物料需求
物料需求计划(MRP)基本理论知识,系统的基本构成讲解
物料需求计划(MRP)MRP概述一、MRP产生和进展1、MRP是20世纪60年代进展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。
解决物料采购、库存的问题。
2、MRP的进展阶段(1)传统的订货点法（前MRP阶段）订货点法就是对生产中需要的各种物料，根据生产需要量及其供给和存取条件，规定一个安全库存量和订货点库存量。
主要根据历史记录或经验来推测未来的需求，适用于需求或消耗量比较稳定的物料。
(2)基本MRP阶段(60年代)六十年代初进展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。
(3)闭环MRP阶段(70年代)增加了能力需求计划并以此为反馈，它不仅作为库存订货计划方法，还可实现生产计划与控制功能。
目的是保证零部件生产计划成功实施，是否确实可行。
(4)MRPII阶段(80年代)把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划。
(5)ERP阶段(90年代)ERP 即企业资源计划。
主要吸收了供给链的治理思想和灵敏制造技术，使供给链从采购、生产、销售各环节的资源无间断的集成。
是企业物流、信息流、资金流的集成。
(6)ERPII阶段(21世纪初)随着Internet的应用和普及，电子商务, 客户关系治理，供给链治理，电子化采购等前端应用系统的出现，迫切需要实现以ERP为后台核心，并实现这些系统的无缝集成。
二、MRP的基本理论1、独立需求和相关需求的区分及意义。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、试制的样品、维修备件，销售猜测等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、原材料等的需求。
把物料分为独立需求和相关需求，使企业库存计划的编制对象直接是物料，而产品只是一种独立需求的物料。
第7章物料需求计划
（四）其他信息：低位码、损耗系数（组装废品系数、零 件废品系数、材料利用率）
（五）能力需求计划（后述） （六）生产计划：生产什么、生产多少、何时开始、何时
结束 （七）采购计划：采购什么、采购多少、何时开始、何时
B×2 LT=1
D×2 LT=2
Enterprise Resource Planning
1. 根据产品A的MPS计划、提前期和期初库存量计算产品A 的毛需求量、净需求量和下达订单的数量、时间
物料 MRP
计划周期
项目 项目指标 1 2 3 4 5 6 7 8
MPS计划量
200
毛需求量
200
A
净需求量
Y
0层
1层
F
D
G
D
E
H
K
2层
对应物料D的LLC=2 其他如物料X的LLC=0；物料A的LLC=1；物料H的LLC=2
物料需求计划
Enterprise Resource Planning
（五）损耗系数：说明在生产或采购过程中的损 耗情况
1. 组装废品系数：用于估计在组装过程中损耗的 系数，主要对部件的毛需求量进行调整
A的毛需求量2 （相关需求）
80 30 60
物料需求计划
Enterprise Resource Planning 3. 根据物料A的MPS计划量（独立需求）和相对于产品X和Y
的相关毛需求量计算物料A的毛需求总量
MRP 项目 X的MPS量 X的订单量
计划周期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
物料需求计划和资源需求计划介绍
物料需求计划和资源需求计划介绍1. 物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）1.1 定义物料需求计划（MRP）是一种企业生产管理方法，通过分析和预测销售订单、库存、需求和供应等信息，把产品的生产计划分解为各个物料的具体需求数量和时间，以便准确地控制和安排原材料和物料的供应。
1.2 MRP的主要目标•确保所需的物料和零部件及时到达生产线，以满足生产计划；•控制库存水平，避免过多或过少的库存；•提高生产效率，减少生产中的停机时间；•提高客户满意度，确保按时交付产品。
1.3 MRP的基本原理•需求预测：基于历史销售数据和市场调研，预测未来一段时间内的产品需求；•主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）的制定：根据需求预测、现有库存和计划生产等信息，制定产品的生产计划；•净需求计划：根据主生产计划和物料清单（Bill of Materials，简称BOM），计算出各个物料的需求量；•批量计划和推荐采购：根据净需求计划和供应商的供货能力，制定采购计划并下达采购订单。
1.4 MRP系统的特点•自动计算和更新需求量和物料的供应计划；•管理复杂的物料清单和多层次的产品结构；•有效协调生产和供应链环节；•实时跟踪和控制原材料和物料的库存。
2. 资源需求计划（Resource Requirements Planning，简称RRP）2.1 定义资源需求计划（RRP）是一种企业管理方法，旨在确定和规划所需的人力、设备、机器和其他资源，以满足生产计划和业务目标。
2.2 RRP的主要目标•通过合理分配资源，提高生产效率和利用率；•避免因资源短缺导致的停机和生产延误；•降低生产成本，优化资源利用效率；•确保生产能力与市场需求的匹配。
2.3 RRP的基本原理•资源分类和规划：将企业的各种资源进行分类，并根据生产计划和业务需求进行合理的规划；•资源需求计划：根据生产计划和业务需求，确定各类资源的需求量和时间安排；•资源调度和协调：根据资源需求计划，进行资源的调度和协调，确保资源的有效利用；•监控和调整：实时监控资源的使用情况，根据实际情况进行调整和优化。
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序引言在现代企业管理中，物料需求计划及控制程序是非常重要的一环。
它涉及到企业的生产计划、库存管理、采购计划等多个方面，直接关系到企业的生产效率和成本控制。
因此，建立科学有效的物料需求计划及控制程序对企业的发展至关重要。
本文将从物料需求计划的概念、作用、流程及控制程序等方面进行探讨。
一、物料需求计划的概念物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是指在生产计划确定的基础上，根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺路线，对所需的各种原材料、零部件、半成品等物料的需求进行计划、分析和控制，以便及时、准确地提供给生产部门，保证生产计划的顺利进行。
二、物料需求计划的作用1. 保证生产计划的顺利执行。
通过对物料需求进行计划和控制，可以及时提供所需的物料，保证生产计划的顺利进行，避免因物料短缺或过剩而导致生产计划的延误。
2. 控制库存成本。
通过合理的物料需求计划，可以避免因库存过多或过少而导致的资金占用和库存积压等问题，从而降低库存成本。
3. 提高生产效率。
物料需求计划可以帮助企业合理安排生产计划，避免因物料短缺而导致的生产线停工，从而提高生产效率。
4. 优化采购计划。
通过对物料需求的计划和分析，可以合理安排采购计划，避免因采购不及时或过量而导致的成本增加。
三、物料需求计划的流程1. 收集需求信息。
首先需要收集相关的生产计划、物料清单、库存信息等数据，作为物料需求计划的依据。
2. 制定物料需求计划。
根据收集到的需求信息，制定物料需求计划，包括所需物料的种类、数量、交付时间等。
3. 确定采购计划。
根据物料需求计划，确定相应的采购计划，包括采购数量、采购时间、供应商选择等。
4. 跟踪执行情况。
对物料需求计划和采购计划进行跟踪和执行，及时发现和解决问题。
5. 审核和调整计划。
定期对物料需求计划进行审核和调整，根据实际情况进行修正和优化。
运营管理物料需求计划
运营管理物料需求计划运营管理物料需求计划（2000字）一、引言在企业运营管理中，物料需求计划是至关重要的一部分，它用于确定企业在特定时期内所需要的原材料和零部件的数量和时间，以保证生产计划顺利进行。
本文将围绕运营管理物料需求计划展开讨论，包括物料需求计划的定义、目的、重要性以及实施步骤等。
二、物料需求计划的定义物料需求计划是指根据企业生产计划和销售计划，根据预测和需求规划的结果，确定所需物料的数量和时间，以便满足生产计划的准时、准确、满足需求的要求。
三、物料需求计划的目的1. 确保供需平衡：物料需求计划能够通过提前预测和调整，以确保原材料和零部件的及时供应，并避免库存积压或缺货的情况出现。
2. 降低库存成本：物料需求计划能够帮助企业计算准确的物料需求量，避免过高的库存水平，减少库存占用资金和管理成本。
3. 提高交付准确率：物料需求计划能够根据生产计划和销售计划，合理安排物料供应，提高交付准确率，满足客户需求，增强企业竞争力。
四、物料需求计划的重要性物料需求计划对企业的生产运营具有重要意义：1. 有效缩短订单交付时间：物料需求计划能够提前对物料需求进行预测和计划，帮助企业及时采购和调配物料，从而缩短订单交付时间，提高客户满意度。
2. 减少生产线停机时间：物料需求计划能够避免因物料缺乏而导致的生产线停机时间，确保生产按时进行，提高生产线利用率和效率。
3. 降低库存成本：物料需求计划能够准确计算物料需求，不仅避免了因过高的库存水平而造成的资金浪费，还能减少库存管理成本和占用空间，降低企业经营风险。
4. 提高订单满足率：物料需求计划能够合理安排物料供应，避免缺货现象，提高订单满足率，保证客户的正常供应和服务。
五、物料需求计划的实施步骤1. 销售计划分析：根据销售计划和市场需求预测，分析物料需求的趋势和周期性变化，预测未来一段时间内的销售量和销售趋势。
2. 生产计划制定：依据销售计划和物料需求，制定生产计划，并将其转化为物料需求计划，确定生产所需的原材料和零部件的数量和时间。
七、物料需求计划
第七讲物料需求计划1、物料需求计划的基本原理用料预算方法□用料预算第一条常备材料：由生产管理单位依生产及保养计划定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算。
第二条预备材料：由生产管理单位依生产及保养计划的材料耗用基准，按科别(产品表)定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算，其杂务用品直接依过去实际领用数量，并考虑库存情况，拟订次月用料预算。
第三条非常备材料：订货生产的用料，由生产管理单位依生产用料基准，逐批拟订产品用料预算，其他材料直接由使用单位定期拟订用料预算。
□存量管理第四条常备材料：物料管理单位依材料预算用量，交货所需时间、需用资金、仓储容量、变质速率及危险性等因素，选用适当管理方法以"材料预算及存量基准明细表"列示各项材料的管理点，连同设定资料呈主管核准后，作为存量管理的基准，并拟"常备材料控制表"进行存量管理作业，但材料存量基准设定因素变动足以影响管理点时，物料管理单位应即修正存量管理基准。
第五条预备材料：物料管理单位应考虑材料预算用量，在精简采购、仓储成本的原则下，酌情以"材料预算及存量基准明细表"设定存量管理基准加以管理，但材料存量基准设定因素变动时，物料管理单位必须修正其存量管理基准。
第六条非常备材料：由物料管理单位依据预算用量及库存情况实施管理(管理方法由各公司自订)。
□用料差异分析第七条材料预算用量与实际用量差异超过管理基准时，依下列规定办理：(一)常备材料：物料管理单位应于每月10日前就上月实际用量与预算用量比较(内购材料用)或前三个月累计实际用量与累计预算用量比较(外购材料用)其差异率在管理基准(各公司自订)以上者，需填制"材料使用量差异分析月报表"送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。
(二)预备材料：物料管理单位以每月或每三个月一期，于次月10日前就最近一个月或三个月累计实际用量与累计预算用量比较，其差异率在管理基准(各公司自订)以上者按科别填制"材料使用量差异分析月报表"，送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。
物料需求计划3篇
物料需求计划篇一：物料需求计划的概述物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是现代制造企业中重要的计划工具，它是物流管理中的重要环节。
物料需求计划是一种根据国内外市场需要，根据计划订单的交付期，计算当前库存、在途量、订单量等一系列因素，综合考虑企业在制品加工能力及其所需的各种物料，从而达到协调供应和需求关系，使企业最有效地利用资源、降低成本、提高效率的计划方法。
物料需求计划的主要目标是确保生产组织所需的物料按时到位，从而保持生产正常稳定运转，降低库存成本，提高资金周转速度同时避免出现欠料、积压和浪费等问题。
物料需求计划的核心工具是MRP系统，该系统结合企业的生产计划、库存管理和采购管理等业务，自动计算材料的需求量和采购计划，提供生产计划的支持，通过即时调度和采购来保证及时提供材料。
总之，物料需求计划是一种以客户需求为导向，考虑所有物料生产、管理和供应的系统方案，不仅可以为企业提供良好的服务，同时也能提高企业的竞争力和核心竞争力。
篇二：物料需求计划的基本流程物料需求计划的基本流程包括：销售计划的制定、物料需求计划的制定、生产计划的制定和采购计划的制定等。
具体流程如下：1. 销售计划的制定企业通过市场调研，对市场的变化趋势、客户需求进行预测，制定出长期、中期和短期销售计划，包括销售预测、销售计划和销售订单。
2. 物料需求计划的制定将销售计划中的销售订单对应到物料清单，并从BOM中拆解出每个子部件所需要的物料数量，计算得出每种物料在一定时间段内的需求量，并生成物料需求计划清单。
3. 生产计划的制定基于物料需求清单和实际库存，计算出每一款产品或者成品所需的原材料数量和时间，制定出生产计划，确定每种物料的生产时间和加工工艺等。
4. 采购计划的制定基于物料需求清单和库存状况，生成采购建议，制定采购计划，包括采购数量、采购时间等，确保原材料及时供应，并控制库存成本。
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划（MRP）是一种用于计划生产所需原材料和零部件的方法。
通过物料需求计划，生产企业可以确保在生产过程中有足够的物料供应，从而避免生产线停工和生产延误。
本文将讨论物料需求计划的基本原理和流程，以及如何有效地实施物料需求计划。
物料需求计划的定义和作用物料需求计划是一种基于生产计划和销售订单的方法，用于确定制造企业需要什么类型和数量的原材料和零部件，以及需要何时购买或生产这些物料。
物料需求计划的主要作用包括：•确保生产过程中有足够的物料供应，避免生产线停工•优化库存管理，减少库存积压和库存过多•提高生产计划的准确性和可靠性•减少物料采购和库存管理成本物料需求计划的流程物料需求计划通常包括以下几个步骤：1.制定生产计划和销售预测：根据市场需求和销售预测，制定生产计划，确定需要生产的产品数量和日期。
2.识别物料需求：根据生产计划，确定每种产品所需的原材料和零部件的种类和数量。
3.检查现有库存：检查当前库存，确定哪些物料需要订购或生产。
4.编制需求计划：根据物料清单和生产计划，编制物料需求计划，确定每种物料的采购或生产日期和数量。
5.执行需求计划：根据物料需求计划，及时采购或生产所需的物料。
物料需求计划的实施策略为了有效地实施物料需求计划，企业可以采取以下策略：1.建立完善的物料清单：建立详细的物料清单，明确每种产品所需的原材料和零部件。
2.优化库存管理：根据需求预测和库存水平，优化库存管理，避免库存积压和库存不足。
3.建立供应链合作关系：与供应商建立紧密的合作关系，确保及时供应物料。
4.使用物料需求计划软件：利用物料需求计划软件，自动化物料需求计划的制定和执行过程，提高效率和准确性。
5.持续改进：定期评估物料需求计划的执行效果，根据反馈信息不断改进物料需求计划的流程和策略。
结语物料需求计划是制造企业保持生产运作顺畅和高效的重要工具。
通过合理制定和执行物料需求计划，企业可以实现生产过程的优化和成本的降低，提高竞争力。
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A×1 B:1×3 F:1×1 D:3×3 H: C: G:1×6 1×1 3×3 E:9×2
1个B子件由3个C零件组成，故C: 1×6
3 同一零件由不同型号产品产生的结构树
A×1 B:1×3 F:1×1 C: G:1×6 H: D:3×3 1×1 3×3
W×1 X:1×1 Z: R:1×3 S: 1×1 2×2 Y:1×2 D:2×2
MRP具有模拟功能，能根据不同的决策方针模拟出各 种未来将会发生的结果。因此，它也是企业上层管理机 构的决策工具。
MRP的集中管理
必须得到高层管理重视
MRP应当被高层领导所接受，同时，需要深入的教 育和培训，强调MRP作为闭环、集成和战略性的计划
过分强调人员的培训
MRP往往被描述成一个运行公司的完全的独一无二 的系统，其实施的效果如何，取决于人的作用
A B（2） C（3）
B
D（1） E（4） C F（2） G（5） H（4）
物料清单文件——单层式
层
0 1 2 3 4
图（a) L M P
图（b)
L
M P N Q
N R
N
Q S S
N R
R
S
S
R
A)产品L的层次结构
B)扩展到每项物料的最低层后的层次结构
物料清单文件——树形层 次
如果所有相同的零件都出现在每一个最终产品的同一
MRP能够用在哪里
需要说明的是，在每年只生产少量产品的公司 中，MRP不能很好地运行。尤其是那些生产复 杂昂贵且产品的技术含量很高的公司，经验表 明，由于它的提前期太长和太不确定，对于 MRP来说，其产品结构太复杂以致不能控制。 这样的公司需要由网络计划技术提供的控制； 使用项目规划思想会更好些。
库存信息
CP Y
N
生产计划
采购计划
§10-2 MRP的运算依据（续）
MRP运行所需的信息
处理问题
1. 2. 3. 4. 生产什么，生产多少？ 要用到什么？ 已有什么？ 还缺什么？
需用信息
1. 现实可行的MPS 2. 准确的BOM 3. 准确的库存信息 4. MRP计算结果
§10-3
库存信息
1. 物料:
一个简单的MRP例子
结论
通过此简单的图表，可以清楚地看到若用
手工为成千上万个物料项制定一个物料需求计 划是不可行的。因为这需要大量的计算及有关 库存情况和产品结构的大量数据库，因此，必 须使用计算机来制定此物料需求计划。
一个简单的MRP例子
MRP 的第一阶段：IBM公司 Orlicky 在 65年提出：
框图1
独立需求和相关需求的概念
主生产计划 MPS 物料需求计划 MRP
库存信息 II
物料清单 BOM
车间作业计划
闭 环 MRP
框图2
库存信息 主 生 产 计 划
工作中心 能 力 需 求 计 划 执 行 物 料 计 划 执 行 能 力 计 划
物 料 需 求 计 划
可 行 ？
No
物 料 清 单 工 艺 路 线
1. 从主生产计划(MPS)发展到零件需求计划 2. MRP具有时段性 3. 由时段性确定了优先级 4. 计划的滚动和重排 5. 依靠计算机系统
§10-2 MRP 的运算依据
MRP编制的是零件加工计划和采购计划。主要据：
1 主生产计划(MPS)： 各种型号产品时段计划 展开的零件时段计划 2. 物料清单(BOM)： 根据产品结构而定 的零件 3。库存信息 结果如何？ 看能力平衡（CP） 主生产计划 BOM 物料需求计划 物料需求计划
决定需要多少非独立需求物料项目是一个简单 的乘法运算过程。即如果生产一个部件A需要5 个部件B，则生成5个部件A则需要25个部件B
MRP的计划对象
我们将制造什么——按主生产计划 用什么来制造——物料清单（BOM ） 我们具备什么——库存记录文件 我们还需要什么——生产计划和采购
C(3)
D(1)
E(4)
F(2)
G(5)
H(4)
例：产品A的物料清单
缩排式零件列表
A B（2） D（1） E（4） C（3）
F（2） G（5） H（4）
能清楚地表明它所包含的物料以及它们是如何组装起来的，因为每一个 缩进都表明该物料的组成。
物料清单文件——缩排式
单层式零件列表
层次上，那么该产品所需的全部零件和物料的数量就 能很容易地计算出来。考虑上图中的产品 L 。物料 N 同 时作为L和M的输入。因此，物料N应当降到第2层， 以 便所有N都放在同一层。如果同一物料都放在同一层 上
，那么用计算机来搜索每一层并汇总物料需求的数量
就很简单了。 物料清单文件——各层代码
§10-2 MRP 的 特 点
第 6 章
物料需求计划 MRP
主要内容
从 MRP 到 MRPII
MRP的特点
库存信息
物料清单 BOM的计算方法
§10-1 从 MRP到MRPII —— MRPII 发展的4个阶段：
(1）MRP阶段：从定货(Ford)点到MRP(Orlicky); (2) 闭环 MRP 阶段：计算机普及促进信息快速传递， 根据市场变化调整计划，并对能力进行平衡； （3）MRPII 阶段：企业的效益如何？加入财务信息： 采购、销售、外协、能力、库存都要用货币形式表示， 整个供货-生产-销售-服务形成一个价值链。 3个流：物流、信息流、价值流紧密结合在一起。仿真功能； （4）ERP阶段：90年代初Gartner公司首先提出的概念： ※ 面向全球的供应链管理：多语种、多币制、多税制，多国工厂理； ※ 最新网络通信：图形界面、关系数据库、不同平台互连------； ※ 企业业务流程重组（BPR）：包括企业内部和外部重组； ※ 与其他先进管理制度结合：与JIT、OPT、LP、AMT、SCM、Agile.
MRP回答的基本问题
顾客订货 主生产计划 工程设 计
产品需求预 测
库存存取记录
物料清单
物料需求计划
库存报告
基本报告 生产作业计划
派生报告 计划完成情况分析报告
生产指令
采购订单
急件催派报告
近期重点需要的物料报告
MRP系统在总的生产计划中的地位
工业类型 例 子 益 由多种零部件构成一个最终产品，然后成品被存放到 面向库存装配
周 1 2 3 4 5 6
100
200 200 300
7
100
T
U
V
W X Y
需求时刻 订货时刻 需求时刻 订货时刻 需求时刻 订货时刻 需求时刻 订货时刻 需求时刻 订货时刻 需求时刻 订货时刻
提前期=1周
提前期=2周 提前期=2周 提前期=3周 提前期=1周 提前期=1周
300
800 800 400 400 600 600
物料清单的种类
1、缩排式物料清单（indented bill of material）
2、汇总的物料清单（summarized bill of material） 3、反查用物料单（where-used list） 4、成本物料单（costed bill of material）
5、计划物料单（planning bill of material）
MRP与JIT如何结合的问题
MRP是一个强调推动的系统，这与先进JIT的强调拉 动的系统向背，此为MRP的一大缺点
MRP的运行的先决条件
物料需求计划（MRP）是基于非独立需求的。 非独立需求的意思是每一个物料的需求都是由 更高层的物料项的需求展开的。轮胎、轮轴和 发动机都是由汽车需求决定的非独立需求物料 项目。
=800
部件X：
2U的数目=2 200=400
部件Y：
2V的数目=2 300=600
一个简单的MRP例子
现在考虑获得上述物料项的时间
假设：T需要1周；U需要2周；V需要2周；W需要3周；
X需要1周；Y需要1周。
所有物料何时订货？何时到货？才能满足生 产产品T的需要。
一个简单的MRP例子
在阶段7完成生产100单位T的MRP
3. BOM可变更性(设计的修改,市场变化,工艺变更,设
§10-7 BOM的计算方法
1. 主要计算下列量：
毛需求量, 净需求量, 下达计划生产数量 和时间 考虑以下因素：
产品结构树：从最上层向下层层分解，即从 最终产品向下推算直至原材料采购及外购件 采购。
2. BOM的计算方法——毛需求量
例：假设终端产品A为1件 子件F为1件，故为1×1 而1个F由6个G组成，故G: 1×6 而1个F还有1个H，H=1 子件B为3件，故B:1×3 同样地D为3×3 一个零件D由2个E材料组成，故E:3×3×2
15
20
35
5. 考虑提前期LT的毛需求量
X
A
周 毛需求 量 5 6 25
Y
B
10 11 15 8
独立需求 C
11 15 12 13
LT= 4周
7 8 30 9
A
LT= 6周
9 40 10
对A
1 15 2 15
4
周 需求量 1 15 2 40
4
3 40
6
4 30 5 15
6
6
4
7 15
考虑提前期的需求量（A零件）
MRP能够用在哪里
?
若需要生产100单位产品T，需要零部件的数量是多少
T
U(2)
V(3)
W(1)
X(2)
W(2)
Y(2)
产品T的生产结构树
一个简单的MRP例子
部件U：
2T的数目=2 100=200
部件V：
3T的数目=3 100=300