冶金生产工业自动化综述
冶金自动化技术及其发展趋势
冶金自动化技术及其发展趋势近年来，冶金行业一直在加快自动化技术的运用步伐，以提高生产效率、降低生产成本并提高产品质量。
冶金自动化技术包括物料搬运自动化、生产过程自动化、质量控制自动化、设备维护自动化等多个方面，其应用范围已经涵盖了钢铁、有色金属等多个领域，成为了现代冶金生产的重要组成部分。
本文将从冶金自动化技术的发展现状、发展趋势以及未来发展方向等方面进行探讨。
冶金自动化技术的发展现状当前，冶金行业的自动化技术已经取得了显著的进展。
在物料搬运自动化方面，传统的手动搬运已经被自动化搬运设备所取代，这些设备包括自动堆垛机、自动输送系统等，能够实现物料的快速、准确地搬运，提高了物料搬运效率，降低了劳动强度。
在生产过程自动化方面，随着传感器、控制器、执行器等智能化设备的广泛应用，生产过程的自动化程度不断提高，生产线的运转速度得以大幅提升，产品的加工精度和一致性得到了保障。
在质量控制自动化方面，各类智能化检测设备被广泛应用，可以对产品进行实时监测，及时发现问题并采取措施，大大提高了产品质量。
在设备维护自动化方面，智能化设备诊断系统的应用，可以在设备发生故障时自动发出警报，提高了设备故障处理的速度和准确度，减少了因设备故障而导致的生产停机时间。
冶金自动化技术的发展趋势未来，冶金自动化技术的发展将呈现出以下趋势：1. 智能化水平不断提高。
随着人工智能、大数据、云计算等新技术的不断应用，冶金自动化技术将实现智能化、网络化、信息化的深度融合，生产过程将更加智能、灵活、高效。
2. 自动化设备的集成化和模块化发展。
未来，冶金自动化设备将更加集成化和模块化，各个设备之间将能够更好地进行信息互联和数据交换，实现生产过程的协同运作。
3. 智能制造理念的深入推进。
未来，冶金行业将更加注重智能制造理念的实施，通过智能化设备和智能化管理手段，实现生产的高效、低耗、高质。
4. 自动化技术在环保方面的应用增加。
未来，冶金行业将更加注重环保，自动化技术将在节能减排、污染治理等方面发挥更大的作用，助力冶金企业实现绿色发展。
自动化在冶金行业中的应用
自动化在冶金行业中的应用随着工业化进程以及科技的发展，自动化技术在各个领域中得到了广泛的应用。
自动化技术不仅提高了生产效率，同时也降低了生产成本。
在冶金行业中，自动化技术也被广泛应用，从而极大地提高了冶金行业的生产效率和生产质量。
一、自动化技术在钢铁生产中的应用在钢铁生产中，自动化技术主要应用在以下方面：1.高炉自动化控制高炉自动化控制系统可实现高炉生产过程的全面自动化控制，可以提高生产效率，降低工人长时间工作带来的人员安全隐患。
在高炉煤气的预处理和除尘、布料控制、炉温控制等方面都有非常广泛的应用。
2.钢铁轧制自动化钢铁轧制自动化系统主要针对钢铁的轧制成型过程，实现对钢板颜色、车间温度、厚度、长度、尺寸等各项指标的自动化检测和控制，使得钢板的尺寸更加准确，能够达到更高的品质标准。
3.钢铁生产智能化智能化钢铁生产技术可以对整个生产过程进行全方位监测，实时控制和数据统计分析，从而更好地协调生产过程的各个环节，使得生产质量、效率达到最优化状态。
二、自动化技术在金属加工中的应用金属加工是金属材料成型的一种加工方式，经过一系列金属加工工艺可以将金属材料加工成所需要的形状，达到满足客户制造需求的目的。
在金属加工行业中，自动化技术主要应用在以下方面：1.金属加工智能化利用计算机技术和网络通信技术，实现金属加工车间中的加工机床、搬运机械、测量检测设备的自动化控制和生产智能化，可以提高加工质量和效率，降低加工成本。
2.自动化工厂利用先进的机器人技术，可以实现整个金属加工过程的自动化，例如自动喷涂、自动制造、自动输送、自动分拣等等，从而能够提高生产效率和质量，降低了人工成本。
3.计算机辅助设计和制造通过计算机辅助设计和制造技术，可以大量减少加工过程中的人工因素，从而降低生产成本，优化生产过程，并同时提高生产效率和质量。
三、未来自动化在冶金行业中的应用趋势自动化技术在冶金行业中的应用趋势是智能化、网络化和数字化。
未来，随着物联网、大数据等先进技术的不断发展，自动化技术将得到更广泛的应用，不仅在单个企业中的产品制造上，还将涉及生产监管、市场销售、物流配送等各个方面的应用，从而更好地推动冶金产业的可持续发展。
冶金工程自动化的发展现状及趋势
冶金工程自动化的发展现状及趋势随着科技的不断发展，自动化技术在各个领域中得到了广泛的应用和推广。
在冶金工程中，自动化技术的应用也日益普及，这不仅提高了生产效率，降低了生产成本，还大大提高了生产质量和产品的可靠性。
本文将详细探讨冶金工程自动化的发展现状及趋势。
一、冶金工程自动化的发展现状1.1 自动化技术在冶金工程中的应用冶金工程是一个高温、高压、高危的行业，传统的生产方式往往需要大量的人力、物力和财力，而且难以保证产品的质量和生产的稳定性。
因此，自动化技术的应用在冶金工程中具有重要意义。
目前，冶金工程中应用自动化技术的领域非常广泛，包括钢铁冶金、有色金属冶金、稀土冶金等。
在这些领域中，自动化技术主要应用于生产过程的控制、生产设备的监测和维护、质量检测等方面。
1.2 冶金工程自动化技术的发展历程冶金工程自动化技术的发展历程可以分为以下几个阶段：（1）机械化阶段：20世纪50年代至60年代，冶金工程开始引进机械化设备，如铸造机、轧机等，实现了生产过程的部分自动化。
（2）电气化阶段：20世纪60年代至70年代，电气化设备开始应用于冶金工程中，如电炉、电解槽等，实现了生产过程的更高程度的自动化。
（3）计算机控制阶段：20世纪80年代至90年代，计算机控制技术开始应用于冶金工程中，如PLC、DCS等，实现了生产过程的全面自动化。
（4）信息化阶段：21世纪以来，冶金工程开始引进信息化技术，如MES、ERP等，实现了生产过程的数字化管理和智能化控制。
1.3 冶金工程自动化技术的应用现状目前，冶金工程自动化技术的应用现状主要表现在以下几个方面：（1）生产过程控制方面：自动化控制系统已经广泛应用于冶金工程中，如高炉、转炉、连铸等，实现了生产过程的全面自动化控制。
（2）生产设备监测和维护方面：自动化监测系统已经应用于冶金工程中，如温度、压力、流量等参数的实时监测和控制，实现了生产设备的智能化监测和维护。
（3）质量检测方面：自动化检测系统已经应用于冶金工程中，如钢坯、铝材等产品的在线质量检测，实现了产品质量的实时监测和控制。
冶金工程自动化的发展现状及趋势
冶金工程自动化的发展现状及趋势随着科技的不断进步，冶金工程自动化技术也在不断发展。
自动化技术的应用，不仅可以提高生产效率和产品质量，还能减少人工操作的风险和劳动强度，提高生产安全性和环保性。
本文将从冶金工程自动化的发展历程、现状和未来趋势三个方面，探讨冶金工程自动化的发展现状及趋势。
一、冶金工程自动化的发展历程冶金工程自动化的发展历程可以分为三个阶段：机械化阶段、电气化阶段和数字化阶段。
1. 机械化阶段20世纪初，冶金工程主要依靠人工操作和机械化设备完成。
这个阶段的特点是生产过程依靠人工操作，生产效率低，质量不稳定，同时也存在着人工操作的危险和劳动强度大的问题。
2. 电气化阶段20世纪20年代，电气化技术的出现，标志着冶金工程自动化进入了电气化阶段。
这个阶段的特点是生产过程开始采用电力驱动，生产效率有所提高，但是生产过程仍然需要人工操作，质量稳定性不高。
3. 数字化阶段20世纪80年代以后，计算机技术的广泛应用，标志着冶金工程自动化进入了数字化阶段。
这个阶段的特点是生产过程开始实现全面自动化，计算机控制系统开始发挥重要作用，生产效率和产品质量得到了大幅提升，同时也减少了人工操作的风险和劳动强度。
二、冶金工程自动化的现状目前，冶金工程自动化技术已经取得了重大进展。
在生产过程中，自动化技术已经广泛应用于炼钢、炼铁、铸造、轧制等领域。
自动化技术的应用，不仅提高了生产效率和产品质量，还减少了人工操作的风险和劳动强度，提高了生产安全性和环保性。
1. 炼钢在炼钢过程中，自动化技术的应用主要集中在炉前自动化、冶炼过程自动化和钢水处理自动化三个方面。
炉前自动化：炉前自动化主要包括炉前准备、炉前装料和炉前测温等工作。
通过自动化系统，可以实现炉前准备的自动化，自动化装料和自动化测温等功能，提高了生产效率和产品质量。
冶炼过程自动化：冶炼过程自动化主要包括喷吹自动化、温度自动控制和成分自动控制等方面。
通过自动化系统，可以实现喷吹自动化、温度自动控制和成分自动控制等功能，提高了冶炼过程的效率和稳定性。
冶金工程自动化的发展现状及趋势
冶金工程自动化的开展现状及趋势冶金工程自动化的开展现状及趋势摘要：冶金自动化技术作为自动化在冶金行业的应用技术，其开展轨迹既遵从自动化学科自身的开展规律，也与钢铁工业的开展，包括工艺路线演化、制造装备的更迭、生产流程和组织方式、企业运营模式的改革和进步等密切关联。
本文首先分析了冶金工程自动化技术的技术概况，然后归纳了冶金工程自动化的开展现状及技术难点，最后阐述了冶金工程自动化的开展趋势及开展战略。
关键词：冶金工程；自动化；过程控制1 冶金工程自动化技术分析冶金生产企业采用计算机进行自动控制和管理。
1.1 过程控制冶金企业生产过程自动控制系统由检测仪表、程序控制器和过程计算机组成，能完成物料的跟踪、设备状态的监测和控制、工艺参数的监测和控制、操作指导、生产参数的记录和打印报表以及其他辅助功能。
物料跟踪对炉料、铁水、钢坯等的分布情况、位置和速度进行跟踪。
物料跟踪系统由检测仪表和记录装置组成。
例如在轧钢厂中，板坯的跟踪和检测仪表系统由分布在整个轧制线的红外检测器组成，它们按区域划分。
高温轧件在轧制线上的运动过程中，红外线检测仪表将测到的信号送往计算机，由计算机加以记录并对每个轧件编号跟踪，以便加以控制。
设备状态的监测和控制包括对位置、速度、流量、温度等参数的监控，例如对高炉热风炉的风量和温度以及对轧钢机压下位置的控制等。
通常由检测机构、控制器和执行机构组成设备状态的闭环控制系统。
在冶金工厂中大多采用这类控制系统对炉窑、机械、电机等设备进行控制。
工艺参数的监测和控制主要采用机械、电气、物理的手段来控制产品的数量、尺寸、温度、性能、成分等，例如高炉的布料控制、炉温控制、连轧机的厚度控制、钢板冷却系统的温度控制等。
操作指导向操作人员显示有关生产设备和产品的数据和信号，以便操作人员能正确地登记、管理和操作设备，控制产品质量和处理故障等。
显示装置有大屏幕模拟盘和荧光屏显示器等。
现代冶金工厂大多采用大屏幕显示器进行操作指导。
工业自动化在冶金制造中的应用
工业自动化在冶金制造中的应用随着科学技术的不断发展，工业自动化已经成为现代工业制造的重要手段之一。
在各种制造领域中，冶金制造也是其中的一个重要领域。
通过工业自动化技术的运用，可以大幅提升冶金制造的生产效率和质量，同时也减轻了工人的劳动强度，为企业创造了巨大的经济效益。
首先，工业自动化在冶金制造中的应用早在上世纪60年代就已逐步普及。
从最早的单项工艺自动化，到现在的全面集成自动化，都在不断地改善和深入。
如今，自动化系统各处级别的集成、网络与外部信息的融合、高技术的应用，已成为冶金工业进步的主要手段之一。
其次，工业自动化技术在冶金制造中的应用可以显著提高生产效率和降低能源消耗。
自动化可以使冶金生产过程中的各个工序自动化、连续化和一体化，使生产控制过程更为精细化和自主化，从而有效提高生产效率和工作效率。
例如，在钢铁制造过程中，自动化技术被广泛应用于热处理炉、连铸机、钢材整形机等设备的操作和控制，从而有效降低了能源消耗，同时也大幅提高了生产效率。
再次，工业自动化技术在冶金制造中的应用可以显著提高产品质量和生产安全。
自动化系统的协调管理和数据集成，可以有效减少人为失误并提高生产质量。
特别是在脱硫、脱氮等高难度、高风险操作中，工业自动化技术不仅能够增加操作的安全性，还能有效提高产品质量。
最后，工业自动化技术在冶金制造中的应用也可以减轻工人的劳动强度，实现人机分工，改善工作环境。
随着自动化的发展，工人的工作环境也得到了改善。
工业自动化技术不仅可以减轻工人的劳动强度，还可以让工人从单调的重复工作中解脱出来，更能够使工人投入到高技术、高能力的工作中去。
总之，工业自动化在冶金制造中的应用不仅提高了生产效率和质量，降低了能源消耗和环境污染，同时也提高了产品的安全性，改善了工作环境，还可以减轻工人的劳动强度。
虽然在冶金制造的自动化应用中还存在一些技术难题和经济成本的问题，但是在未来的发展中，工业自动化技术的应用必将扮演着越来越重要的角色。
工业自动化系统在冶金行业中的应用
工业自动化系统在冶金行业中的应用自动化技术是当今工业领域中不可或缺的一项技术。
在冶金行业中，工业自动化系统的应用不仅提高了生产效率，降低了劳动强度，还提升了产品质量和工作环境的安全性。
本文将探讨工业自动化系统在冶金行业中的应用，并分析其带来的益处和挑战。
一、自动化生产线工业自动化系统在冶金行业中最常见的应用就是自动化生产线。
通过引入自动化机械设备和控制系统，生产线上的各个环节可以实现自动化操作，提高生产效率和质量。
例如，在钢铁生产中，自动化生产线能够自动完成原材料的装载、炉温的控制、铸模的操作等工作，减少了人工干预的需求，保证了产品的一致性和精确度。
二、远程监控与控制工业自动化系统还在冶金行业中实现了远程监控与控制。
通过传感器和网络技术，监控人员可以实时监测冶炼过程中的温度、压力、流量等参数，并及时对生产环境进行调整和控制。
这可以降低操作风险，并及时发现并解决潜在的问题，提高了生产效率和产品质量。
三、智能仓储与物流管理冶金行业中的原材料及成品仓储是一个必要但繁琐的环节。
工业自动化系统的应用使得冶金企业的物流管理更加智能化。
例如，智能仓储系统可以自动化地对原材料进行分拣、仓储和配送，减少了人工操作的需求，提高了仓储的效率和可靠性。
同时，工业自动化系统还能够通过实时数据分析，提供给企业管理层关于仓储状况和物流流程的决策支持。
四、安全监测与控制冶金行业的生产过程中往往存在着高温、高压、有害气体等危险因素。
工业自动化系统的应用可以实现对生产环境的安全监测与控制。
例如，可以通过红外摄像头实时监测高温区域，并采取相应的措施，保障操作人员的安全。
此外，工业自动化系统还可以实现对有害气体的自动监测，并在超出安全范围时发出警报或自动切断相关设备的运行。
然而，工业自动化系统在冶金行业中应用并非没有挑战。
首先，自动化系统的引入需要投入巨大的资金，并且需要与现有的生产设备进行整合，这会带来一定的技术难题。
其次，自动化系统的运维和日常维护也是一项复杂的任务，需要专业技术人员的支持和协助。
工业自动化在冶金工业中的自动化控制
智能化
冶金工业自动化控制将更加集成化，各种设备和系统之间的信息交互将更加高效和可靠，实现整体优化。
集成化
随着个性化需求的增加，冶金工业自动化控制将更加柔性化，能够快速适应不同产品和工艺的需求。
柔性化
随着环保意识的提高，冶金工业自动化控制将更加注重绿色环保，减少对环境的负面影响。
绿色环保
冶金工业自动化控制将与信息技术、物联网、大数据等领域进行跨界融合，实现更高效、智能的生产和管理。
03
02
01
用于生产线的控制、监测和优化，提高生产效率和产品质量。
制造业
用于智能电网的建设，实现电网的自动化调度和控制。
电力行业
用于生产过程的监测、控制和优化，保障安全和环保。
战
高温、高压、高湿度的环境
冶金工业的生产过程需要在高温、高压和高湿度的环境下进行，对自动化设备的要求极高。
03
维护与升级的挑战
随着技术的不断更新换代，冶金工业的自动化控制系统需要进行定期的维护和升级，需要投入大量的人力和物力。
01
高温、高压、高湿度的环境对设备的挑战
冶金工业的生产环境对自动化设备的要求极高，需要具备耐高温、高压和高湿度的性能。
02
精确控制与质量保证的挑战
冶金产品需要满足严格的质量标准，自动化控制需要实现精确控制，对技术和设备的要求较高。
随着工业互联网技术的发展，冶金工业自动化将向集成化方向发展，实现各生产环节的互联互通和数据共享。
集成化
随着环保意识的提高，冶金工业自动化将更加注重绿色环保，降低能耗和减少排放。
绿色环保
04
冶金工业自动化控制系统的设计与实现
总结词：设计原则与流程详细描述：在冶金工业自动化控制系统的设计与实现过程中，需要遵循一系列设计原则和流程。首先，要确保系统的可靠性和稳定性，以满足冶金工业对生产过程的高要求。其次，要注重系统的可扩展性和可维护性，以便适应未来技术和生产需求的变化。此外，还需要遵循标准化和模块化的设计原则，以提高系统的互操作性和可重复使用性。整个设计过程应包括需求分析、系统架构设计、硬件配置、软件编程等多个环节，以确保自动化控制系统能够满足冶金工业的实际需求。
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冶金工业自动化技术发展综述前言：我们复兴的伟大目标，2020年我国实现GDP翻两番。
钢铁材料必定成为我国社会经济发展的必选材料。
钢铁工业的健康持续发展是我国GDP翻两番和实现新型工业化的重要支撑条件。
在强劲市场需求的推动下，近年来我国钢产量以超过20％的增幅高速增长，2003年达2.234亿吨，连续8年位居世界第一。
我国已成为全球最大的钢铁生产国和消费国，钢铁业高速发展也造成了我国能源紧张，制约了钢铁工业的持续发展。
我国钢铁行业消耗的能源占整个工业总量的10％，能源消耗比发达国家高15%～20%，节能不仅是企业降低成本、提高产品市场竞争力的重要途径，更是企业必须承担的促进全社会资源永续利用的重要责任，也是促进企业以及整个国民经济可持续发展的永恒主题，因此，利用冶金自动化系统做好钢铁业的节能工作对我国经济和社会的可持续发展具有十分重要的意义。
中国冶金自动化产业伴随着现代化钢铁工业的发展而发展。
就首钢而言，从1919年成立至今已经九十年了，前四十年受历史时代的影响，首钢冶金自动化工作几乎没有发展，从1959年算起，水银整流器、直流调速装置等开始应用于钢铁生产，这也标志着首钢自动化应用开始走入人们的视野。
1.冶金自动加热控制技术加热炉是热轧厂内不可缺少的设备，其工作状态将对热轧产品质量和生产成本产生直接的影响。
目前尽管整体上国内冶金企业中加热炉的自动控制水平已有很大提高，但仍有一定数量的加热炉的控制水平比较落后，难以保证钢坯的加热质量，同时还造成燃料浪费及烟气污染环境等问题。
为解决这些问题提高加热炉的控制水平，必须加速自动化加热控制技术的应用及更新。
2.1DCS 系统在冶金加热炉中的应用DCS( Distributed Control System) 系统是一种在功能上分散, 管理上集中的新型控制系统, 及常规仪表相比具有可靠性高, 控制功能丰富, 自动化整体性能好等优点。
随着微电子技术的发展, DCS 系统的控制功能更加完善。
DCS 双交叉温度控制系统用于冶金加热炉燃烧控制, 较好地解决了传统温度控制燃料热损失大、热效率低、环境污染严重的缺点, 提高了劳动生产率、降低了能源消耗, 极大地提高了生产的自动化水平和管理水平。
图1 表示出了以重油为燃料的轧钢加热炉燃烧过程中空气过剩系数μ、热损失和燃烧效率关系。
图2 为改进型双交叉调节原理图。
这种改进型双交叉调节原理是在双交叉调节的基础上, 为克服双交叉调节系统响应速度慢的缺点而采取的一项改进措施。
2.2 集散控制系统在连续式加热炉中的应用为实现控制分散、危险分散、操作及管理集中的目的，系统采用集散控制方式。
根据加热炉结构，控制系统由一台管理监控计算机MC 和若干台智能数字控制器SDC 组成。
管理监控计算机可对控制系统中各项控制参数及加热炉的各项过程参数进行管理，操作和监视。
通过各种外设提供的及炉内各段温度、燃料流量及空气流量有关的数据、图像、曲线、报表等资料为操作人员实时掌握炉内燃烧状态并进行正确的操作提供了依据，同时为生产管理人员统计分析加热炉的生产技术指标带来极大的方便。
各台SDC 通过组合形成加热炉内各加热段和均热段的温度自动控制系统。
为提高系统的动、静态指标和抗干扰能力，各段控制均采用双闭环结构。
内环由两个并行的回路组成，即燃料流量调节回路和空气流量调节回路，分别对燃料流量和空气流量进行控制外环为温度环实现对炉内各段温度的控制，从而保证各段的温控精度及升降温速度。
由于内环的调节作用使系统对燃料流量及空气流量的波动有较强的抑制作用，从而大大减小了由于二者的波动而引起的温度波动，提高了系统的温控精度及抗干扰能力。
3.对冶金系统转炉、连铸、连轧机的基础自动化和过程自动化控制系统3.1 转炉自动化控制系统氧气转炉冶炼周期短、产量高、反应复杂，但用人工控制钢水终点温度和含碳量的命中率不高，精度也较差。
为了充分发挥氧气转炉快速冶炼的优越性，提高产量和质量，降低能耗和原料消耗，需要完善的自动化系统对它进行控制。
典型的氧气转炉自动化系统由过程控制计算机、微型计算机和各种自动检测仪表、电子称量装置等部分组成。
按设备配置和工艺流程分为供氧系统，主、副原料系统，副枪系统，煤气回收系统，成分分析系统和计算机测控系统。
转炉基础自动化系统的控制范围包括：散状料、转炉本体、汽化冷却、烟气净化及风机房五部分。
有些大型的转炉自动化系统除了有转炉本身的控制系统外，还包括有铁水预处理系统、钢水脱气处理系统和铸锭控制系统等。
3.2 连铸自动化连铸自动控制系统主要由生产管理级计算机、过程控制级计算机、设备控制计算机、各种自动检测仪表和液压装置等组成。
它能完成7种控制功能：中间罐和结晶器液面控制；结晶器保护渣装入量控制；二次冷却水控制；拉坯速度控制；铸坯最佳切割长度控制；铸坯跟踪和运行控制；连铸机的自动起铸和停止控制。
3.3 连轧机控制系统随着人们对产品质量和产量的要求日益提高，如轧制每卷重45吨的冷连轧薄带钢卷，要求厚度公差为±（5～50）微米，冷连轧机最高轧速达40米／秒以上，热连轧年产量达500万吨以上，冷连轧年产达100万吨以上，对连轧机控制系统提出了更高的要求。
图6为5机架冷连轧机利用17台计算机组成集散控制系统，在主控制台的控制下，分为过程监控、操作监控和设备监控三级，包括各种自动检测仪表、电子装置、液压装置等组成的局部控制系统。
按功能来分，整套轧机控制系统分为速度调节系统、压下位置控制系统、轧制力调节系统、张力调节系统、厚度调节系统，以及自动制动系统、弯辊数字控制系统、板型控制系统、侧导板自动控制系统、自动换辊系统、进出料自动控制系统等。
从上卷、穿带、轧制参数设定直到轧制厚度控制和数据记录打印等已全部实现自动化。
4.水资源自动循环利用及分析技术4.1炼钢RH 精炼装置循环水系统梅钢一炼钢2 号RH 精炼装置软水闭路循环水系统主要为RH 精炼装置的顶枪、预热枪、真空槽、气冷器、液压站等主体设备提供冷却水，水质为软水，水量为250 m3 /h，供水压力1. 0 MPa。
经上述设备使用后的水仅提高了水温，循环冷却回水利用余压经过蒸发空气冷却器冷却，冷却后的水通过3 台循环供水泵( 二用一备) 加压后送用户使用。
蒸发空气冷却器自带喷淋泵和风机，自成喷淋循环水系统。
整个闭路循环水系统补水量为8 m3 /h，通过两台补水泵( 一用一备) 向循环供水泵吸水管内补充软水。
为确保系统的的水质稳定，系统中设置自动加药装置，给系统投加缓蚀剂。
顶枪、预热枪、真空槽、气冷器等设备事故用水的水质、水压要求均不同。
真空槽、气体冷却器事故用水要求: 水质为生产新水、压力0. 3 MPa、水量70 m3 /h，这部分事故水采用室外生产新水管网直接供水方式，接管管径为150 mm，停电时迅速打开管路气动阀即可安全供水。
顶枪、预热枪事故用水要求: 水质为软水、压力0. 3 MPa、水量为80m3 /h，这部分事故水采用安全水箱的供水方式，此水箱既作为安全水箱又作为系统的稳压水箱，水箱设置高度40 m，有效容积45 m3，其中35 m3 作为事故状态30 min 用水，5 m3 作为闭路系统水量膨胀变化用水，停电时迅速打开管路气动阀即可安全供水。
事故水箱一般设置在室外水处理区域，本工程事故水箱设置在2 号RH 精炼装置的加料及抽真空系统主厂房屋顶( 标高40 m) 上。
4.2浊循环水系统例如，梅钢一炼钢2 号RH 精炼装置浊循环水系统主要为其蒸汽冷凝器提供冷却水，冷却水经过冷凝器后温升16 ℃，悬浮物( SS) 平均增加量为70mg /L。
本系统循环供水量为1 400 m3 /h，回水量1 430 m3 /h( 含30 m3 /h 蒸汽冷凝水) 。
冷凝器回水通过直径700 mm 回水管从主厂房重力流至室外浊循环水系统热水池，热水池的水经上塔扬送泵组送冷却塔冷却，冷却后的水回冷水池，再通过系统供水泵组送至冷凝器。
为满足用户对水质的要求，系统设置2 台处理能力为800 m3 /h 的高速过滤器进行全过滤。
为减少冷却塔水池中的细菌和藻类，在浊循环水泵房内设置1 套加药装置。
4.3 水仪表水处理系统所用的仪表大致可以分为两大类: 一类属于检测生产过程物理参数的仪表，如检测温度、压力、液位、流量的热电阻、压力变送器、液位变送器和流量计; 另一类属于检测水质的分析仪表，如检测水的浊度、酸碱度、电导率的浊度仪、pH 仪和电导率仪以及检测有机碳和氧化还原的TOC 计和ORP 计。
例如，ORP( Oxidation-Reduction Potential) 计是测量氧化还原电位差的仪表。
氧化还原电位能帮助我们了解水体中存在什么样的氧化物质或还原物质及其存在量，是水体的综合指标之一。
氧化还原电位差是一个物质及另一个物质产生反应作用时吸收电子而产生的电位差，氧化还原电位可用能斯特方程式表示: Eh = Eh0 + ( 2. 303RT /nF) ×log( Ox /Red)式中，Eh0为标准电极电位; Ox为氧化物溶液的浓度; Red为还原物溶液的法及pH 计相同: 比较被测量液中金属电极( 金或铂) 电位及比较电极电位的电位差。
目前冷轧废水区域有两台美国德菲公司产品，型号为T23-ORP /A-Vm 的ORP 分析仪用来测量含铬废水。
5.大型物料输送自动控制系统举例介绍中冶京诚自主集成的大型物料输送自动控制系统及在秦皇岛港煤五期项目中的应用，在硬件配置、软件设计、算法研究及应用等几个方面对系统组成进行了详细的阐述，实际的生产运行情况证明了该系统设计的先进性和稳定性。
秦皇岛港煤五期工程自动控制系统主要由现场安全检测元件( 拉线开关、跑偏开关、撕裂开关、堵塞开关、料流开关、欠速开关、温度开关等) 、控制单元( PLC) 、监控系统构成。
主要包括: 胶带机流程控制系统、大机控制系统、洒水系统、除尘系统、生产数据管理系统、工业电视和大屏幕显示系统、火灾报警系统、自动广播系统、皮带秤管理系统和电能量管理系统等子系统。
以美国AB 公司ControlLogix 系列可编程控制器( PLC) 、新型检测元件、现代化的总线技术和专门开发的标准化、模块化的控制软件包为核心，针对装卸工艺特点制订而成。
主要完成工艺流程操作所要求的流程顺序启动、顺序停止、故障停机、流程切换及系统操作、监控等功能。
图1 控制系统网络结构示意图6.钢卷库管理系统物流合理化钢卷库管理系统是钢厂制造执行系统的子系统, 主要负责对钢卷库内进行物流管理, 作业管理和设备跟踪和控制。
钢卷库的物流主要是钢卷从入库到发货经过钢卷下线、卸车、检验、保管、包装、捡出、装车、发运等作业环节, 整个作业在计算机管理系统的控制下进行[ 2] 。