液压折弯机设计
液压板料折弯机机械部分设计
液压板料折弯机机械部分设计目录1.第一章1.1液压板料折弯机2.第二章2.1概述2.2 V带的设计计算2.3 V带轮的设计3.第三章3.1概述3.2齿轮传动的设计计算4.第四章4.1概述4.2螺旋传动的设计计算5.第五章链传动的设计5.1概述 5.2链条的设计与计算6.绪论1第1章概述1.1液压板料折弯机1.1.1液压板料折弯机的简介液压折弯机按同步方式又可分为：扭轴同步、机液同步，和电液同步。
液压折弯机按运动方式又可分为：上动式、下动式。
包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。
使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。
由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工。
折弯机可以通过更换折弯机模具，从而满足各种工件的需求！1.1.2液压板料折弯机的工作原理折弯机包括支架、工作台和夹紧板，工作台置于支架上，工作台由底座和压板构成，底座通过铰链与夹紧板相连，底座由座壳、线圈和盖板组成，线圈置于座壳的凹陷内，凹陷顶部覆有盖板。
使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。
由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可2对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便。
液压板料折弯机采用液压电器控制，滑块行程可以任意调节，并具有点动等动作规范，采用点动规范可方便的进行调模和调整。
液压板料折弯机性能可靠，是理想的板料成型设备之一，它广泛应用于飞机、汽车、造船、电器、机械、轻工等行业，生产效率高。
a. 滑块滑块为钢板焊接机构，通过滑块导轨与机架相连，油缸紧定在左右立柱上，油缸的活塞杆通过螺钉与滑块相连，保证滑块同步运动。
b.机械挡块调整机构为了提高工作精度，位于机架两侧的油缸内设有机械挡块左右油缸顶端通过手轮传动涡轮杆，而使螺杆传动，螺母做上下移动，限制了活塞杆下死点的位置，从而达到控制滑块下死点位置精度和重复定位精度，为保证工件的全长范围内的工作精度，两油缸中的机械挡块位置必须相同。
折弯机液压系统设计
第1 章任务分析1.1技术要求设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。
给定条件为：折弯力1000000N滑块重量15000N快速下降速度23mm/s慢速加压（折弯）速度12mm/s快速上升速度53mm/s快速下降行程180mm慢速加压（折弯）行程20mm快速上升行程200mm1.2任务分析根据滑块重量为15000N，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。
设计液压缸的启动、制动时间为△t=0.2s。
折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（200mm）,故可选单杆液压缸作执行器,且液压缸的机械效率ηcm=0.91。
因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。
各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。
当电液换向阀工作在左位时实现快速回程。
中位时实现液压泵的卸荷，工作在右位时实现液压泵的快速和工进。
其工进速度由一个调速阀来控制。
快进和工进之间的转换由行程开关控制。
折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空行程时间，液压泵采用全压式供油。
其活塞运动行程由一个行程阀来控制。
当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。
当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接受到信号，使电液换向阀换向。
由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压元件，并可使油路卸荷平稳。
所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。
当卸压到一定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。
为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。
因为滑块受自身重力作用，滑快要产生下滑运动。
所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。
液压折弯机设计
摘要折弯机属于锻压机械中的一种，主要作用就是金属加工行业。
产品广泛适用于：轻工、航空、船舶、电器、不锈钢制品、钢结构建筑及装潢行业。
液压传动系统采用压力补偿型柱塞泵供油，回油节流调速，能量利用合理，立式液压缸设有平衡和锁紧措施，工作安全可靠；同时以液压缸作为执行元件，夹紧力大，折弯动力也大，系统进行折弯时工作性能好。
本次设计主要是通过液压系统的设计对液压传动有了更清楚的认识，对液压系统的组成，液压系统的各部零件的作用有了具体深入的子解。
在设计过程中，力求结构紧凑，布局合理，制造简单。
关键字：液压；缸筒；活塞杆；导轨；滚珠丝杆AbstractThe folding machine belongs to a kind of forging Machinery.lt is a major role in the metal processing industry. Products are widely applied to: light industry, aviation, shipping, metallurgy, instruments, electrical appliances, and stainless steel products, steel structure construction and decoration industries.Hydraulic system uses piston pump of pressure compensation to supply oil, the oil return throttle control, rational use of energy. V ertical hydraulic cylinder uses balance and locking measures, so it works safely and reliability. At the same time hydraulic cylinders as the implementation of components haves great clamping force and shear force. When system shear plats material, its performance is good..This design is mainly through hydraulic system design of hydraulic drive more clear understanding of the hydraulic system, composed of hydraulic systems, and each of the parts have concrete deep understanding. In the design process, it achieves structure compact and layout rational and manufacture simple.Key words: hydraulic；cylinder；The piston rod；guide；The ball screw目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)第1章绪论 (1)1.1 课题背景 (1)1.1.1折弯机简介 (1)1.1.2 设计内容简介 (2)1.2液压传动的基本知识 (2)1.2.1 液压系统的组成 (2)1.2.2液压传动的概念 (3)1.2.3 液压系统的优点 (4)第2章液压系统设计 (5)2.1机器的电气部分 (6)2.2电器箱上的电器元件功能 (6)第3章系统元件设计 (7)3.1液压缸的设计 (8)3.1.1 液压折弯机的技术参数（见表3.1） (8)3.1.2 负载分析和运动分析 (8)3.1.3液压缸主要零部件结构，材料与技术要求 (9)3.1.4确定液压缸的结构设计，编制工况图 (11)3.1.5液压缸的工作循环中各阶段压力和流量计算（见表3.5） (16)3.2液压泵的选择 (18)3.2.1液压泵的性能参数及计算公式 (18)3.2.2轴向柱塞泵的工作原理 (20)3.2.3轴向柱塞泵的工作要求 (21)3.2.4油泵的选择 (21)3.3油箱的设计 (21)3.3.1油箱的基本功能： (21)3.3.2油箱的种类 (22)3.3.3油箱的设计要求及结构 (23)3.3.4油箱附件 (24)3.4系统其它元件的选用 (25)3.4.1蓄能器的选用 (25)3.4.2电机的选择 (25)第4章 XY方向设计计算 (27)4.1 设计任务 (27)4.1.1设计参数 (27)4.1.2方案的分析、比较、论证 (27)4.2 脉冲当量和传动比的确定 (28)4.2.1脉冲当量的确定 (28)4.2.2传动比的确定 (28)4.2.3 确定步进电机步距角 (28)4.3 丝杠的选型及计算 (29)4.3.1计算丝杠受力 (29)4.3.2滚珠丝杠螺母副的选型和校核 (29)4.4 导轨的选型及计算 (34)4.4.1初选导轨型号 (34)4.4.2 计算滚动导轨副的距离额定寿命L (34)4.5 步进电机的选择 (35)4.5.1传动系统等效转动惯量计算 (36)4.5.2所需转动力矩计算 (37)结论 (41)致谢 (42)参考文献 (42)附录 (42)黑龙江工程学院本科生毕业设计第1章绪论1.1 课题背景1.1.1 折弯机简介折弯机对折弯金属板料具有较高的劳动生产率和较高的折弯精度。
折弯机液压系统设计(DOC)
第1 章任务分析1.1技术要求设计制造一台立式板料折弯机，该机压头的上下运动用液压传动，其工作循环为：快速下降、慢速加压（折弯）、快速退回。
给定条件为：折弯力1000000N滑块重量15000N快速下降速度23mm/s慢速加压（折弯）速度12mm/s快速上升速度53mm/s快速下降行程180mm慢速加压（折弯）行程20mm快速上升行程200mm1.2任务分析根据滑块重量为15000N，为了防止滑块受重力下滑，可用液压方式平衡滑块重量，滑块导轨的摩擦力可以忽略不计。
设计液压缸的启动、制动时间为△t=0.2s。
折弯机滑块上下为直线往复运动，且行程较小（200mm）,故可选单杆液压缸作执行器,且液压缸的机械效率ηcm=0.91。
因为板料折弯机的工作循环为快速下降、慢速加压（折弯）、快速回程三个阶段。
各个阶段的转换由一个三位四通的电液换向阀控制。
当电液换向阀工作在左位时实现快速回程。
中位时实现液压泵的卸荷，工作在右位时实现液压泵的快速和工进。
其工进速度由一个调速阀来控制。
快进和工进之间的转换由行程开关控制。
折弯机快速下降时，要求其速度较快，减少空行程时间，液压泵采用全压式供油。
其活塞运动行程由一个行程阀来控制。
当活塞以恒定的速度移动到一定位置时，行程阀接受到信号，并产生动作，实现由快进到工进的转换。
当活塞移动到终止阶段时，压力继电器接受到信号，使电液换向阀换向。
由于折弯机压力比较大，所以此时进油腔的压力比较大，所以在由工进到快速回程阶段须要一个预先卸压回路，以防在高压冲击液压元件，并可使油路卸荷平稳。
所以在快速回程的油路上可设计一个预先卸压回路，回路的卸荷快慢用一个节流阀来调节，此时换向阀处于中位。
当卸压到一定压力大小时，换向阀再换到左位，实现平稳卸荷。
为了对油路压力进行监控，在液压泵出口安装一个压力表和溢流阀，同时也对系统起过载保护作用。
因为滑块受自身重力作用，滑快要产生下滑运动。
所以油路要设计一个液控单向阀，以构成一个平衡回路，产生一定大小的背压力，同时也使工进过程平稳。
折弯机液压系统
折弯机液压系统题目:折弯机液压系统工作原理学校: 西安工业大学专业: 机械设计制造及其自动化姓名: 孙小伟学号: 100207114日期: 2013.12.22研究对象描述:多功能棒料折弯机用于直径4.5~12mm的金属棒料制品的金属加工。
本机能够加工出十种不同的尺寸和形状，有三个弯曲段的成品可以一次挤压成型，产品无压痕。
在挤压过程中,可以实现多根棒料同时挤压成型，具有很大的发展潜力。
本课题的研究成果可作为对多功能棒料折弯机保养、维修的重要文献。
一、主机结构及液压系统传动原理图1折弯机主机结构示意图1-机架;2-龙门架;3-左折板;4-压紧板;5-右折板;6-滑动架;7-调整丝杠(一)主机功能结构机器的主机由机架、龙门架、左折板、压紧板、右折板、滑动架和调整丝杠等组成(见图1)。
左折弯机构能够实现两个弯的一次成型，借助120?和90?两个位置的限位开关，可完成两种型号的产品成型。
此型号的切换无需调整行程开关，由控制面板的120/90拨位开关即可实现。
其中产品手柄处折弯是由龙门架上限位轴的限位实现的。
右折弯机构设置在一个可以沿横向导轨滑动的架体上，松开锁紧螺栓，摇动丝杠7可以调整右折弯的位置，以满足不同规格产品的要求。
左折弯、右折弯装置和压紧板各采用一个单活塞杆液压缸驱动。
(二)折弯机液压系统工作原理图2所示为折弯机的液压系统原理图。
为了提高折弯机的平稳性和防干扰，液压系统采用了双联泵(泵2和泵3)供油的双回路系统，泵2单独向左折弯机构液压缸9供油，供油压力由溢流阀6设定，缸的运动方向由三位四通电磁换向阀7控制，运动方向由单向节流阀8回油节流调速。
右折弯机构液压缸10与压紧液压缸13由泵3供油，泵3的供油压力与卸荷由先导式溢流阀5和二位二通电磁换向阀4设定和控制;缸10和缸13的运动方向分别由三位四通电磁换向阀12和二位四通电磁换向阀14控制;缸10由单向节流阀11回油节流调速，缸13由调速阀15进行回油节流调速。
液压折弯机毕业设计
液压折弯机毕业设计液压折弯机毕业设计在工程机械领域中，液压折弯机是一种常见且重要的设备。
它主要用于将金属板材进行折弯加工，以制作各种形状的零部件。
在本篇文章中，我将探讨液压折弯机的毕业设计，包括其设计原理、关键部件以及可能的改进方向。
液压折弯机的设计原理基于液压系统和机械结构的相互配合。
液压系统通过液压泵将液体压力传递到液压缸，从而产生足够的力量来对金属板材进行折弯。
机械结构包括主机架、滑块和工作台等部分，它们协同工作以实现折弯操作。
设计液压折弯机时，需要考虑液压系统的工作压力、液压缸的尺寸和结构强度等因素，以确保设备的稳定性和可靠性。
液压折弯机的关键部件包括液压泵、液压缸、控制系统和操作台。
液压泵负责提供所需的液压压力，通常采用可调节流量的泵来满足不同材料和厚度的折弯需求。
液压缸是将液压能转化为机械能的关键部件，其尺寸和结构直接影响到折弯的力量和精度。
控制系统通过控制液压泵和液压缸的工作来实现折弯操作的自动化和精确性。
操作台则提供给操作者一个方便、安全的工作环境，使其能够方便地控制设备并观察折弯过程。
在液压折弯机的毕业设计中，可以考虑一些改进方向以提高设备的性能和功能。
首先，可以采用更先进的液压系统和控制系统，以提高折弯的精度和稳定性。
例如，采用闭环控制系统可以实现更精确的折弯角度控制。
其次，可以加强设备的安全性能，例如在操作台上增加安全保护装置，以防止操作者在工作过程中受伤。
此外，还可以考虑增加设备的自动化程度，例如通过添加自动送料装置来提高生产效率。
除了以上的改进方向，还可以结合实际需求进行个性化设计。
例如，对于折弯大尺寸或特殊形状的金属板材，可以设计更大尺寸的液压缸或更稳定的机械结构，以满足特殊的折弯需求。
此外，还可以考虑将液压折弯机与其他设备进行整合，以实现更高效的生产线。
例如，将液压折弯机与数控切割机结合，可以实现一体化的金属板材加工流程。
总之，液压折弯机作为一种重要的工程机械设备，在毕业设计中具有广阔的发展空间。
液压折弯机的设计设计
液压折弯机的设计设计概述此文档旨在提供液压折弯机的设计设计概述。
本设计旨在满足以下需求：高效、精确、安全地对金属板材进行折弯。
功能要求1. 折弯能力：液压折弯机应具有足够的力量和能力，以适应不同厚度和长度的金属板材。
2. 精度：设计应确保折弯结果的高精度，并能够控制角度和弯曲线路。
3. 自动化控制：设计应包括自动控制系统，以确保折弯过程稳定、高效。
4. 安全性：设计应考虑到操作人员的安全，并包括必要的保护装置，例如手动和自动刹车系统。
设计概要1. 结构设计：- 液压折弯机的主要结构应由坚固和可靠的金属材料制成，以承受高压和重负荷。
- 底座和支撑架的设计应提供足够的稳定性和支撑力，以确保机器的平稳运行。
- 上模和下模应具有合适的形状和尺寸，以满足不同折弯需求。
2. 液压系统设计：- 液压系统应包括压力泵、油箱、液压管路和控制阀等组件。
- 压力泵应具有足够的能力，以提供所需的液压力量。
- 液压控制阀应能够控制液压油的流动，并具备快速反应和准确控制的能力。
3. 自动化控制系统设计：- 控制系统应包括电气控制柜、PLC等设备。
- PLC应能够接收和处理输入信号，并控制液压折弯机的运行。
- 控制面板应提供用户友好的界面，以便操作人员进行设置和监控。
4. 安全性设计：- 设计应包括多重保护措施，如安全门、光幕等，以防止操作人员受伤。
- 机器启动和停止应设有易于操作的紧急停止按钮。
- 防护罩和保护装置应设计合理，以有效地保护操作人员和周围环境。
总结本设计概述了液压折弯机的设计要点。
通过合适的结构设计、液压系统设计、自动化控制系统设计和安全性设计，我们可以实现高效、精确、安全的金属板材折弯过程。
折弯机液压系统设计
当快速运动的时候，两个泵同时供油时，如回路的泄漏按10%计算，系统中液压油的流量为：
而滑块慢下时，仅由一个泵提供液压油，其流量为：
（3）所以选用双联叶片泵的型号规格为PV2R12型双联叶片泵。当使用普通液压油时，其最高使用压力为前泵14MPa，后泵16MPa,公称排量为——前泵选用26mL/r，后泵选用23ml/r。其允许转速为750r/min——1800r/min。
折弯机快速上升时
3）.当折弯机向上运动时，行程开关发出信号，电磁阀5的电磁铁2YA得电。电磁阀2的电磁铁仍没有得电。两个泵同时供油，折弯机又快速运动。其运动情况为：
进油路：两个泵——阀5——电磁阀4——阀2——液压缸下腔。
回油路：液压缸上腔——阀3——电磁阀4——油箱。
4）.当滑块停止的时候，挡块压下行程开关，电磁铁失电，电磁阀5处于中位。活塞停止运动。液压泵卸荷，阀3起支撑作用。滑块悬空停止。
2.整个系统有以下回路组成：
1）.调速回路由上面的分析可知，该系统在慢速时速度要调节。因为滑台运动速度较低，工作负载变化较大，采用进口节流调速回路。因为该回路将1个调速阀和一个二位电磁阀并联配置，以实现液压缸向下运动时的两种速度的换接。而如果采用别的节流调速方式，要实现活塞向下运动时两种速度的变换是困难而复杂的，所以采用此种调速回路是较好的。
从初压开始到终压结束，受到的力可视为6100000Pa。而最后快上的整个过程受力都可视为1600000Pa。
最后简化得：
工况
压力
流量
功率
快下
11000Pa
31.4L/min
6W
慢下
6100000Pa
14.5L/min
200W
快上
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摘要折弯机属于锻压机械中的一种，主要作用就是金属加工行业。
产品广泛适用于：轻工、航空、船舶、电器、不锈钢制品、钢结构建筑及装潢行业。
液压传动系统采用压力补偿型柱塞泵供油，回油节流调速，能量利用合理，立式液压缸设有平衡和锁紧措施，工作安全可靠；同时以液压缸作为执行元件，夹紧力大，折弯动力也大，系统进行折弯时工作性能好。
本次设计主要是通过液压系统的设计对液压传动有了更清楚的认识，对液压系统的组成，液压系统的各部零件的作用有了具体深入的子解。
在设计过程中，力求结构紧凑，布局合理，制造简单。
关键字：液压；缸筒；活塞杆；导轨；滚珠丝杆AbstractThe folding machine belongs to a kind of forging Machinery.lt is a major role in the metal processing industry. Products are widely applied to: light industry, aviation, shipping, metallurgy, instruments, electrical appliances, and stainless steel products, steel structure construction and decoration industries.Hydraulic system uses piston pump of pressure compensation to supply oil, the oil return throttle control, rational use of energy. V ertical hydraulic cylinder uses balance and locking measures, so it works safely and reliability. At the same time hydraulic cylinders as the implementation of components haves great clamping force and shear force. When system shear plats material, its performance is good..This design is mainly through hydraulic system design of hydraulic drive more clear understanding of the hydraulic system, composed of hydraulic systems, and each of the parts have concrete deep understanding. In the design process, it achieves structure compact and layout rational and manufacture simple.Key words: hydraulic；cylinder；The piston rod；guide；The ball screw目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)第1章绪论 (1)1.1 课题背景 (1)1.1.1折弯机简介 (1)1.1.2 设计内容简介 (2)1.2液压传动的基本知识 (2)1.2.1 液压系统的组成 (2)1.2.2液压传动的概念 (3)1.2.3 液压系统的优点 (4)第2章液压系统设计 (5)2.1机器的电气部分 (6)2.2电器箱上的电器元件功能 (6)第3章系统元件设计 (7)3.1液压缸的设计 (8)3.1.1 液压折弯机的技术参数（见表3.1） (8)3.1.2 负载分析和运动分析 (8)3.1.3液压缸主要零部件结构，材料与技术要求 (9)3.1.4确定液压缸的结构设计，编制工况图 (11)3.1.5液压缸的工作循环中各阶段压力和流量计算（见表3.5） (16)3.2液压泵的选择 (18)3.2.1液压泵的性能参数及计算公式 (18)3.2.2轴向柱塞泵的工作原理 (20)3.2.3轴向柱塞泵的工作要求 (21)3.2.4油泵的选择 (21)3.3油箱的设计 (21)3.3.1油箱的基本功能： (21)3.3.2油箱的种类 (22)3.3.3油箱的设计要求及结构 (23)3.3.4油箱附件 (24)3.4系统其它元件的选用 (25)3.4.1蓄能器的选用 (25)3.4.2电机的选择 (25)第4章 XY方向设计计算 (27)4.1 设计任务 (27)4.1.1设计参数 (27)4.1.2方案的分析、比较、论证 (27)4.2 脉冲当量和传动比的确定 (28)4.2.1脉冲当量的确定 (28)4.2.2传动比的确定 (28)4.2.3 确定步进电机步距角 (28)4.3 丝杠的选型及计算 (29)4.3.1计算丝杠受力 (29)4.3.2滚珠丝杠螺母副的选型和校核 (29)4.4 导轨的选型及计算 (34)4.4.1初选导轨型号 (34)4.4.2 计算滚动导轨副的距离额定寿命L (34)4.5 步进电机的选择 (35)4.5.1传动系统等效转动惯量计算 (36)4.5.2所需转动力矩计算 (37)结论 (41)致谢 (42)参考文献 (42)附录 (42)黑龙江工程学院本科生毕业设计第1章绪论1.1 课题背景1.1.1 折弯机简介折弯机对折弯金属板料具有较高的劳动生产率和较高的折弯精度。
该机器是采用钢板连接机构，具有足够的强度和刚度，液压传动保证工作是不至于因板料厚度变化或下模V形槽选择不当而引起的严重超载事故。
此外本机器工作平稳可靠，操作方便，具有点动、单次行程，并能保压，用户只须配备各种不同的模具，就能将金属板料折弯成各种不同形状的工件，当配备相应的装备后，还能作冲孔用。
机器的主要部件均由钢板焊接或锻钢制造而成，强度高，刚性好，性能可靠。
1. 机架由左右立柱、内撑挡、油箱等组成框形机架，工作台座于立柱下部并联接。
2. 滑块滑块由整块钢板制成，与左右油缸中的活塞杆连接在一起，两个并联油缸分别固定在左右立柱上，通过液压驱动使活塞带动滑块上下动作，其同步方式为电液伺服同步方式，由数控系统控制，两同步的流量可自动调整，保证了滑块的同步精度，滑块位置的检测由光栅尺实现，滑块运行时由导轨装置导向。
3. 工作台加凸机构位于工作台右侧面，由制动电机、蜗杆减速器、螺杆螺母、斜垫块、拉杆及圆弧块组成，垫块左移40mm工作台最大加凸量为20mm。
4. 液压系统电动机和油泵安装在油箱上部和内部，泵块安装在油箱上，两同步块安装在左右两个油缸顶面。
为保证滑块快速下降时油缸内充满油液，采用冲油阀结构，以提高滑块行程速度，节约能源。
5. 前托料架、后挡料前托料架由手动调节后挡料位置由电机、皮带、齿轮、挡料架和编码器完成前后位移，电子计数器显示，其最小读数为0.1mm。
当前有手动微调。
顶杆能绕轴心转动，防止工件在折弯时造成损坏。
挡料上网高低由丝杆手动调节。
6. 模具采用工具钢经锻造、热处理、铣削、磨削等加工而成。
上模为两件拼接，下模为整体。
借助工作台前后压板和螺钉以调整下模模口对正上模而完成板料折弯。
7. 电气系统由数控系统和电器箱安装在右立柱上，电器箱上安装有各种动作按钮，并装有电源开关，打开电箱门时，首先要切断电源，以保护人身安全。
1.1.2设计内容简介本次设计主要涉及板料折弯机的液压系统。
因液压系统中很多零部件已标准化，所以在设计过程中只对标准件进行选型，没有进行设计。
对于非标准件，像油缸、等进行了设计。
在设计油缸的过程中，我参考设计手册的同时，也有自己的创新。
比如。
我把活塞的密封件、导向环、支撑环放在一起，这样不但对活塞加工大大简化，而且可以增加活塞的强度；同时对电机和油泵的放置进行了设计。
液压传动发展非常迅速，特别是近年来随着加工技术的提高，更是为液压技术的发展铺平了道路。
虽然国内液压传动发展很快，但与国外其他国家相比还是比较落后的。
具体表现在，液压系统承受压力不高，传递介质泄漏等。
整体表现为整个液压系统的性价比明显低于国外同行。
液压传动在实现工业自动化方面与点配合有了很大发展，所以液压传动的发展前景还是很广阔的。
本次设计力求做到“优化设计，绿色设计”。
在设计过程中我做到合理有依据，但又有创新。
设计中合理利用材料，尽量降低生产成本。
在满足要求的情况下，我降低了零件的粗糙度要求。
本设计主要对油缸和油箱进行了设计，由于知识水平有限、设计经验不足，在设计过程中难免会出现错误，希望老师批评指正！1.2液压传动的基本知识1.2.1 液压系统的组成从不同的角度出发，可以把液压系统分成不同的形式。
1. 按油液的循环方式，液压系统可分为开式系统和闭式系统。
2. 按系统中液压泵的数目，可分为单泵系统，双泵系统和多泵系统。
3. 按所用液压泵形式的不同，可分为定量泵系统和变量泵系统。
4. 按向执行元件供油方式的不同，可分为串联系统和并联系统。
全液压传动机械性能的优劣，主要取决于液压系统性能的好坏，包括所用元件质量优劣，基本回路是否恰当等。
系统性能的好坏，除满足使用功能要求外，应从液压黑龙江工程学院本科生毕业设计系统的效率、功率利用、调速范围和微调特性、振动和噪声以及系统的安装和调试是否方便可靠等方面进行。
现代工程机械几乎都采用了液压系统，并且与电子系统、计算机控制技术结合，成为现代工程机械的重要组成部分。
一个完整的液压传动系统包括五个基本组成部分，即动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成。
1. 动力元件（油泵）它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能；是液压传动中的动力部分。
2. 执行元件（油缸、液压马达）它是将液体的液压能转换成机械能。
其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。
3. 控制元件包括压力阀、流量阀和方向阀等。
它们的作用是根据需要无级调节液动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。
4. 辅助元件除上述三部分以外的其它元件，包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件{主要包括: 各种管接头(扩口式、焊接式、卡套式,sae法兰）、高压球阀、快换接头、软管总成、测压接头、管夹等}及油箱等，它们同样十分重要。
5. 工作介质工作介质是指各类液压传动中的液压油或乳化液，它经过油泵和液动机实现能量转换。
1.2.2 液压传动的概念1. 液压传动：它是以液压油为工作介质，通过动力元件（油泵）将原动机的机械能变为液压油的液压能，在通过控制元件，然后借助执行元件（油缸或油马达）将压力能转化为机械能，驱动负载实现直线或回转运动，且通过对控制元件遥杆操纵和对流量的调节，调定执行元件的力和速度。