铸造工艺图

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铸造工艺图及设计实例

铸造工艺图及设计实例

铸造工艺图及设计实例汇报人:日期:•铸造工艺图概述•铸造工艺图绘制技巧•铸造工艺图设计实例目录•铸造工艺图优化建议与展望01铸造工艺图概述铸造工艺图是用于描述铸造生产过程中各项工艺参数、设备、材料等信息的图纸。

定义指导铸造生产过程,确保产品质量,提高生产效率,降低生产成本。

作用定义与作用确保图纸上的数据和信息准确无误,符合实际生产情况。

图纸应包含所有必要的工艺参数、设备、材料等信息,不遗漏任何细节。

图纸应清晰易懂,方便操作人员理解和执行。

遵循行业标准和规范,确保图纸的可读性和可操作性。

准确性完整性清晰性标准化确定生产工艺流程根据产品结构和材料,确定铸造生产的工艺流程,包括造型、浇注、冷却、落砂等环节。

绘制铸造工艺图在零件图的基础上,绘制铸造工艺图,包括造型方法、浇注系统、冒口、冷铁、浇口等工艺参数的设计和布置。

输出和归档将审核通过的铸造工艺图输出并归档,以备后续生产和检验使用。

确定产品结构和材料根据产品设计和材料要求,确定铸造产品的结构和材料。

绘制零件图根据产品设计和材料要求,绘制铸造产品的零件图,包括零件的结构、尺寸、材料等信息。

审核和修改对绘制好的铸造工艺图进行审核和修改,确保图纸的准确性和完整性。

01020304050602铸造工艺图绘制技巧零件结构分析分析零件的结构,包括形状、尺寸、壁厚等,以确定铸造工艺的可行性。

铸造工艺性评估根据零件的结构特点,评估铸造工艺的可行性,包括是否能够满足铸造工艺的要求。

根据零件的使用要求和铸造工艺的要求,选择合适的材料。

对所选材料进行性能分析,包括化学成分、力学性能、热处理性能等,以确保材料能够满足使用要求。

材料选择与性能分析材料性能分析材料选择根据零件的结构和铸造工艺的要求,进行模具设计。

模具设计制定模具制造工艺流程,包括模具材料的选择、加工方法、热处理等,以确保模具能够满足使用要求。

制造工艺流程对制造完成的模具进行调试和修正,以确保模具能够满足铸造工艺的要求。

铸造工艺(附图)

铸造工艺(附图)

铸造工艺流程图铸造(founding)铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。

铸造毛胚因近乎成形,而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间.铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。

铸造种类很多,按造型方法习惯上分为:①普通砂型铸造,包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。

②特种铸造,按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。

铸造工艺通常包括:①铸型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备,铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等,按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型,铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素;②铸造金属的熔化与浇注,铸造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金;③铸件处理和检验,铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。

铸造工艺可分为三个基本部分,即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。

铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料,它是以一种金属元素为主要成分,并加入其他金属或非金属元素而组成的合金,习惯上称为铸造合金,主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。

金属熔炼不仅仅是单纯的熔化,还包括冶炼过程,使浇进铸型的金属,在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。

为此,在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试,液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。

有时,为了达到更高要求,金属液在出炉后还要经炉外处理,如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。

熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。

不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。

铸造工艺图及设计实例

铸造工艺图及设计实例

零件结构分析
零件结构分析
对零件的形状、大小、壁厚、结构特点进行分析,以便了解其铸造难度和特 殊要求。
材质选择
根据零件用途和性能要求,确定合适的材质,如铝合金、铸铁、铸钢等。
铸造方法选择
铸造方法选择
根据零件的结构特点和材质,选择合适的铸造方法,如砂型铸造、金属型铸造、 压力铸造等。
铸造工艺方案制定
研究不足与展望
研究局限性
本文所涉及的铸造工艺图设计方法仅适用于某些特定类型的铸件,对于某些复杂或大型铸 件,还需进一步研究和改进。
缺乏实际应用
虽然本文对铸造工艺图设计进行了详细探讨,但尚未在实际生产中进行验证和应用,仍需 进一步实践验证。
未来研究方向
未来可以对铸造工艺过程的数值模拟、智能化铸造工艺设计以及绿色铸造技术等方面进行 深入研究。
零件材质:青铜 零件壁厚:8mm
零件外径:150mm 加工余量:3mm
04
铸造工艺图的应用与优化
铸造工艺图的应用范围
零件制造
01
铸造工艺图是零件制造的
02
铸造模具是实现零件成型的工具,铸造工艺图为模具设计提供
了明确的结构和尺寸要求。
生产计划
03
THANKS
谢谢您的观看
铸造工艺图可帮助生产计划人员合理安排生产计划,提高生产
效率和资源利用率。
铸造工艺图的优化建议
简化结构
提高精度
简化铸造工艺图的结构,减少模具制造的难 度和成本。
提高铸造工艺图的精度,减少误差和浪费, 提高产品质量。
优化浇注系统
加强模具维护
浇注系统是铸造过程中的重要环节,优化浇 注系统可提高金属液的填充效果,减少浇不 足、气孔等缺陷。

铸造工艺图及设计实例

铸造工艺图及设计实例

铸件图( 毛坯图) 铸件图( 毛坯图)
铸件图的画法及尺寸标注: 铸件图的画法及尺寸标注: 细实线画出分型面在铸件上的痕迹, 画出分型面在铸件上的痕迹 (7)用细实线画出分型面在铸件上的痕迹, 并注明“ ”“下 字样, 以说明浇注位置。 并注明 “ 上 ”“ 下 ” 字样 , 以说明浇注位置 。 浇冒口残余的表示方法为 的表示方法为, (8)浇冒口残余的表示方法为,用细双点划 线画出内浇道、 冒口根的位置和形状, 线画出内浇道 、 冒口根的位置和形状 , 再用 引出线引出加以文字说明, 引出线引出加以文字说明 , 如 “ 内浇道残余 不应大于x毫米” 不应大于x毫米”等。 铸件上特殊部位允许,并加以文字说明。 图形上相应部位示清,并加以文字说明。
铸件图( 毛坯图) 铸件图( 毛坯图)
铸件图的画法及尺寸标注: 铸件图的画法及尺寸标注: 尺寸标注方法。 (6)尺寸标注方法。生产中有两种尺寸标注 第一种方法是以零件尺寸为基础, 法:第一种方法是以零件尺寸为基础,即标注 零件尺寸, 加工余量( 拔模斜度的尺寸界限) 零件尺寸 , 加工余量 ( 拔模斜度的尺寸界限 ) 等则在零件尺寸线上向外标注( 如图例所示) 等则在零件尺寸线上向外标注 ( 如图例所示 ) 。 第二种方法是以铸件尺寸为基础, 第二种方法是以铸件尺寸为基础 , 即标注铸 件尺寸, 件尺寸 , 加工余量等则由铸件外廓尺寸线向 内标注尺寸。 内标注尺寸 。 这种方法在个别大量生产工厂 应用, 而大多数工厂应用前种方法。 应用 , 而大多数工厂应用前种方法 。 无论种 方法,不铸孔和沟槽等均不标注尺寸。 方法,不铸孔和沟槽等均不标注尺寸。
铸件图( 毛坯图) 铸件图( 毛坯图)
铸件图的用途: 铸件图的用途: (1)是铸件验收的依据。 )是铸件验收的依据。 (2)是冷加工车间进行铸件加工工装设计的 ) 重要依据

铸造工艺图及设计实例

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目录
• 铸造工艺图 • 铸造材料及特性 • 铸造设备及工具 • 铸造设计实例 • 铸造工艺优化及改进建议 • 铸造工艺图及设计软件应用
01
铸造工艺图
铸造工艺流程图
造型材料准备
包括对铸造用砂、型砂等的选择 、混砂、配制等过程。
模样和芯盒准备
根据图纸准备木模、木芯盒等。
造型和制芯
将模样放入芯盒内,填入型砂, 形成铸型。
落砂和清理
铸件冷却后打开铸型,去除铸件 表面和内部的残砂和夹杂物。
浇注
将熔融的金属注入铸型中。
合型
将上、下铸型组合起来,形成完 整的铸型。
铸造模具设计图
模具材料选择
根据铸造合金和模具使用条件 选择模具材料,如铸铁、铜合
金等。
模具结构设计
根据产品图纸和铸造工艺要求 ,设计模具结构,包括浇口位 置、分型面选择等。
组成。
数控铣床
用于模具型腔的铣削加工,主要由 主轴、工作台、控制系统等组成。
数控磨床
用于模具型腔的磨削加工,主要由 工作台、主轴、控制系统等组成。
铸造用辅助设备
混砂机
用于混制型砂,一般由混砂转子、型砂输送装置、润 湿装置等组成。
砂处理设备
用于对型砂进行干燥、冷却、输送等处理,一般由干 燥器、冷却器、输送装置等组成。
浇注机
用于浇注金属液体,一般由浇包、浇道、控制系统等 组成。
铸造工具及选用
1 2
模样和芯盒
用于制作铸造用的模样和芯盒,一般由木材或塑 料制成。
浇口杯和分流锥
用于浇注金属液体,一般由耐火材料制成。
3
冒口和冷铁
用于控制铸件的温度和补缩,一般由铸铁或铸钢 制成。

铸造工艺流程图

铸造工艺流程图

节能降耗 减少污染 预防为主 持续改进 建设绿色工厂
原材料验收 标准
辅料 (入厂检验)
原材料验收 标准
新砂 (入厂检验)
温度、水分 及含泥量
旧砂 (砂处理)
混砂工序工艺流程图 SAND MIXING PROCESS FLOW
混砂配比
备料
紧实率 湿压强度
水加入量 混砂时间
混砂 (混砂机)
在线检测 (检测设备)
LOGO
原材料验收 及工装模具
检查
原辅材料及 工装准备
加热温度和 结壳时间
制芯 (射芯机)
工艺流程图
Process Flow Chart
飞边、披缝 及散砂清理
干净
混砂配比
温度、水分 及含泥量
修芯 (手工)
混砂
至混砂
(混砂机)
旧砂回收 (砂处理)
混砂配比
砂型硬度
吹净散砂 下芯检查 放置滤网
温度、时间
混砂 (混砂机)
退货
入库
抽检 混砂及造型 记录
工序
型砂抽检
检测
熔炼浇注工 记录 成分及金相

检测
检测
记录 后处理工序
外观及尺寸 检测
不合格 报废处理
合格 砂型质量检 查
本体检测或 不合格 报废 合格 记录保存
砂型硬度及 表面质量
返修或报废 不合格
合格
入库
检验记录要可靠 统计分析才有效
检测合格
造型工序
性能检测 (检测仪器)
水分 紧实率 透气性 湿压强度
为社会做贡献 为企业求发展
原材料验收 标准
制芯工序工艺流程图 CORE-MAKING PROCESS FLOW

铸造工艺图

铸造工艺图

第三节铸造工艺图铸造生产时,首先要根据铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因素,确定铸造工艺方案.其主要内容包括浇注位置、分型面、铸造工艺参数(机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等)的确定,然后用规定的工艺符号或文字绘制成铸造工艺图.铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件,也是验收铸件的主要依据.一、浇注位置的确定【浇注位置】浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。

铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。

通常按下列基本原则确定浇注位置。

(1)铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。

浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮,有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷,而铸件下部出现缺陷的可能性小,组织较致密。

如图所示机床床身的浇注位置,应将导轨面朝下,以保证该重要工作面的质量。

如图所示的卷扬筒,其圆周面的质量要求较高,采用立浇方案,可使圆周面处于侧面,保证质量均匀一致. 如图机床床身的浇注位置,应将导轨面朝下,以保证该重要工作面的质量.床身的主要工作面朝下卷扬筒的工作面置于侧壁(2)铸件的大平面朝下或倾斜浇注。

由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射,引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂,使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。

大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。

下图为平板铸件的浇注位置。

大平面朝下(3)铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。

为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷,应将面积较大的薄壁置于铸件的下部,或使其处于侧壁或倾斜位置,如图所示.薄壁铸件的浇注位置(4)铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。

主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩,如图阀体的冒口补缩和图卷扬筒的重要面位于侧面所示.二、分型面的选择【分型面】是铸型组元间的接合面。

为便于起模,一般分型面选择在铸件的最大截面处.分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量.确定分型面应遵循如下原则。

铸造工艺图PPT

铸造工艺图PPT

4.4
应用举例
4.5
单元小结
一、实质、特点及应用 1.铸造定义
是指熔炼金属、制造铸型、并将熔融金属浇注入铸型内、凝固
后获得一定形状和性能铸件的成形方法。 铸造实质:是利用熔融金属的流动性能实现成形。 铸件:用铸造方法得到的金属零件。 铸型:形成铸件形状的工艺装置。 2.铸造的特点 1)成形方便、适应性强 尺寸、形状不受限制 长度从几mm-20m;厚度从0.5-500mm;重量从几克-几百吨; 材料的种类和零件形状不受限制。
9)冷铁和铸筋的位置、形状、尺寸和数量,固定组合方法 及冷铁留缝大小等。
10)模样的分型负数,分模面及活块形状,反变形量的大
小和位置、形状、非加工壁厚的负余量工艺补正量的加 设位置和尺寸等。
11)大型铸件的吊柄,某些零件上所加的机械加工用夹头
或加工基准台面等。此外,有的铸造工艺图尚需说明: 浇注要求,压铁重,冒口切割残留量,冷却保温处理方 式,拉筋处理要求,退火要求等
2)生产成本较低(与锻造比) 设备费用低; 减少加工余量,节省材料; 原材料来源广泛。 3)组织性能较差 晶粒粗大、不均匀; 力学性能差; 工序繁多、易产生铸造缺陷。 4)工作条件差、劳动强度大。
4.铸造工艺图
4.1 工艺图内容
4.2
4.3 4.4 4.5
工艺符号
绘制步骤 应用举例 小结
4.1 工艺图内容 为保证铸件的质量,提高产生产率,降低成本,铸造
生产需根据零件的结构特点、技术要求、生产批量和生产
条件等进行铸造工艺设计,并绘制成图。 铸造工艺图是根据上述要求表示铸型分型面、浇冒口
系统、浇注系统、浇注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措
3)标出浇注位置和分型面。
4)绘出各视图上的加工余量及不铸孔、沟槽等工艺符号。 5)标出与分型面垂直壁的起模斜度。
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第三节铸造工艺图
铸造生产时,首先要根据铸件的结构特征、技术要求、生产批量、生产条件等因素,确定铸造工艺方案。

其主要内容包括浇注位置、分型面、铸造工艺参数(机械加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率、芯头等)的确定,然后用规定的工艺符号或文字绘制成铸造工艺图。

铸造工艺图是指导铸造生产的技术文件,也是验收铸件的主要依据。

一、浇注位置的确定
【浇注位置】浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。

铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。

通常按下列基本原则确定浇注位置。

(1)铸件的重要工作面或主要加工面朝下或位于侧面。

浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮,有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷,而铸件下部出现缺陷的可能性小,组织较致密。

如图所示机床床身的浇注位置,应将导轨面朝下,以保证该重要工作面的质量。

如图所示的卷扬筒,其圆周面的质量要求较高,采用立浇方案,可使圆周面处于侧面,保证质量均匀一致. 如图机床床身的浇注位置,应将导轨面朝下,以保证该重要工作面的质量.
床身的主要工作面朝下卷扬筒的工作面置于侧壁
(2)铸件的大平面朝下或倾斜浇注。

由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射,引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂,使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。

大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。

下图为平板铸件的浇注位置。

大平面朝下
(3)铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。

为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷,应将面积较大的薄壁置于铸件的下部,或使其处于侧壁或倾斜位置,如图所示。

薄壁铸件的浇注位置
(4)铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面。

主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩,如图阀体的冒口补缩和图卷扬筒的重要面位于侧面所示。

二、分型面的选择
【分型面】是铸型组元间的接合面。

为便于起模,一般分型面选择在铸件的最大截面处.分型面的选定应保证起模方便、简化铸造工艺、保证铸件的质量。

确定分型面应遵循如下原则。

(1)分型面应选择在模样最大截面处,以便于起模。

如图所示。

分型面选在最大直径处
(2)尽量减少分型面.分型面少则容易保证铸件的精度,并可简化造型工艺。

对机器造型来说,一般只能有一个分型面,下图所示的绳轮铸件,大批量生产时,为便于机器造型,可按a分型方案,采用环状型芯,将二个分型面减少为一个分型面。

当然在单件生产时,采用手工造型时,为减少工装的制造,采用b方案,三箱造型,二个分型面也是合理的。

(a) (b)
绳轮铸件的分型面
(3)尽量使分型面平直。

为了使模样制造和造型工艺简便,如图所示弯曲连杆的分型面,不应采用弯曲的分型面(b方案),而应采用平直的分型面(a方案)。

弯曲连杆的分型面
(4)尽量使铸件的全部或大部分位于同一砂箱中.铸件处于同一砂箱中,既便于合型,又可避免错型,以保证铸件的精度。

下图水管堵头的二种分型方案,图中a分型方案较合理,使基准面与加工面位于同一砂箱中,铸件的精度易保证.
水管堵头的分型面
(5)尽量使型芯位于下箱,并注意减低砂箱的高度.这样可简化造型工艺、方便下芯和合型、便于起模和修型。

如图缩示机床立柱的分型方案,采用Ⅱ方案比较合理,可使型腔和型芯大部分处于下箱中,便于起模、下芯、合型。

机床立柱的分型面
三、工艺参数的选定
(1)机械加工余量和公差
【机械加工余量】是指铸件加工面上预留的、准备切除的金属层厚度。

加工余量取决于铸件的精度等级,与铸件材料、铸造方法、生产批量、铸件尺寸、浇注位置等因素有关。

铸件的尺寸公差 CT,其精度等级从高到低有1、2、3......16共16个等级;加工余量等级MA,从精到粗可分为A、B、C、D、E、F、G、H、J共9个级别。

下表为砂型铸造常用铸造合金单件和小批生产时公差等级及与之配套的加工余量等级.
铸件的公差等级和加工余量等级确定后,加工余量数值可根据 GB/T11350—1989选取;公差的数值可按GB6414—86 选取。

为简化铸造工艺,铸件上的小孔和槽可以不铸出,而采用机械加工。

一般铸铁件上直径
<30mm、铸钢件上直径<40mm的孔可以不铸出。

(2)起模斜度
【起模斜度】为使模样(或型芯)易从铸型(或芯盒)中取出,在模样(或芯盒)上与起模方向平行的壁的斜度称为起模斜度,可用角度α 或宽度 a表示,提倡使用宽度a。

模样的起模斜度可采用增加壁厚、加减壁厚、减小壁厚三种取法,如图所示。

对于需要机械加工的壁必须采用增加壁厚法。

起模斜度需要增减的数值可按有关标准选取,采用粘土砂造型时的起模斜度可按
JB/T5105-1991确定。

一般木模的斜度α =0。

3°~3°,a=0。

6~3.0mm;金属模的斜度
α=0.2°~2°,a=0.4~2。

4mm.模样越高,斜度越小。

当铸件上的孔高度与直径之比小于1(H/D<1)时,可用自带芯子的方法铸孔,用自带芯子的起模斜度一般应大于外壁斜度.
(a)增加铸件厚度(b)加减铸件厚度(c)减小铸件厚度
(壁厚〈8mm) (壁厚:8mm~12mm)(壁厚〉12mm)
起模斜度的取法
(3)收缩率
为补偿铸件在冷却过程中产生的收缩,使冷却后的铸件符合图样的要求,需要放大模样的尺寸,放大量取决于铸件的尺寸和该合金的线收缩率。

一般中小型灰铸铁件的线收缩率约取 1%;非铁金属的铸造收缩率约取1.5%;铸钢件的铸造收缩率约取2%。

( 4)铸造圆角
【铸造圆角】模样壁与壁的连接和转角处要做成圆弧过渡,称为铸造圆角.铸造圆角可减少或避免砂型尖角损坏,防止产生粘砂、缩孔、裂纹。

但铸件分型面的转角处不能有圆角。

铸造内圆角的大小可按相邻两壁平均壁厚的 1/3~1/5选取,外圆角的半径取内圆角的一半。

(5)芯头
【芯头】是指砂芯的外伸部分,用来定位和支承砂芯。

如图所示。

芯头有垂直和水平芯头两种.芯座是指铸型中专为放置芯头的空腔。

芯头和芯座尺寸主要有芯头长度 L(高度H)、芯头斜度α 、芯头与芯座装配隙s等,其数值与型芯的长度(高度)和直径有关,应查阅相关资料后确定(本书略)。

(a)垂直芯头 (b)水平芯头
芯头的结构
四、浇注系统
【浇注系统】是为填充型腔和冒口而开设于铸型中的一系列通道.
(1)浇注系统的组成与作用通常有浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和冒口等组成.合理地设计浇注系统,可使金属液平稳地充满铸型型腔;控制金属液的流动方向和速度;调节铸件上各部分的温度,控制冷却凝固顺序;阻挡夹杂物进入铸型型腔.冒口起补缩、排气和集渣作用。

(2)浇注系统的类型按金属液导入型腔的位置,浇注系统可分为底注式、顶注式、中注式、阶梯式等,见下图.
浇注系统的类型
五、铸造工艺图绘制举例
【铸造工艺图】是表示分型面、浇注位置、型芯结构和尺寸、浇注系统、工艺参数等的图样,可按规定工艺符号或文字标注在铸件图上或另绘工艺图。

例:下图为衬套零件图,材料为HT200,采用砂型铸造,年生产量200件,试绘出铸造工艺图。

(1)结构分析、确定造型方法、浇注位置和分型面.零件上φ 48mm的孔要铸出,但内孔的小台阶不铸出,故采用简单的圆棒型芯;为简化铸造工艺,φ8mm的小孔和铸件侧壁的小台阶和小凹槽均不铸出.铸件高度不大,可采用两箱整体模造型、垂直浇注。

分型面选在φ160mm的端面处,采用二箱整体模造型。

(2)工艺参数确定.
加工余量铸件各个面都要加工,故都应有余量。

砂型铸造灰铸铁件的公差及配套的加工余量等级为14/H.顶面和孔的加工余量等级降一级(取J级),加工余量数值可查GB/T11350-1989选取,φ160mm和φ104mm圆周面双侧加工,每侧余量为6.0mm,底面的加工余量为6。

0mm,顶面的加工余量为7。

0mm,内孔的每侧的加工余量为6.0mm。

起模斜度在垂直于分型面处(平行于起模方面),按增厚法确定起模斜度。

取宽度a=1。

0mm。

图9-21b中“7/6”表示考虑了加工余量和起模斜度后,上端与下端的余量.
线收缩率由于是小批生产,铸件各尺寸方向的铸造收缩率可取相同的数值,取铸造收缩率为1%.
芯头该芯头为垂直芯头。

查有关手册(本书略)得芯头尺寸,如铸造工艺图所示。

铸造圆角铸造圆角按(1/3~1/5)壁厚的方法,取R内为8mm;R外为4mm。

(3)绘出铸造工艺图。

如下图所示(不含浇注系统)。

六、铸件图
【铸件图】是反映铸件实际尺寸、形状和技术要求的图形,是铸造生产验收和检验的主要依据。

铸件图应在完成铸造工艺图的基础上绘制,下图为衬套的铸件图。

零件图铸造工艺图铸件图
衬套零件图、铸造工艺图、铸件图。

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