准时化生产的前提和方式
分工，专门化
宝塔式 数量很大的标准化 大库存缓冲
由工人保证，质量高，零缺陷 检验部门事后把关 几乎为零 柔性自动化，但尽量精简 精简一切多余环节 并行方式 集体主义精神 同舟共济、生死与共 终身雇佣，以企业为家 很大 刚性自动化 组织机构庞大 串行模式 相互封闭 互不信任，无长期打算 可随时解雇，工作无保障
精益生产的主要特征：
对外以用户为“上帝”； 对内以“人”为中心； 在组织机构上以“精简”为手段； 在工作方法上采用“Team Work”和“并行设 计”； 在供应链上采用“JIT”方式； 在最终目标方面为“零缺陷”。
精益生产目标
精益生产是采用灵活的生产组织形式，根据市场 需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细 致的管理，力图通过“彻底排除浪费”，防止过量 生产来实现企业的利润目标的。
工作/流程设计原则
1 增长增加的价值； 2 隔开未充分利用之处； 3 增加制造循环效率； 4 使流程同步； 5 迅速的组织机构。
提高物流效率和 （工序之间）流程设计
设备线的安排 工作地的安排 材料的位置摆放 更有效的工具 减少组织时间 小批量生产 防止生产和增值过程的浪费
JIT案例--一汽变速箱厂
生产管理:
●
一个流； ●库存补充； ●看板拉动。
质量管理 ：
●
三自一控； ●深化工艺； ●五不流。 生产线“U”形布置、机床作业高度找平； ● 多机床操作； ● 高素质工人在首、末工序把关。
劳动组织：
●
JIT案例--一汽变速箱厂
工具管理:
●
刀具直送工位； ●定时强制换刀； ●考核与诊断。
设备管理 ：
精益生产的定义：
“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行 方式和市场供求等方面的变革； 使生产系统能很快适应用户需求不断变化；
并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精 简； 最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最 好的结果”。
精益生产的特征有：
（1）以销售部门作为企业生产过程的起点。 （2）产品开发采用并行工程的方法。 （3）按销售合同组织多品种小批量生产。 （4）生产过程变为上道工序推动下道工序和下道工序 要求拉动上道工序。 （5）以人为中心的管理模式。 （6）追求无废品、零库存等。 （7）消除一切影响工作的“松弛点”，最佳的环境、 条件和最佳工作态度。 （8）适应市场多元化的要求。
以用户为上帝，产品面向用户 以用户为上帝，但产品少变
JIT的发展历程
●
二战后日本情况; ●1953年总裁丰田英二与副总 大野耐一正式提出
丰田生产方式
●
1973年石油危机后,欧美把此归纳为
JIT生产方式
●
20世纪80年代美国人总结为 LEAN PRODUCTION
JIT生产方式
JIT生产方式 的名字很多哦
三个子目标： 零库存； 高柔性；
无缺陷。
区别 –福特和丰田
福特 每天的发动机/职员 每台发动机平方英尺空间 2 777 丰田 9 454
工厂里的备货库存
劳动分类
3周
2OO+
1小时
7
精益生产的三根支柱
1）全面质量管理，达到零缺陷目标 的主要措施； 2）准时生产和零库存，它是缩短生 产周期和降低生产成本的主要方法； 3）成组技术，这是实现多品种、按 顾客定单组织生产、扩大批量、降低成 本的技术基础。
库存是“万恶之源”
库存是经营管理的错误之源。 库存本身不是错误，但是它在以极高的 代价掩盖着错误！ 宁可中断生产，决不掩盖矛盾！ 正确的经营思想是： 利润＝价格－成本
改进永无止境
设置了一个最高标准，一种极限， 就是“零”庫存。实际可以无限接 近，但却永远不可能达到“零”庫 存。有了这个极限，才使得改进永 无止境。 降低库存—暴露问题—解决问题— 降低库存—……这是一个无限循环 的过程。
准时 生产制
无库存 生产方式
Just In Time
一个流
零库存
超级市场生产 方式ຫໍສະໝຸດ JIT生产方式定义及组成只在需要的时候，按需要的量，生 产所需的产品。
目的：彻底消除浪费！
JIT生产方式的组成： JIT新思维； JIT生产系统设计与计划技术。 JIT生产现场控制技术；
JIT新思维
浪费的定义： “凡是超出增加产品价值所必要的绝对最 少量的设备、材料、和人力资源的部 分。”
JIT体系的原则
单元化生产 工作流程设计防止产生增值过程的浪费 提高物流效率的物流设计
JIT 生产系统设计原则
设计易生产、易装配的产品；（产品设计）
尽量采用成组技术与流程式生产；（生产过程） 对原材料和零部件采取准时制（JIT）（供应）
JIT能取得成功的条件
1）严格拉动的概念； 2）重视人力资源的开发和利用； 3）小批量生产； 4）与供应商长期可靠的伙伴关系； 5）高效率、低成本的物流运输方式； 6）决策层的支持。
精益生产与大批大量生产方式的比较
比较项目 生产目标 精益生产方式 追求尽善尽美 大批大量生产方式 尽可能好
工作方式
管理方式 产品特征 供货方式 产品质量 返修率 自动化 生产组织 设计方式 工作关系 用户关系 供应商 雇员关系
集成，多能，综合工作组
权力下放 面向用户、生产周期短 JIT方式，零库存
JIT
课程的主要内容
生产方式的演变过程 精益生产的来源及体系构成 准时化生产方式的内容 实现JIT的方法
生产方式的演变过程
手工 生产方 式
大量 生产方 式
JIT 生产方 式
精益 生产方 式
精益生产的来源
精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个 世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅 仅是最近几年的事。 麻省理工学院的教授们把这种生产方式称为 “ Lean Production”， 但在论述精益生产的经典著作《改变世界的机 器》书中，却未见给出精益生产的确切定义， 此处我们引用北航杨光京教授给精益生产下的 定义：
●
强化预防维护； ●快速排除故障；
现场“5S”管理：
JIT-及时生产的优劣
优势 1、灵活，原则上，JIT系统适合处理小 的定单； 2、定货-交货时间短/资金投入小； 3、通过优化生产过程和材料流通，提高 生产力，改善质量。
劣势
1、流通系统象一个大的瓶颈； 2、当客户（汽车制造商）已经实现了零库存，供 货商很可能增加库存以保证连续生产； 3、供货商高度依赖于他们的客户（风险）； 4、运输成本不会被减少； 5、特别依赖技术熟练、有责任心，而且多功能的 操作工人。
JIT的具体方 法
适时适量的做法 弹性配置作业人数 1） 设备U型布置 2） 职务定期轮换 3) 标准作业
1）生产同步化 2）生产均衡化
3）看板
质量保证
自动化
快速换模技术
缩短更换时间
－使作业容易 －安全作业 －稳定质量
调整更换顺序
－作业顺序标准化 －作业内容是否合理有否无效劳动和浪费 －工具是否准备齐全 －需要的东西是否放在身边
不增值的活动，增值但所用资源 超过了“绝对少”的界限
丰田汽车公司
浪费的定义：
JIT生产方式的起源地丰田汽车 公司，被定义为“只使成本增加 的生产诸因素” 也就是说，不会带来任何附加价 JIT 值的诸因素 新 思 维
JIT新思维
日本人定义的 7 种浪费
1 过量生产； 2 空闲等工； 3 无效的搬运； 4无效动作; 5 库存； 6 工艺流程不合理； 7生产不合格产品。
(3)精益生产之准时化生产
精益生产之“准时化生产”
如何运行JIT
——弹性配置作业人员 劳动费用是成本的一个组成部分，要求企业要根据生产量的变动，弹性地增
减各生产线的作业人数，以求尽量用较少的人员完成较多的生产活动。这种 人员弹性配置的方法一反历来生产系统中的“定员制”，对作业人员提出了 更高的要求，即为了适应这种变化，工人必须成为具有各种技能的“多面 手”。
精益生产之“准时化生产”
JIT是长期行为
1982年，日本本田汽车制造公司采用看板取货的零件数已达到其生 产零件总数的43%。不久该方法在其它一些行业和企业得到推广，更多 的汽车制造企业也开始采用这种管理方法，一些企业更是结合自身情况创 造性地应用了JIT生产方式，成效显着。
实施JIT使很多企业获得了良好的效益，但也暴露出一个共同的弊病， 即它们不能有效地将JIT继续深入贯彻下去。这说明它们需要在以下方面 进行改善和提高，以便可以真正做到对适时管理的理解和运用：
及日生产计划的修改都需通过看板来进行微调。看板就相当于工序之间、 部门之间以及物流之间的联络神经而发挥着重要作用。 ——改善机能
通过看板，可以发现并暴露出生产中存在的问题，从而可以立即 采取相应的对策；防止过量生产和过量运送，其中要求看板必须按照既 定的运用规则来使用。
精益生产之“准时化生产”
“没有看板不能生产，也不能运送。”这一规则要求看板数量减少 时，则生产量也须相应减少。由于看板所表示的只是必要的量，因此通 过看板的运用能够自动防止过量生产做到适量运送。看板必须在实物上 存放”，“前道工序按照看板取下的顺序进行生产。”根据这一规则， 作业现场的管理人员能够对生产的优先级能够一目了然。并且通过观察 看板，就能知道后道工序的作业进展、库存情况等等。
精益生产之“准时化生产”
准时化生产方式JIT.doc
准时化生产方式JIT1准时化生产方式JIT（Just In Time）是日本在20世纪五六十年代研究和开始实施的生产管理方式，是一种有效地利用各种资源，降低成本的准则。
精益生产方式LP （Lean Production）是美国在全面研究以JIT 生产方式为代表的日本式生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论。
精益生产的主要内容：1、在生产系统方面：一反大量生产方式下的作业组织方法，以作业现场具有高度工作热情的“多面手”（具有多种技能的工人）和独特的设备配置为基础，将质量控制融汇到每一个生产工序中去，生产起步迅速，能够灵活敏捷地适应产品的设计变更、产品变换以及多品种混合生产的要求。
2、在零部件供应系统方面：采取与大量生产方式截然不同的方法，在运用竞争原理的同时，与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，包括资金合作、技术合作以及人员合作，形成一种“命运共同体”，并注重培养和提高零部件供应厂商的技术能力和技术开发能力，使零部件供应系统也能够灵活敏捷地适应产品的设计变更以及产品更换。
3、在产品的研究与开发方面：以并行工程和团队工作方式为研究开发队伍的主要组织形式和工作方式，以“主查”负责制为领导方式。
在一系列开发过程中，强调产品开发、设计、工艺、制造等不同部门之间的信息沟通和同时并行开发。
4、在流通方面：与顾客及零售商、批发商建立一种长期的关系，使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂生产系统直接挂钩，使销售成为生产活动的起点，极力减少环节的库存，并使销售和服务机能紧密结合，以迅速、周到的服务来最大限度地满足顾客的需要。
5、在人力资源的利用方面：形成一个劳资互惠的管理体制，并一改大量生产方式中把工人只视为一种“机器的延伸”的机械式管理方法，通过QC小组、提案制度、团队工作方式、目标管理等一系列的具体方法，调动和鼓励职工进行“创造性思考”的积极性，并注重培养和训练工人以及管理人员的多方面技能，最大限度地发挥和利用企业组织中每一个人的潜在能力，由此提高职工的工作热情和工作兴趣。
生产与运作管理-准时化生产制
准时化生产制是一种全面运用先进技术和有效管理原则的生产管理方法，旨 在实现产品生产过程的高效和准时交付。
准时化生产制的定义
准时化生产制是一种以精确掌握生产流程，并通过优化和协调各个环节，实 现准时交付产品的生产管理制度。
准时化生产制的重要性
准时化生产制可以提高生产线的生产效率和产品质量，缩短交付周期，提升 客户满意度，同时降低生产成本。
实施准时化生产制可以提升产 品交付的可靠性和客户满意度， 增强企业的竞争力。
案例研究-准时化生产制的成功实践
企业A
通过引进自动化装配线，实现产 品生产过程的高度自动化和准时 交付。
企业B
与供应商建立供应链伙伴关系， 共享信息和资源，提高物流配送 的准确性和效率。
企业C
运用大数据分析技术，实时监控 生产过程中的问题，并采取相应 措施进行调整。
实施准时化生产制的挑战
要成功实施准时化生产制，企业需要解决生产过程中的不可控因素，如供应 链延迟、人力资源调配等问题。
成功实施准时化生产制的关键要素
流程优化
通过精细化管理和工艺创新，优化生产流程， 提高效率和准确性。
团队协作
培养团队合作精神，加强内部沟通和协调，实 现各个环节的高效配合。
供应链协同
与供应商和物流公司建立紧密合作关系，确保 原材料及时供应和产品准时交付。
数据驱动
运用数据分析和物联网技术，实时监控生产过 程，及时发现并解决问题。
准时化生产制的效益
提高效率
准时化生产制可以减低成本
通过优化生产流程和减少废品 率，企业可以降低生产成本。
增强竞争力
结论和总结
准时化生产制是提高生产效率和客户满意度的重要手段，通过有效的管理和优化生产流程，企业可以实现更高 的竞争力和可持续发展。
浅议准时化(JIT)的运作及生产方式
浅议准时化(JIT)的运作及生产方式【摘要】jit生产方式是一种高质量、低成本、并富有柔性的生产方式。
其核心思想是追求零库存、零缺陷，并消除一切浪费，实现最大利润。
同时，jit是一种追求高质量、低成本的生产方式，进行全面质量管理，通过提高质量来满足消费者需求。
在企业中成功实施jit，能够提高企业核心竞争力，加快发展，促进经济。
【关键词】jit的运作；jit生产方式一、引言jit(just in time)生产方式是一种高质量、低成本、并富有柔性的生产方式，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种下批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时化生产——jit。
1973年爆发了全球石油危机，再加上自然资源短缺的现象日益严重，对当时靠进口原材料发展经济的日本冲击最大。
然而丰田汽车公司却凭借jit生产方式，不仅渡过了这次能源危机，还取得了意想不到的成果。
看到丰田公司取得的优异成绩，许多日本公司也开始采用jit生产方式，它为日本经济的发展和崛起做出了重要贡献。
同时，国外一些企业看到丰田的成功，也纷纷效仿这一生产方式，成为20世纪制造业的核心理念，对世界经济也产生了积极的影响。
jit基本思想可总结为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，追求“零缺陷、零库存、零故障、零调整”的理想境界，jit的根本出发点和落脚点是彻底杜绝供、产、销过程中的一切浪费，并彻底消除浪费。
二、jit的运作1．jit实施条件。
（1）生产均衡化。
生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。
所谓生产均衡化，是指总装配线在向前一工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品。
为此在制定生产计划时必须加以考虑，然后将其体现于产品投产顺序计划中。
在制造阶段，均衡化通过专用设备通用化和制定标准作业来实现。
生产均衡化的优点是增加产量，提高质量，改善制造流程，从而缩短生产周期，这种方式可以避免生产负荷过高或过低。
企业准时化生产如何实施
企业准时化生产如何实施1、信息流的传递新益为5S咨询专家概述：精益的核心是消除浪费，它强调的是价值的流动，信息流动则是价值流动中的一种重要形态，通过信息的无障碍传递，缩短了等待时间，各部门之间共享数据、实时沟通，优化了企业的资源配置网。
当然，只有在拥有精确的BOM表的基础上，企业的估息才能够准确畅通的流动。
例如，总装生产前，仓库将到料信息、缺料信息动态发布，对物料已经齐套的计划，由计划部正常安排生产，采购部则对缺料的到货时间及时确认，计划部对预期计划进行局部修正。
一旦生产部上线生产，则需要实时监控生产流程，及时上传生产中所出现的问题以及不良品数量等数据，以便工程部及采购部可以快速做出反应，保证生产顺利进行，同时，产线每小时产能也应按时上传系统，使计划部能够对计划做出更精细的调整，最终由系统自动生成各种生产数据反馈给计划部，计划部做出最终总结。
通过系统进行信息传递可以有效的避免信息延误、数据丢失等现象。
2、以精益系统为中心面向订单的生产系统建设精益信息化将传统的手工石板升级为电子看板，针对客户的侮一份OEM订单系统都会自动生成一个带有订单编号的主生产看板，由计划部进行审核，若此订单是可执行订单则审核通过，随后的下级看板也都与主生产看板有着严格的关联，业务部门可以通过上生产看板来了解订单的具体生产信息，以便遇到问题及时与客户沟通。
主生产看板一旦确定，随即下达空看板，并执行采购看板及生产看板流程。
采购看饭与仓库、采购、生产线有着密切的联系，采购部接收到空看板后立即建立看板参数，将看板下发给供应商，由供应商确认看板信息，有问题则及时反馈看板，没有问题则改变看板状态为“在制”并打印看板，随货物每日一起发送，每个采购看板都与主生产看板关联，有唯一的条形编码，收到物料后先经IQC核对工程资料，检查物料品质状况，合格后由仓库扫描条形码入库，石板状态立即更改为“可用”，同时触发生产看板。
由于零件品种繁多且生产周期较短，可以进行准时采购，对于大多数物料企业采用的是零库存模式，只有个别生产周期较长的物料备有一定的安全库存，所以只需要少量的补货看板。
生产方式“准时化”
生产方式“准时化”--------------------------------------------------------------------------------所谓“准时化”，就是在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。
如果公司上下都能做到这一点，起码在丰田汽车工业公司内部，就能把从根本上解决“库存”在物资和财务上给经营管理造成负担的问题。
从生产管理方面来看，这也是理想的状态。
但是，像某些需要几千个零部件组成的产品，把它的全部工序加起来，就会得出一个庞大的数字。
要使这一切工序的生产计划都保持一丝不乱的“准时性”的状态，那是极其困难的工作。
生产现场的计划好像是为了改变才制定的。
造成生产计划出现变动的因素很多，其中有预测上的错误、业务管理上的差错、出次品、返工、设备故障和出勤变化等。
因此，一旦前面的工序发生问题，后面的工序就必定出现停工待料的状况。
不管你是否愿意，仍不得不让生产线停止或变更计划。
如果对这种状况置之不理，仍把生产计划按各道工序去执行，前一道工序所生产的零部件就会同后一道工序脱节；另一方面，还会发生某些零部件短缺，而仓库里却有一大堆用不上或不急需的零部件。
这样，生产效率就会降低，最后导致企业效率下降。
更糟的是，在生产现场的各条生产线上，无法区分正常状态和异常状态。
或者对异常状态处理迟缓，或者实际上由于人多而零部件制造过多，却无从下手改进。
因此，如果要满足“准时化”的条件，采用由前一道工序把零部件送到后一道工序的老办法，那就绝对无法很好完成工作。
究竟怎样才能做到“准时化”——在需要的时间供应需要数量的、需要的东西呢？传统思考方法是“前一道工序向后一道工序供应工件”。
如果倒过来观察生产流程，以生产工序的最后一道“总装配线”为起点，开始给装配线提出生产计划；而装配线上用的零部件的运送方法，也从过去由前一道工序向后一道工序运送的方式，改为“由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取，而前一道工序只按后一道工序领取的数量生产”。
准时生产方式JIT
准时生产方式JIT1、准时生产方式JIT准时生产方式〔JustInTime简称JIT〕，是日本丰田汽车公司在20世纪60年月实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并渐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，如今这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式〞，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。
在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种2、小批量生产，否那么的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必需费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。
在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。
JIT指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。
这是为适应20世纪60年月消费需要变得多样化、独特化而建立的一种生产体系及为此生产体系效劳的物流体系。
一．JIT核心思想在JIT 生产方式提倡以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均实行福特式的“总发动生产方式〞，即一半时间人员和设3、备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总发动，紧急生产产品。
这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。
丰田公司的JIT实行的是多品种少批量、短周期的准时生产方式〔JustInTime简称JIT〕，是日本丰田汽车公司在20世纪60年月实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并渐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，如今这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式〞，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重4、要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。
准时化生产
准时化生产在准确的时间、准确的地点生产准确数量的物品，通过这种准时制的生产方式，让现场管理更加精益化。
准时化（Just In Time，JIT）是一组活动的集合，其核心思想为零件要准时送达下一道工序，并被下一道工序迅速加工和转移，以达到“在原材料、半成品以及产成品保持最小库存的前提下，实现大批量生产”的目的。
1．准时生产方式准时生产方式起源于日本丰田汽车公司，这种生产方式的核心是追求无库存或使库存量达到最小。
为此，人们开发出包括“看板”在内的具体实施方法，并逐渐形成一套独具特色的生产经营体系。
在倡导JIT以前，世界汽车生产企业（包括丰田公司在内），均采取福特式的“总动员生产方式”，即人员、设备和流水线花费一半时间用在等待工件到位上，另一半时间则用于全体人员总动员，紧急生产产品。
这种生产方式，造成了生产过程中常常出现库存积压或短缺，并由此造成严重的资源浪费。
丰田公司JIT思想的初衷为：采取多品种、少批量、短周期的生产方式，实现“消除库存、优化生产物流、减少浪费”的目的。
JIT生产方式以准时生产为出发点，首先找出生产过量和其他方面的浪费，其次对人员、设备等进行调整、淘汰，达到“简化计划、降低成本和提高控制力度”的目的。
在生产现场控制技术方面，JIT遵循的基本原则是：在准确的时间内，生产准确数量的零件或产品。
它将传统生产过程中“前道工序向后道工序送货”的模式，转变为“后道工序根据看板从前道工序取货”的模式。
对于一个从未使用过准时生产方式的企业而言，在运用JIT生产方式后，至少可达到以下目的。
①在生产作业系统、产品研发以及企业其他部门所需的人力资源，可减少1/2。
②新产品的研发周期可以缩短1/2～1/3。
③生产过程中的半成品库存可以降低至正常水平的1/10。
④产成品的库存可以降低至正常水平的1/4。
⑤占用的工厂空间可减少至正常水平的1/2。
⑥产品的质量水平可以提高3倍。
JIT是一种理想的生产方式。
第一，JIT设置了一个最高标准——“零库存”，而实际生产只能无限地接近这个极限，但却永远不可能达到；第二，JIT提供了一个不断改进的途径，即降低库存→暴露问题→解决问题→降低库存……这是一个无限循环、不断改进、不断挖掘企业盈利潜力的过程；第三，JIT的实施从源头上确保了交期，确保了生产过程的紧凑和流畅，使得在制订生产计划时不受库存和采购的影响，从而使企业面对客户需求时更加应对自如。
最全面的准时化生产解读
JIT生产方式（JIT,Just in time），其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步，实现以恰当数量的物料，在恰当的时候进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。
这种方法可以减少库存，缩短工时，降低成本，提高生产效率。
准时化生产JIT是二战以后最重要的生产方式之一。
由于它起源于日本的丰田汽车公司，因而曾被称为“丰田生产方式”，后来随着这种生产方式的独特性和有效性，被越来越广泛地认识、研究和应用，人们才称为JIT。
及时生产体制：JIT(Just intime)日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化----建立规模生产体制----高度成长----工业巨大化----强化国际竞争力----出口日增对全球战略这样一个过程。
但是，从一开始的技术设备引进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。
这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。
一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高产品竞争力的生产方式。
在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力甚至是企业的生存。
在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产（one-piece-flow）和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（Just In Time，简称JIT）。
JIT生产方式在推广应用过程中，经过不断发展完善，为日本汽车工业的腾飞插上了翅膀，提高了生产效率。
这一生产方式亦为世界工业界所注目，被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的新型生产系统之一。
准时化生产方式及看板生产
准时化生产方式及看板生产一、精益生产的方法体系精益生产以准时化生产(JIT)为最终体现，是精益生产的有效支柱，包括系统供货、适时供货、看板生产及一个流生产(柔性批量生产)；通过小组工作法(TEAM)的组织形式，充分精益之屋的构成发挥基层的能动性，建立质量管理小组和全员维修体制；用不断改善流程(CIP)的工作方法为精益生产体系建立坚实的基础，使精益之屋尽善尽美。
二、准时化生产(JIT)的概况准时化生产方式是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合管理体系，它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。
准时化生产方式源于日本丰田汽车公司，但它不仅适用于日本，也适用于中国；不仅适用于汽车行业，也适用于所有流程型企业；不仅适用于规模较大的主机厂，也适用于规模较小的配套厂；不仅适用于生产制造部门，也适用于销售和采购等部门；不仅需要管理人员的支持，更需要监督人员和操作人员的参与。
准时化生产强调“非常准时”和“按需要生产”，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流停顿和库存，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。
准时化生产通过对生产流程的物流和信息流的改善得以实现。
三、一个流生产(柔性批量生产)一个流是准时化生产的物流形式，是实现准时化生产的基础。
1.概念一个流生产是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。
它的含义包括：1)每道工序加工完一个制件(我们公司指一个规定的批量)后立即流到下一工序；2)工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；3)制件的运动不间断、不超越、不落地；4)生产工序、检验工序和运输工序合为一体；5)只有合格的产品才允许往下道工序流。
2.实施一个流生产的优点1)生产周期短2)在制品少3)场地占用少4)灵活性大5)避免批量质量缺陷3.实现一个流生产应遵循的原则1)物流同步原则一个流生产要求在没有库存的前提下，实现在必要的时刻得到必要的零件，为此，应使各种零部件的生产和供应完全同步，整个生产按比例、协调地连续生产，按照后工序的需要安排投入和产出。