生产车间质量控制点一览表

生产车间各岗位质量控制点一览表

南宁漓源粮油饲料有限公司生产车间质量控制点一览表

编号： NLY/QC- 24

版本： A/0

编制：生产部

批准：杨利平

发布日期： 2008年 3月10日

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。特制订本程序。 2.适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

冲压车间过程质量控制管理办法

*****汽车集团冲压车间过程质量控制管理办法版本号：C 修改码：O ******* 1 目的为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。

质量控制点一览表

质量控制点一览表 E.5 质量控制点等级“A”，“B”，“C”，“AR”，“BR ”, “CR ”的定义如下： “A”—应由业主见证确认后，才能进行下一道工序。 “AR”—应备有施工纪录文件并由业主专业工程师确认后，才能进行下一道工序。 “B” —应由承包者质检人员见证确认后，才能进行下一道工序。 “BR”—应备有施工记录文件并由承包者质检人员签认后，才能进行下一道工序。 “C”—应由分包者之间人员见证确认后，才能进行下一道工序。 “CR ”—应备有施工记录文件并由分包者质检人员签认后，才能进行下一道工序。 E.5.1 安装工程 E．5.1.1 静设备包括：塔、容器、反应器、再生器、热交换器。序号控制点等级检查结果 1、设备/材质检查A（BR/CR ） 2、基础检查AR 3、基础表面处理 C

4、5、6、7、垫铁放置方位检查地脚螺栓清洁度地脚螺栓孔灌浆 CR BR B BR 8、找正AR 9、二次灌浆BR 10 、地脚螺栓紧固 B 11 、内件安装托盘AR 除沫器等 A 12 、内部清洁度 A 13 、触媒/填料装填AR 14 、紧固入孔螺栓 B 15 、检查梯子、平台 C 16 、泄露试验（如需要）AR 17 、最终外观检查 A E.5.1.2 动设备序号控制点等级检查结果 1、设备/材质检查 2、基础检查A（BR/CR ） AR

3、4、5、6、7、8、9、10 、 11 、 12 、 13 、 14 、 15 、 16 、 17 、 18 、基础表面处理 C 垫铁放置BR 底座找正AR 地脚螺栓清洁度 B 地脚螺栓孔灌浆BR 二次灌浆BR 地脚螺栓紧固 B 联轴节对中配管前BR 配管后BR 内部清洁度（如需要） A 辅助件安装 C 最终外观检查 A 盘车 B 油洗、吹扫AR 驱动装置转向检查BR 联轴节最终对中AR 试车AR E.5.1.3 工业炉（包括工业炉、加热器、蒸汽锅炉）序号控制点等级检查结果

压铸车间生产过程质量控制办法

压铸车间生产过程质量控制办法工序名称：熔化→装模→模具调试→压铸→脱模一、熔铝合金 (作业人员:熔化工) 1、熔炉的温度要控制在630℃-680℃。 2、观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果铝液显红色,说明炉温过高,如铝液呈冰淇淋状则说明温度过低. 3、严禁熔铝过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼. 4、保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝液表面的氧化层及杂质刮去。 5、生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后,须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。 6、生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清理一次。 7、所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质进入铝液。 8、在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。二、装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长) 1、首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。

2、装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。 3、模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。三、模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、带班长) (重点工序) 1、模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。 1 检查螺丝是否有松动。 2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。 3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油工序名称：熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模 2、模具的温度（模具预热） 1）模具表面温度升温至180℃-220℃。 2）检查冷却水运行是否正常。 3、试压铸 1）班组长设定压铸参数。 2）检查所要浇铸的铝液是否适用。 3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。 4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。 5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。 6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。 7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。四、压铸（作业人员：操作工） 1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。 2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。 3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。 1 由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。 2由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。

如何做好生产车间质量管理体系内部审核_李平

2012年第20 期 ● ● 1.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核的流程 1.1做好对审核人员以及受审核部门的培训工作首先在车间导入质量管理体系，完善质量管理体系文件，包括建立完善的质量管理手册，其中包括质量管理的目标以及方针，确定体系覆盖的范围，明晰体系中各部门应负的职责，对车间操作的步骤进行规范，制定工艺流程图，并制定相应的作业指导书，对不合格的半成品、成品的处理作出相关规定，在对车间的生产流程进行分析的基础之上制定体系计划，分析关键控制点，找到体系的控制方向。根据体系文件的要求进行培训。在进行车间质量管理体系审核之前要针对体系的要求对内部审核人员再次进行培训，确保内部审核员对体系的运行有一个全面的认识，对体系、对将要审核部门提出的要求非常熟悉，对所要审核部门所涉及的文件以及关键控制点，操作工艺、过程控制进行强化培训，确保内部审核的准确性以及覆盖的全面性，与此同时要对受审的部门进行一次质量管理体系的培训，便于在内部审核过程中双方进行无障碍的沟通，快速进行，节约时间。 1.2做好生产车间质量管理体系内部审核计划根据体系要求的频率进行内部审核之前，首先要确定质量管理体系内部审核的负责人，负责人挑选合适的内审员组成质量管理体系内部审核小组，内部审核小组需指定《内部审核计划》。计划包括有谁在什么时间审核什么部门的什么条款。制定《内部审核计划》也是一个对整个内部审核体系梳理的过程，这就要求体系运行小组成员对机械生产的工艺、工艺流程的各个环节以及运行参数非常熟悉，对机械生产过程中的危害、分析的步骤有清晰的认识，对影响机械产品质量的关键控制点烂熟于心，对职工劳动防护、劳保设施的健全、劳保用品的佩载要明确，合理设置、安排审核时间，这样才能确保在审核的过程中没有盲区，不漏项，不托延、按时完成，才能够充分发挥每一个内部审核人员的实际意义。 1.3依据体系要求对文件以及现场进行全方位，全覆盖的审核在明晰了《内部审核计划》之后要召集审核员以及被审核部门的负责人，召开内审的首次会议，对内审计划进行详细的传达，便于审核的顺利进行。首次会议结束后就开始按照《内部审核计划》的顺序开始内部审核，在机械生产车间的内部审核过程中需要审核的主要内容有：机械生产车间的基础文件，例如机械零部件的生产操作规程；加工机械的操作规程；中间产品以及终产品的产品质量标准；不合格品的处理程序；产品的检查检验制度；车间员工管理制度；车间突发状况的处理程序等等。还会涉及到生产的原始记录，尤其是关键控制点的运行记录，例如机械零件加工时所需要的温度，精密零部件的尺寸等等。在现场审核阶段重点关注的是工人是否按照作业指导书的规定进行操作，是否遵照中间产品以及终产品的产品标准对产品进行判定，是否严格执行了车间的工艺操作规程，各项制度；是否按照程序文件的要求进行跟踪检验，对不合格产品是否进行了处理，是否达到要求标准等等。 1.4发现不符合项，完成内部审核报告，并针对不符合项持续改进在审核过程中要严格按照内部审核计划的要求进行详细的审核，对于每一项的审核都要有内审的记录以及判定，对于不符合项要根据严重程度出具《内部审核不符合报告》，并告知被审核部门不符合项的分布，在全部审核项目完成后召开内部审核末次会议时将报告送达不符合项所在部门。并完成内审报告，但是这并不是内审的结束，内审小组还要根据不符合项报告所提出的问题进行有效纠正措施提出整改要求或纠正措施建议，跟踪督促当事部门进行原因分析，制定解决措施，并进行跟踪验证，以关闭不符合，达到体系要求。 2.机械生产企业的车间质量管理体系的内部审核过程中应注意的问题 2.1生产车间的质量安全体系内部审核往往流于形式作为生产车间的质量体系内部审核有很多企业以及车间的管理人员没有引起足够的重视，或者是内部审核小组的组长不足以能够调动车间的整个资源，不能履行对车间生产各个环节的审核，或者是对内部审核的问题不能够正确认识，不能够引起高度的重视，没有人能够督促其针对不符合项进行持续的改进，从而使内部审核形同虚设，失去了内部审核应有的意义。由于内部审核的审核以及受审核双方都是同一个企业，部门与部门之间的审核，往往会过于形式话，起不到内部审核的意义，达不到内部审核的最终目的，所以内部质量体系审核的小组长的确定一定能对企业的各个部门都有一定的掌控力，审核员的选择要有针对性。要为人正直、诚实、有管理能力、保持工作能力提出问题的能力、触类旁通、综合分析的能力,以及在复杂多变的环境下的随机应变能力。 2.2生产车间内部质量体系审核不能本部门审核本部门内部质量体系审核是在企业内部通过别的部门的审核发现本部门的问题，所以在审核员以及审核内容的确定时切忌本部门人员审核本部门，从而失去了内审的意义。同时还要注意的是审核的全覆盖性，这就要求在选择内审员的过程中要兼顾了能本部门审核本部门的问题，还要注意审核员之间专业的互补性以及完整性,以达到全面性。 2.3内审员选择的样本要有代表性内审员对审核样本的确定应采用随机抽样的方式，要相信样本，要从问题的各种表现形式寻找到判定符合与不符合的依据,进行综合分析,以尽可能地减少审核的风险。科【参考文献】［1］张福胜.开展内部审核改进质量管理体系[J].梅山科技,2006,(S1)．［2］郭维里.企业实施质量管理体系内部审核的常见问题[J].铁道技术监督,2009, (06). ［3］张浩,宋生和,张维.强化质量意识贯彻新版ISO9000标准[J].山西建筑,2003, (08). ［4］郝春梅.企业质量管理体系内部审核增值探析[J].机械管理开发,2009,(04)．如何做好生产车间质量管理体系内部审核李平（济南玫德铸造有限公司山东济南250400）【摘要】在生产车间的质量管理体系中内部审核作为内部依据体系要求对体系运行的评判以及进行第三方认证的前提，在质量管理体系的运行过程中起着非常重要的作用，在工序繁多的机械类生产企业内部做好质量管理体系的内部审核就显得更加重要。【关键词】生产车间;质量管理体系;认证;内部审核（上接第235页）4.7结算手册审查法即在日常工作中把工程中常用的构配件等，根据标准图计算整理成结算手册，按照手册对照审查，可以大大减少简单的重复计算量，提高审查效率。另外，随着计算机技术的应用，采用软件进行结算审查也是一种简便有效的方法。综上所述，竣工结算是工程造价控制的最后一关，若不能严格把关将造成不可挽回的损失。这是一项细致具体的工作，计算时要认真、细致、不少算、不漏算。同时要尊重实际，不多算，不高估冒算，不存侥幸心理。合理的确定工程造价，是预结算人员的职责所在。工程造价的高低，直接影响业主与投资商的经济利益。影响国家、地方基建项目的实施。所以预结算的审核就成为合理的确定工程造价的必要程序和关键环节。对于建筑工程预结算的审核，要根据不同区域，不同对象，不同形式来确定，来选取真正奏效的方法，实事求是，不断总结，不断完善，不断创新。科 ◇科技论坛◇ 226

车间品质管理方案

车间品质管理方案一．目的：为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理。保证公司产品质量出厂合格率，在生产过程中减少或消除质量问题，明确岗位员工的职责。二．适用范围：时道生产车间三．权责：插件生产线负责产品的生产制造过程，整形工作，合理化建议的提出。焊接生产线负责产品的生产制造过程，及生产制造过程中的质量控制，合理化建议的提出。测试生产线负责产品的测试过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。包装生产线负责产品的包装过程、出货过程，及过程中的质量控制，合理化建议的提出。质量检验小组负责生产车间的质量检验工作（生产焊接符合性检验、焊接质量检验、包装符合性及过程检验），并对各部门提出的合理化建议给予评审。质量部现场质量人员负责对来料进行检验，处理生产过程中发现的生产或来料质量问题，及整个生产过程各环节各部门的质量监督检查，

合理化建议的提出，质量改善效果的确认。四. 质量事故的定性范围及类别：质量事故的定性范围下列行为/现象均属于质量事故： 1.违反工艺和操作规程，造成成品不良或重大后果的； 2.违反标准/合同规定，编制工艺造成严重后果的； 3.因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格产品出厂，造成经济损失的； 4.生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的； 5.因物料/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的； 6.因错发产品/材料，对销售/生产产生影响的； 7.因个人疏忽，致使产品不良的； 8.因核算失误，下错生产通知单，而造成物资/产品积压的； 9.不具备上岗条件，擅自开动生产设备的； 10.生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用的； 11.纠正措施没有按期整改的； 12.一次交验合格率没有达到规定要求的; 13.工作纪律散慢、或违反车间制度； 14.5S工作不到位; 15.未按静电作业标准作业; 质量事故的处罚造成质量事故的责任者及管理者，将根据造成事故的归类给予不同

生产过程质量控制86608

。生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局

的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行

车间生产质量管理规范

姓名：部门：成绩： GMP培训试题注意 1、本试题满分为100分。 2、试卷分为填空题、单选题、多选题、判断题四类。 3、考试时间为50分钟。 4、可以采用圆珠笔、钢笔碳素笔等填写，不得采用铅笔填写。 5、本试卷共40小题

一、填空题：（每空2分，共40分） 1、厂房应当有适当的（）、温度、湿度和（），确保生产和贮存的产品质量以及相关设备性能不会直接或间接地受到影响。 2、应当采取适当措施，防止未经批准人员的进入。（）、（）和（）不应当作为非本区工作人员的直接通道。 3、制剂的原辅料称量通常应当在（）进行。 4、洁净区的内表面（）应当（）、无裂缝、接口严密、无颗粒脱落，避免积尘，便于有效清洁，必要时应进行消毒。 5、更衣室和盥洗室应当方便人员进出，并与（）相适应。盥洗室不得与（）和（）直接相通。 6、生产设备应当有明显的状态标识，标明( )和内容物（）；没有内容物的应当标明（）。 7、纯化水、注射用水的制备、贮存和分配应当能够防止微生物的滋生。纯化水可采用（），注射用水可采用（）以上保温循环。 8、水处理设备及其输送系统的设计、安装、运行和维护应当确保制药用水达到设定的（）。水处理设备的运行不得超出其设计能力。 9、药品生产所用的原辅料、与药品直接接触的包装材料应当符合（）。药品上直接印字所用油墨应当符合（）标准要求。10、直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，与其制剂生产洁净级别应（）。二、单项选择题：（每题2分，共20分） 1.口服液体和固体制剂、腔道用药（）、表皮外用药品等非无菌制剂生产的暴露工序区域及其直接接触药品的包装材料最终处理的暴露工序区域，应

压铸车间生产过程质量控制办法

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序 1.目的对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。

4. 作业程序 4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核，经考核合格后，生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程，知道其所涉

生产车间质量管理办法(最终版)

生产车间质量管理办法（最终版）第一章：总则第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。第二章：质量考核处理条例第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。第四条加强让步率的控制： 1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。 1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。 2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。

3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。 4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。 5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。 6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。 7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。第八条凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。第九条部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。第十条供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元 1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。

生产质量管理、控制简介

生产质量管理、控制简介产品生产过程质量管理与控制企业成功的四个因素项目、机遇、环境和管理。但品质无论何时都是企业管理的焦点和生命线；在激烈的市场竞争中，其先决条件便是产品能被市场接受。在产品竞争的三大要素“品质、成本、交期”中品质排在首位；所以说一个企业要是没有品质，那便没有明天，可见品质在企业中的重要性。我公司产品能在市场中被接受；除不断加大品质的控制力度及品管人员的配备外；对品质的控制不仅着重于进料、制程的检验；更着重于品质的改善与提升，体现全过程“以预防为主”的思想。品质控制的关键在于以下八大点，我公司严格按照以下八点以及ISO9001的要求严格执行；保证产品质量。 1.高阶管理层的重视：我们应在任何情况下避免“出货第一，品质第二”的经营概念。 2.明确品质控制的职责、权限：在公司品质部拥有独立的品质判断权力。对品质的仲裁权高于其他职能部门，品质控制工作主要包括以下内容：（1）制定产品的品质标准；（2）保持检验标准与品质标准的一致性；（3）.采取纠正措施并追踪实施效果。 3.强调落实、执行：品质控制成功与否，关键取决于人的执行程度。加强品质执行者的品质意识与理念训练，有助于执行者对“品质控制”的理解和有效执行。 4.重视品质分析与总结：加强品质状况分析，总结有利于职能人员了解品质差距原因，加强品质预防。 5.重视品质改善：品质改善是品质控制的目的。 6.品质改善循环及维护的执行。 7.开展质量评比活动：通过质量评比活动可以加强员工对品质的重视，推动品管工作的顺利进行。 8.推行5S活动：推行5S活动可以使员工养成良好的工作习惯，保持良好的工作态度。品质检验控制具体实施职责如下：

生产过程质量控制大全

生产过程质量控制大全 2006-07-24 12:03 天气: 晴朗心情: 高兴第1 章品质管理规划第1章.p65 Page 1 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 品质管理规划1第章 3 明确品管部总体工作职责和品管部相关人员具体工作职责是加强工厂生产品质管理的前提第一节品管部岗位职责一品管部工作职责品管部工作职责包括品质制度的订立与实施品质活动的执行与推动进料在制品成品品质规范的制定与执行制程品质控制能力的分析及异常的改善制程品质的巡回检验与控制客户投诉与退货的调查原因分析及改善措施拟订企业品质异常的仲裁及处理量规检验仪器的校正与控制产品开发与试制的参与不合格品预防措施的订立与执行供应商品质能力的辅导供应商品质能力与品质控制绩效的评估品质培训计划的制定与督导及执行品质成本的分析品质资

讯的收集传导与回复品质保证方案的拟定并推动全面品质管理活动的进行第1章.p65 Page 3 04-4-22, 10:03 Adobe PageMaker 6.5C/Win 工厂品质标准化管理操作规程 4 T he Operation Rules of Standardizing Management For Factory Quality 二相关人员工作职责 1 . 品质经理职责 (1)品质策划的发起者 (2)建立健全品质控制体系 (3)品质仲裁 (4)合约的品质确认 (5)公司品质代表 (6)公司品质执行效果的鉴定 (7)品质稽核的领导 (8)所属职能人员工作的督导 2. 品管科长职责 (1)品管计划的制订 ( 2 ) 协助品质部经理完成进出货检验职能 ( 3 ) 保存进料成品检验的检查测试报告 (4)品质稽核计划的制订参与推动 (5)向品质部经理提出控制进货成品检验中发现的不合格现象再发生的方法及建议 ( 6 ) 分析进料成品检验的每日每周每月报告 ( 7 ) 客户投诉的调查处理及改善对策的提出

工序质量控制点设置实例

工序质量控制点设置实例（1）工序质量控制点设置一览表（表31-33）工序质量控制点设置表31-33 （2）工序质量控制点的内容、要求（表31-34~表31-36）（一）工序质量控制点的内容要求（基-4）表31-34 （1）在垫层上先弹线，经技术员复核验收后，才能绑扎钢筋。（2）先扎底板及基础梁钢筋，最后扎柱头插铁钢筋。（3）插筋露面处，固定环箍不少于3个。（4）基础面与柱交接处，应固定牢中心线并位置正确，控制钢筋位置垂直以及保护层和中距位置。（5）木工施工员、技术员要验收位置及标高。（6）浇混凝土时，振捣要注意插筋位置，不得将振捣棒振偏钢筋，看模工注意钢筋位置。（7）插筋露面、环箍大小，钢筋翻样要严格按图进行，不能任意改动。（8）钢筋与基础相连部位，必要时用电焊固定。

（二）工序质量控制点的内容要求（结-5）表31-35 技术要求：（1）严格执行规范，砖砌体砌筑砂浆稠度必须控制在7~l0cm。（2）砂浆保水性良好（分层度不大于2cm）。（3）各种原料（砂、石灰膏、电石膏、粉煤粉等）精确度应控制在±5%误差内，有机塑化剂，如氯化盐早强剂等，精确度控制在±1%误差内，所有材料均需过磅计量。（4）砂浆拌和时间不应少于1.5min，使用时间不宜超过2~3h。（5）砖块要浇水湿润，含水率宜为10%~15%（冬季施工另行考虑）。（6）采用铺浆砌筑，铺浆长度不得超过50cm。（7）砌墙操作宜采用皮头缝，加泥刀压砖办法，增加砂浆与砖块粘结率。（三）工序质量控制点的内容要求（装-1）表31-36 技术要求：（1）阳台板吊装前应先检查板的搁置点，墙身处的标高是否平整。（2）阳台板不论现浇或预制，在安装后要检查，是否有倒泛水现象。（3）预制阳台板底必须要坐灰，严禁生摆，坐灰时适当提高，没有落水斗一侧的板面提高（5mm）。（4）阳台找平找泛水时，用水平尺控制泛水坡度，并在墙身及栏板上弹好线，确保泛水基本正确。（5）埋设落水斗前，必须先清理预留孔洞，预留孔表面过于光滑要凿毛。（6）埋设时，要洒水湿润，四周用1：2水泥砂浆嵌密实。（7）严禁粉阳台地坪与窝落水斗两道工序并做一次施工。

工厂质量管理方案

金山工业区牛桥港以西、九工路以南地块商品房项目质量管理方案上海宇辉住宅工业有限公司

目录工厂质量管理制度 (2) 分供方的评价与管理制度 (5) 车间质量管理制度 (5) 产品质量检验制度 (6) 产品检验规程 (7)

工厂质量管理制度一、原材料、外购件进厂入库质量检验 1、凡属生产所需的原材料，外购件都按有关标准，技术文件订货合同的规定进行检查验收，经检查合格后在验收单上盖章，方可办理入库手续，如果无标准又无明确的指导性技术文件，必须进行质量检查，方可进行验收。 2、定期或不定期的抽查原材料库的保管情况，严防混料，并按材料标准做好出库检查。 3、对于不符合外购，外协件规定的原材料，必须按有关制度办理代用手续，经有关技术部门同意方可代用，做好生产检验把好质量关。二、做好生产检验，把好质量关。 1、做到以防为主，首件必检，检查首件时"三对照"（按图纸和工艺、工艺要求检查实物）。 2、对于质量控制点或已挂管理图的加工工序，按规定的时间进行抽样检查，并将检查结果填写在管理图上，发现有异常情况及时发出信息。 3、凡经检查合格的零件，在零件的适当位置加盖标记，转入下道工序，生产中只允许合格品流传。 4、对于生产过程中随时出现的不良品（返修品，废品、回用品、次品）要及时发现，并加以管理隔离。 4.1返修品经修复并检查合格后，方准进行下道工序的加工。 4.2废品应订（写）上标记，返回原工序继续加工或转入废品区。 4.3回用品，检查员加盖回用标记，返回原工序继续加工或转入成品。 4.4次品、不算产值，不预计划，加盖次品标记单独存放，在生产过

车间质量控制程序

车间质量控制程序目的严格把好车间各道工序的产品质量关，提高产品的质量，增强员工质量意识和品质观念。适应范围此程序涉及生产部及品管此程序主要适用于车间产品制程检验、验收和具体的验收过程。术语制程检验、生产过程中产品检验。出货检验：出货前检验。抽检：按一定比例进行产品质量抽查。自检：车间内各员工对负责生产的产品自行检查。互检：车间与车间交接时，车间组长与QC之间的交接检查。专检：QC根据《沙发产品检验标准》进行的专业化检查。终检品质稽查程序 <一> 制程检查：（按基本工序流动，逐个环节严格控制）生产前原料检查生产前，车间组长及QC根据生产指令单和已审核的图纸要求，检查所用的各种材料是否正确，不正确时，及时向生产部及物控仓库反馈。开料（开棉）、裁剪进行自检和抽检。开料（开棉）员、裁剪工根据图纸样板预检确认，开料后自检，再由QC 进行质量抽检、监督，若不符合质量要求，即行返工。各作业组自检、互检和专检（车间质量控制关键） ①将已通过开料、开棉、裁剪、粗加工后产品按生产交接程序严格进行工序之间的交接互检，作好签名质量把关工作。 ②车间组长按图纸及指令要求严格进行生产过程质量控制，组长对产品用料、结构、尺寸等各方面作具体的质量要求和生产指导，车间主管须在车间不断走动，进行严格的现场指导、监督和品质稽查，确保将不良品控制在生产的最初阶段（此为车间质量控制之关键点）。全检合格后，由包装组长，QC再进行复检，包装后由QA作好检查终检，合格产品进仓，不合格产品返工。 <二> 出货检查进仓时间短的产品须由QC于出货前抽检后，安排出货，进仓时间长的产品须由QC于出货前三天作好全检，对有质量问题的产品及时返工处理。

质量控制工艺流程图.

时速250公里客货共线铁路双线箱梁工艺流程图

“▲”为重要工序图1.6-1 箱梁施工工艺流程图

一、编制说明为保证箱梁结构耐久性，满足时速250公里客货共线铁路用箱梁要求，进一步完善施工方法，提高施工质量，根据相关规范、标准，结合《工艺细则》、相关检验细则和现场实际生产工艺，制定本梁场质量控制要点。二、特殊过程特殊过程系指在作业过程中起主导作用的生产工序，直接影响箱梁质量且事后无有效补救措施的相关工序，特殊过程要求生产过程中严禁违规操作。特殊过程：混凝土作业，预应力张拉及管道压浆。三、特殊过程控制（一）混凝土作业 1.机械设备混凝土施工主要机械设备见表1-1：表1-1 混凝土施工主要机械设备配备表

2.劳动组织施工初期计划安排54人左右，正式生产后根据施工情况再考虑人员增减。每班指挥1人，安全员2人，输送泵操作手2人，布料机操作手2人，布料机下料软管牵拉4人，电工2人，附着式振动器控制2人（每侧1人），插入式振捣棒振捣20人，提浆整平机司机1人，辅助短距离倒运砼及收面10人，模板查看2人，试验6人。浇筑前对各作业层人员进行详细分工，明确职责。 3.设备、工艺参数和人员的认可（1）各种设备必须具备合格证、运转正常记录、检修检测记录。2台混凝土搅拌站，每台搅拌站设计功率为120m3每小时，完全能确保一片梁体310.6m3在6小时内搅拌完毕。每片梁生产采用2台输送泵，每台输送泵工作效率是80m3每小时，能满足生产需要，其余2台备用。从搅拌站至制梁台座来回输送时间约为10分钟，6台混凝土搅拌运输车运输能力能保证输送泵工作需要。2台装载机满足上料要求。（备用发电机2台300KW）（2）各种作业人员凭证上岗，配置工作人员名单列表，振捣工20人，能保证振捣充分。（3）工艺参数验证—试验结果记录是否合格认证- 加强（含气量坍落度入模温度模板温度泌水率原材料配合比控制） 4、混凝土作业 4.1原材料选择及其控制 4.1.1水泥采用广西东泥股份有限公司生产的P.O42.5低碱普通硅酸盐水泥。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t（袋装水泥每200t）为一批，不足上述数量时也按一批计。每批抽验一次，检测项目：细度、凝结时间、安

公司质量提升方案

公司质量提升方案目前，公司的产品质量虽然整体平稳有一定提升，但在某些方面还不尽如人意，不管是客户反馈，还是内部质量，都存在着一些问题。品管部作为品质控制和质量保证的专职部门，对质量的改进和提升责无旁贷，对存在问题做出分析及改进的方案如下一、生产管理 1、生产部增加生产工艺工程师/技术员2人（黑坯车间1人、包装车间1人）生产工艺工程师/技术员主要负责技术文件由技术部到生产部的转化、产品排线、现场布局制定、现场问题处理等。现阶段我司的生产主要是由各车间主任负责，各车间主任虽然现场经验丰富，但在文件转化、文件管理、现场合理布局、问题处理上还存在很多不足，需要具有专业技能的人员进行合理安排处理。此外，技术部和生产部之间的衔接是存在问题的，也需要生产工艺工程师/技术员来衔接处理。 2、重新对生产人员进行培训，统一员工的操作方法，同时进行技能评定现在我司的生产员工，对工件的认识不清楚，不良品的划分不清楚，操作技能不是很扎实，存在很多错误的操作方式，特别容易造成不良品、甚至报废，从而造成成本上的浪费。因此需要重新规范生产员工的操作方法，进行培训，使之对产品有清晰的认知，避免产品不必要的错误。公司一线员工的技能是参差不齐的，有的员工对产品熟悉，技能扎实，在在生产过程中极少出现错误，而且他们还能及时发现其他问题，帮助公司减少损失，所以公司应该对一线进行技能评定，将这部分人员筛选出来，给他们适当提高一些待遇，留住这部分人的心，让他们与公司一同成长，为公司创造更多的效益。 3、生产管理者的技能提升生产个车间主任和班组长是公司生产的直接管理者，他们自身技能的高低直接关系到整个生产水平。一个好的管理者，应该不只是注重出货数量、产品品质，还要合理安排人员，规划产线布局，优化生产工艺/流程，提高生产效率。而不

车间生产质量管理体系范文

生产车间质量管理体系一、生产车间质量管理组织机构图二、职责与分工（一）、生产部经理职责： 1、负责生产过程中产品质量的管理，即在生产过程中，对产品质量保证实行计划、组织、领导、控制。 2、参与质量部的质量指标制定过程并确认该指标，监督并跟踪质量改进。 3、负责生产中的技术和质量保证的支持性工作，发现问题及时组织解决和处理。 4、按照公司质量管理体系要求，提高部门运作的规范化和科学化，确保生产以质量优先的原则。 5、对员工实施培训和激励，提高员工质量意识，提高员工操作技能，稳定产品质量。 6、组织策划生产现场特别是产品质量的持续改善。（二）、质量部经理职责 1、负责生产过程中产品质量标准的制定，并监督实施。 2、负责生产过程中产品工艺规程的制定，并监督实施。 3、对生产过程的质量控制不断优化和改进。 4、处理原辅料、包装材料在生产过程中出现的异常情况。 5、负责生产过程中出现的质量问题分析和处理。 6、负责水针剂生产领料和配料工序的监督。 7、负责对生产指令和领料单的审核。（二）、车间主任工作职责 1、对生产操作过程特别是配料工序进行监督、指导，同时进行生产现场质量控制，保证产品质量。 2、执行生产现场管理制度，并指导培训现场管理知识，推进GMP现场管理制度，实现生产车间标准化管理。

3、严格贯彻工艺规程，落实各项质量标准。 4、检查和讨论产品质量改进措施的有效性。 5、关注物料平衡，防止各种差错和混淆。 6、作好生产现场管理日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训（三）、班组长工作职责 1、促进产品质量改进的工作，不断提高产品质量。 2、有责任达到规定的工序产品质量指标，负责将各工序质量指标具体落实到人。 3、控制不合格产品流入下道工序。 4、对制造的不合格产品负主要责任。 5、关注物料平衡和防止各种差错及混淆。（）、QA工作职责 1、负责生产过程关键控制点的监控及物料管理的监控。 2、负责车间生产工艺管理。 3、负责生产现场的管理符合GMP的管理要求，监督人员卫生、工艺卫生、设备卫生。 4、负责组织建立生产、质量管理文件体系，并监督检查文件的执行情况。 5、负责生产过程中质量偏差、异常情况及时上报。 6、负责原辅料、包装材料，标签说明书、中间产品的在使用中出现的异常情况的及时上报及暂停使用。 7、负责出具质量事故的初步的分析调查报告和提出改进方案。 8、作好生产现场监督日志，每月形成总结分析报告，针对问题，在月度总结会议上对员工进行培训。 (六)、班组员工的职责 1、严格遵守工艺纪律，按质量要求进行规范操作。 2、对本工序质量控制点严格控制，确保产品质量。 2、遇到疑难情况向上级报告，严禁擅自处理。 3、生产过程出现问题应记录并保护原始数据，为改进产品质量提供依据。三、生产过程质量管理规程（1）、生产指令的下达 1、车间主任须根据现有安全库存及营销中心临时计划，制订生产车间的工作内容（产品品种、产品数量）。 2、生产指令应明确给出产品品名、规格、批号、工时消耗、开工时间、完成时间、所用关键设备等。 3、生产指令中的产量根据设备能力合理制订，不能随意增加。如有一台以上同型设备时，需指定使用。 4、生产指令中的原料、辅料用量根据工艺规程主处方量给出，不得随意更改。 5、生产指令完成后，由质量部经理审核，生产部经理批准后方可下发。生产指令，一式三份，生产部留存一份，一份送至生产车间（归入批生产记录）、一份物料仓库。 6、生产指令提前一天下班之前送至各部门，保证各部门有足够的时间做准备。 7、生产指令不得随意变更。若由于异常情况因故不能执行时，执行部门立即书面通知