检验和试验控制程序
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验与试验控制程序
1 目的对产品进行检验和试验以确保产品满足顾客的要求。
2 范围适用于本公司产品的全过程控制（包括来料检验、过程检验,工序检验和最终检验）。
3 职责3.1工程部负责制定各类检验标准。
3.2品管部负责按各类检验标准对来料、过程和成品实施检验，并对出现的不合格提出并跟踪验证。
3.3制造部负责对本工序生产的产品进行自检，并对出现的不合格采取纠正和预防措施。
4 程序4.1来料检验4.1.1工程部编制《检验标准》以作为物料检验的依据。
4.1.2进货物品（包括外发进厂）进入公司后，由仓管员对品名、规格/货号、颜色、数量核对无误后，在供方送货单签收后，通知检验员检验。
4.1.3 检验员接到通知后，依《检验标准》及相关图纸或样品进行检验，并填写“IQC检验及处理报告”。
检验合格进行合格标识后，方可入库，仓管员办理入库手续。
不合格产品依《不合格控制程序》处理。
4.1.4 因生产急需，须紧急放行的物品，依《不合格品控制程序》处理。
4.1.5当检验原材料判定不合格，其又不影响产品功能时，予以特采的，依《不合格品控制程序》执行。
4.2 过程检验4.2.1首件检验4.2.1.1有下列情形时必须做首件检验：a）首次量产时或每次订单、批次开始生产时；b）更换维修模具／夹具再生产时；c）每天重新开机生产时；d）更换材料时；e）巡检发现不合格为设备因素调整后；f）更换人员时。
4.2.1.2检验程序a）生产线员工开机量产前生产首件样品，经自检合格后，送IPQC检验员检验确认。
b）IPQC检验员依据《检验标准》及相关图纸或样品对首件样品进行检验并判定，并将检验项目及结果填写在“制程检验记录表”上。
c）如果首件样品检验合格，IPQC检验员通知生产班组负责人或操作员量产。
d）如果首件样品检验不合格，IPQC检验员立即通知生产班组负责人或操作员调整直到合格为止。
4.2.2自检生产过程中，操作员在作业时及作业完成后应依“生产流程卡”和《检验标准》对产品质量进行自检，并填写相关记录。
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检验和试验控制程序检验控制程序1 目的对产品特性进行检验和试验，以验证产品要求得到满足，确保不合格的产品不流入下一道工序。
2 范围适用于采购产品、过程产品及最终产品的检验和试验。
3 职责3.1品质部负责本程序的归口管理。
3.2综合管理部、生产部负责异常产品的联络处置。
4 程序4.1 策划由品质部主管负责对采购产品、过程产品及成品所需检验试验的内容进行策划，编制各类检验技术文件，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。
4.2 采购产品的验证4.2.1对购进的物资、标准件，仓管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区，通知检验员检验。
检验员根据进货检验规范和设计要求进行抽样验证，并填写验证记录。
4.2.2验证合格时，检验员在检验记录上加注合格标识并通知相关人员，准予使用。
4.2.4验证不合格时，检验员做出不合格标识，按《不合格品控制程序》进行处理。
4.2.5未经验证的任何产品不得投入生产使用。
4.2.6采购产品的验证方式，可包括:检验、测量、观察、工艺验证、查验合格证明文件等方式的一种或几种。
4.3过程检验4.3.1由检验员按《作业指导书》、《外观检查标准书》及相关技术要求对工序产品进行检验并填写相关工序质量检验记录，并根据检验结果作好检验状态标识。
4.3.2对检验出的不合格品，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.3.3不合格品不允许流入下道工序。
4.4 最终检验和试验4.4.1产品组装完成后，品质部按照《完成品检验规范》《样品承认书》和相关技术要求对产品进行检验和试验;4.4.2检验或试验不合格时，检验员开具《品质异常联络书》相关栏目后，按《不合格品的控制程序》执行。
4.5 检验和试验记录4.5.1 在检验和试验记录中应清楚地表明产品是否已按规定要求经检验合格，记录应注明负责合格品放行的授权责任者。
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检验和试验控制程序页 数1 of 5版本B1 概述 1.1管理职责质管部负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验。
负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、让步接收和技术标准、检验指导书；负责紧急放行及“不合格品通知评审表”的意见签署。
技术工艺部、产品开发部负责制定进货、过程、最终检验和试验的技术文件和依据； 物资供应部负责外购外协产品进厂后的送检；生产部负责完工产品的送检,严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验和试验及不合格品的返工、返修。
1.2目的 通过对产品检验和测试，以保证产品符合质量规定和满足顾客要求； 1.3适用范围 适用于本厂从原材料进厂到成品出厂全过程的检验和试验状态的控制； 1.4制定依据 ISO/TS16949:2009标准第7.5.2项要求。
2 过程描述 2.1进货检验和试验序号流程输入文件/ 资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明 总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.1 外购外协产品的暂收送货单质量证明文件等 外购外协产品进厂后，由库管员对外购外协产品的牌号、规格、数量、标识、包装情况、质量证明文件等是否文实相符、齐全进行检查。
确认无误后，外购外协产品暂收，放在指定的待检区或仓库待检。
★ ■ ☆“零件检验/入库单”检验和试验控制程序页数 2 of 5 版本 B序号流程输入文件/资源/记录责任部门（★执行–☆配合–▲决定–■知道）输出文件/记录要求与说明总经理管理者代表综合部技术工艺部产品开发部物资供应部品质保障部生产部销售部/市场部财务部2.1.2 送检 2.1.2.1库管员填写《零件检验/入库单》通知质检人员进行入厂检验和验证。
☆★“零件检验/入库单”2.1.3 检验进货报检单2.1.3.1检验员根据物料料号和规格，寻找对应的检验指导书，根据检验指导书规定的抽样计划、检验项目、技术要求、检验器具等要求和相关图纸、技术标准及检验文件进行检验或试验。
检验和试验控制程序
1 目的
确定产品的符合性,并为过程和产品的符合性提供证据.
2 适用范围
适用于原辅材料、外协件、过程产品和成品的检验和试验.
过程负责:质量部
3术语和定义
验证: 本企业无法检验，但根据供方提供的出厂检验报告／质保书／合格证进行的质量状态判别。
紧急放行:因生产急需,有关原材料和过程产品的使用和检验不按正常要求进行的活动.
4 工作程序
4.1 管理流程简图
5 过程监视和测量
1) 采购产品不合格率={采购产品不合格品数/使用进货产品总数}*100%
2) 终检一次通过率=(终检一次通过批数/送检批次总数)*100%
3) 顾客检验批合格率=(顾客检合格批数/发货批总数)*100%
附件:
检验和试验管理控制流程简图。
检验和试验控制程序
目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。
2.0 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。
3.0 术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。
试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。
全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。
4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。
4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库根据《采购控制程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。
4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。
4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。
4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，已经例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。
4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。
检验和试验控制程序
检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。
2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。
3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。
3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。
u负责批准产品的例外发行。
u 负责处置质量争议。
3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。
4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。
4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。
4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。
4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。
4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。
4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。
4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。
具体参见《首/末件检验规定》。
4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。
4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。
4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。
样品的具体参见《样品管理规定》。
4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。
4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。
检验与试验控制程序
检验与试验控制程序1 目的检验是根据有关标准和合同要求，采用检查、测量或试验等方法，对电梯安装改造维修进行全过程检验和质量控制，以确保电梯安装改造维修工程质量符合法规、标准、图样和顾客的要求。
2 范围本章适用于电梯安装改造维修材料的开箱验收、安装过程检验及最终检验与试验的质量控制。
3 职责3.1 质量安全部是检验质量控制的归口管理部门，负责电梯安装改造维修过程检验和最终检验。
3.2 其他部门负责配合质量安全部做好检验工作。
4 控制要求4.1 检验准备4.1.1 检验文件的编制（1）应在工程的施工方案或单独的质量计划中对检验和试验做出安排，编制检验计划或检验工艺以及质量检测记录和报告等检验文件。
4.1.2 应配备必要的检验设备和计量器具，检验所用的计量器具应按规定进行检定并在有效期内使用。
4.2 开箱验收4.2.1 对到达施工现场的电梯零部件及包装箱进行外观检验。
4.2.2 清点箱数，检查箱体情况，按照生产厂家提供的货物清单会同顾客对包装箱进行确认，如有缺箱、坏箱由质量管理部代表记录，并由厂家、顾客及质量管理部代表三方签字确认。
4.2.3 建设方、检验员和施工队长共同对产品的外观、数量、规格型号进行清点，并在《开箱点验处理结果协议》中作好检验记录，记录内容填写齐全，属实，并由顾客、检验员和施工队长签字确认，开箱后《开箱点验结果处理协议》分别由三方人员持有，检验员认真审核产品合格证，合格证应齐全，需型式试验的零部件必须有型试验报告结论副本（其中限速器与渐进式安全钳还须有调试证书副本），检查装箱单与合同中技术条件是否一致。
4.2.4 检验中发现缺、错、损件要在《开箱点验结果处理协议》中根据装箱单与合同技术条件注明缺件、错件、损件的名称、规格、数量等，并及时将《开箱点验结果处理协议》报回质量管理部，按NTSY/QS804《不合格品的控制程序》执行。
4.2.5 对采购的零配件，由库房保管员根据采购文件，清点数量，在《入库登记单》上签字入库保管。
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1目的
对用于产品制造的各类物资、半成品及最终产品按产品标准要求或合同要求进行检验和试验，确保未经检验或检验不合格的材料、产品不投入生产，转序或交付。
2适用范围
适用于进货、过程产品及最终产品的检验和试验。
3职责
3.1质检部负责进货、过程产品以及最终产品的检验和试验以及留样产品的管理。
3.2生产部协助质检部进行过程产品检验。
4工作程序
4.1根据产品实现策划所确定的产品特性，技术部组织制定进货材料的技术要求，负责编制各类检验规程，明确检验点、检验项目、检验要求、检验方法、检验频率、抽样方案及判定准则等。
进货、工序、成品的检验规程，经管理者代表批准后，作为检验和试验依据。
4.2进货检验和试验
4.2.1原辅料仓库在收到采购物资后，由仓库保管员根据实物或送货凭证对产品名称、型号规格、数量等进行验证，将物资置于待检区域或用黄线绳围栏，填写《原辅材料请验单》（一式两份），一份留存，一份送质检部请验。
4.2.2供方如有提供该批产品的检验报告单或其它质量文件，仓库保管员在提交请验时，应向检验员递交该报告单或质量文件。
4.2.3质检部检验员按《原辅材料、外购、外协件检验规程》或《技术协议书》规定进行随机抽样，取样后应封好包装。
直接与药液或血液接触的外购外协件(如注射针、过滤膜材、胶塞等)的取样，先在非控制区内脱外包装后经传递窗传递至控制区，在控制区内完成取样后再密封返回。
取样后，质检部及时安排该批物资的检验，严格按照《原辅材料、外购、外协件检验规程》规定的检验项目进行检验或试验。
4.2.4检验员应如实做好每批检验原始记录，在《原辅材料、外购外协件检验原始记录》上应详细注明该批产品的名称、型号规格、数量、进货批号、检验数据以及检验日期等，并有检验人和复核人的签字。
最终检验结论应明确判定该批产品合格与否，出具《原辅
材料质量检验报告单》（一式三份），一份附在原始检验记录上归档保存，另两份分别交原辅材料库、供应部作为合格入库或不合格退货的凭据和质量记录。
4.2.5仓库保管员凭《原辅材料质量检验报告单》，对已检验合格的物资解除待检标识，及时办理入库手续，开具《入库单》，登记《原辅材料台帐》，填写货位卡；对检验不合格的物资按《不合格品控制程序》处置。
4.2.6因生产急需来不及检验时，由生产部填写《紧急放行审批单》报质检部，质检部组织供应部和技术部等相关部门进行评审，经总经理批准后实施。
4.2.6.1仓库保管员按照《产品标识和可追溯性控制程序》做好紧急放行的标识和记录。
4.2.6.2中转库领料后做好“紧急放行”标记的《流转卡》转移，并通知全体相关人员。
工序检验员在生产过程中对使用紧急放行物料生产的半成品进行重点质量监控。
4.2.6.3质检部检验员应及时对紧急放行的该批物资进行检验，检验合格的即时通知仓库和生产车间解除紧急放行标识；检验不合格的则立即通知生产部停止使用紧急放行的物资，按《不合格品控制程序》处置。
4.2.7采购产品的验证方式
验证方式可包括检验、工艺验证、提供合格证明文件等方式，根据《原辅材料、外购、外协件目录》中规定的物资重要程度在相关原材料检验规程中规定不同的验证方式。
4.3过程检验和试验
4.3.1首件检验
注吹挤塑、封口、印刷、机器自动生产工序，开始生产或更换产品品种、更换原材料批号或调整工艺后生产的产品，经操作者自检合格后在生产记录上填写记录为实现工艺改进、产品追溯及过程质量统计提供依据；检验员依据过程检验规程进行巡检，合格后方可进行生产，若不合格，要求返工或重新生产，直至首检合格，检验员签字确认后才能批量生产；
4.3.2转序检验
4.3.2.1检漏工对上工序转来的产品进行全检，对合格品转入下一道工序，对不合格品执行《不合格品控制程序》。
检漏工序检验员每天至少一次对检漏工的产品进行抽检，不合格执行《不合格品控制程序》。
4.3.2.2其他工序，所有产品由操作工自检合格后提交检验，检验员检验合格后在《流转卡》上或《巡检记录》上签上检验员的名字或是代号后转序，不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.3.3 互检
下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方可继续加工，对不合格品执行《不合格品控制程序》；
4.3.4 巡检
生产过程中，检验员应对操作者的自检和互检进行监督，认真检查操作者的作业方法，使用设备、工装等是否正确，根据检验规程要求进行抽检，巡检完成后填写《工序巡检记录》；对出现的不合格品，采取措施予以纠正；对巡回检验中出现的不合格品，执行《不合格品控制程序》。
4.3.5 监督检验；
质检部检验人员对车间检验员的工作进行不定期监督检查，同时对生产现场产品进行监督抽查；对合格的产品直接放行，对不合格的产品要及时向车间检验员反应,协助采取措施进行纠正和预防；
4.4最终检验和试验
4.4.1 需确认所有规定的进货检验、半成品监视和测量完成并合格后才能进行成品的监视和测量活动。
4.4.2产品灭菌后，灭菌操作工及时送解析库存放，填写《成品请验单》送质检部请验。
检验员接单后及时按灭菌批进行抽样，抽样时同时抽取灭菌批留样，检验员取样后在成品请验单上签字。
抽样数量按《产品留样管理制度》规定。
同时向灭菌操作工收取用于灭菌监测的“生物指示物”用于无菌项目检验。
4.4.3检验员按《成品检验规程》对各项目进行检验和试验，并作好相应的检验原始记录。
4.4.4检验员在各项检验和试验完毕后做出明确的合格与否的判定，出具相应《产品检测报告》。
并电话通知成品仓库保管员作为入库的依据。
4.5检测报告的填写规定
4.5.1各检验员在相应检测项目下盖章或签名，再由复核人盖章或签名确认后交质检部长
批准并盖上“检验专用章”后该报告生效，作为产品放行的依据。
4.5.2使用的检测报告应是经过批准的统一格式，不得擅自更改。
报告填写应完整，凡是有要求的项目，不得缺项。
报告的填写应工整，字迹清楚、规范，不允许涂改。
4.6成品检验完毕后，检验人员还应按《产品留样管理制度》对该批产品进行留样观察。
4.7化学试剂管理
4.7.1试验用溶液的配制和试剂由专人负责管理，确保其处于有效状态，以满足实验要求。
4.7.2化学试剂的存放和保管
①化学试剂应存放在专用区域，保持通风、干燥。
有特殊要求（如避光干燥器、生物安全柜等）的，应按要求的规定存放。
②各类试剂应有明显的标识，有毒品和危险品应在其外包装上醒目位置标明。
失效的试剂应禁用并办理报废。
4.7.3化学试剂溶液的配制
①配制溶液应填写《标准溶液配制记录》，记录的内容应包括溶液名称、配制数量、配制日期和方法、配制人。
②配制好的溶液应标明配制时间和有效期，有效期一般为两个月。
③标准溶液配制好后还应进行标定，标定溶液要填写《溶液标定记录》。
4.8成品检验员必须由具有相当于高中文化程度，并经行业省级以上检测中心培训合格，且持有合格上岗证件的人员担任。
4.9质检部保存检验和试验的记录(除取样证外)，保存要求按《质量记录控制程序》执行。
5相关文件
《质量记录控制程序》
《产品留样管理制度》
《不合格品控制程序》
《产品标识和可追溯性控制程序》
《原辅材料、外购、外协件检验规程》
6质量记录
《溶液标定记录》
《标准溶液配制记录》《成品请验单》
《流转卡》
《工序巡检记录》。