨平割口。
引、熄弧板不得用锤击落。
4) 焊缝清理及处理a. 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理；b. 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度；c. 每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度；d. 同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热；e. 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于10mm,弧坑应填满；f.. 焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接；尽可能采用自动焊、半自动焊方法进行焊接和盖面。
5）工艺的选用a 不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺；b 不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，但焊接材料的选用应按强度较低的材料选用。
c 对SMAW，尽量保持短电弧，需要摆动时，宽度不超过线径的2.5倍；应采用起弧返回运条技术或使用引弧板引弧。
对GMAW，焊接时导电嘴到工件的距离应控制在15-20mm；对SAW应控制在23-38mm。
6）变形的控制a. 下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形；b. 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；c. 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆；e. 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。
7）焊后处理a. 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求；b. 对于重要构件或重要接点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。
8. 焊缝质量要求1)焊缝外形尺寸与外观质量a.所有焊缝冷却直室温后必须进行100％的目测检验（VT）.b.不论焊缝的尺寸与位置，所有焊缝不得有焊瘤、裂纹、表面裂纹以及下表不允许的剖面缺陷。
合格和不合格焊缝剖面形状（AWSD1.1）CW W W尺寸尺寸尺寸尺寸 W 尺寸尺寸 C 尺寸 C 尺寸 C（A）理想角焊缝剖面形状（B）合格角焊缝剖面形状注：焊缝和单个焊道的凸度C不得超过下面规定值量得的焊角尺寸或单一表面焊道的宽度W 最大凸度CW ≤ 8mm 1.6mm8mm< W < 25mm 3mmW ≥ 25mm 5mmc. 焊接完成后，表面应无飞溅、铁锈、油脂和灰尘、焊渣和焊剂沉淀；d. 除设计特殊规定外，全焊透T 接焊缝加强高≤t/2，且不大于10mm ；对接焊缝错位的公差为0.1t ，最大公差为3mm （t 为焊接板的厚度）；所有有坡口的或对接的焊缝，焊缝必须逐渐过渡到母材钢板表面，过渡区域内没有超过AWSD1.1规范容许限度的咬边； d. 目测检验满足下表要求即为合格。
尺寸 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸 尺寸 焊缝厚度不足 凸度过大 咬边过深 焊瘤 焊脚不足 未熔合(C) 不合格的焊缝剖面形状 R T1 RR注：余高R 不得超过3mm(D) 对接接头合格的坡口焊缝剖面形状凸度过大 焊缝厚度不足 咬边过深 焊瘤 (E) 对接接头不合格的坡口焊缝剖面形状目检验收标准（AWSD1.1）连续性类型和检验的验收条件周期荷载结构（1）禁止裂纹X任何裂纹都不合格，无论其尺寸或部位。
（2）焊缝/母材的熔合X焊缝的相邻焊层之间以及焊缝金属与母材之间必须完全熔合。
（3）弧坑横截面除了超出断续角焊缝有效长度的断续角焊缝的端部外，所有弧坑必须填焊至规定的X焊缝尺寸。
（4）焊缝轮廓形状X焊缝轮廓形状必须符合“合格和不合格焊缝剖面形状（AWSD1.1）”（5）检验时间所有钢焊缝的目检可在完工的焊缝冷却至环境室温后立即开始。
ASTM A514、A517X钢和A709 100级及100W级钢焊缝的验收则必须以焊缝完工后至少48小时以后所作的目检为依据。