连续梁体外预应力工艺
体外预应力结构在桥梁工程中施工技术
体外预应力结构在桥梁工程中的施工技术摘要：自体外预应力技术产生并应用于桥梁加固以来，现已逐渐成为对既有桥梁上部结构进行加固的一个重要的方法,本文主要对体外预应力施工技术中的主要要点进行了总结关键词：体外预应力技术桥梁加固新桥建设施工技术一、前言近年来由于具有无粘结体内预应力无法比拟的优点，如截面尺寸小，施工简单，质量容易保证，更重要体外索可以替换，重张拉。
体外预应力正广泛应用于美国、德国等许多国家的新桥梁建设，同时应用于旧有的混凝土结构的重建、加固及维修。
而我国体外预应力技术的研究工作开展的相对较少，主要应用于对旧桥梁的加固。
总之，随着预应力桥梁和高强混凝土的发展，体外预应力技术的应用将是现代预应力技术发展的重要趋势。
二、体外预应力束在旧桥加固中的应用在旧桥加固方法中，对于钢筋混凝土及预应力混凝土梁板桥采用在梁体下缘设置预应力拉杆或预应力束，对受拉区施以体外预应力的加固方法，可以抵消自重及外荷载产生的内力，大幅提高其承载能力。
体外预应力法有如下优点：①自重增加少，但可大幅提高承载能力；②由于上部自重增加少，因而对下部影响小；③施工简单，工期短，经济效益明显；④施工过程不中断或少中断交通；⑤对原结构损伤小，不影响桥下净空；⑥应力可调整，预应力束可更换。
体外预应力加固体系由水平筋、斜筋、上锚固点、滑块、承托、水平筋固定支座等部件组成。
体外束桥梁加固结构的预应力筋构造形式及施工方法与常规的体内有粘结或无粘结预应力筋有较大的差异。
因而其预应力损失的计算方法也有所不同。
经计算表明。
与一般的预应力混凝土结构比较，体外束加固结构的预应力损失要小得多，针对这一点，预应力钢筋的控制应力应适当降低．以避免体外预应力筋长期处于高应力状态，对改善体外束结构的受力状态有利。
三、体外预应力束在新桥建设中应用体外预应力结构自从2o世纪3o年代发展至今，其结构体系一直在不断地创新和改进。
因而体外预应力束的应用也在不断变化和丰富。
体外预应力加固技术在某连续板梁中的工程应用
体外预应力加固技术在某连续板梁中的工程应用体外预应力加固技术是一种受力途径明确，可显著提高承载力的加固方式。
本文结合工程实例,提出了水平力筋布置形式下加固某板梁的设计与施工方法，对该桥使用寿命的延长具有一定的意义。
标签：桥梁加固体外预应力设计施工1 概述在桥梁建设飞速发展的今天，上个世纪修建的许多公路陆续地进入了维修期，对已经出现严重病害且不能满足实际交通需求的桥梁，急需采取工程措施进行加固或改造。
常见加固方法有体外预应力加固技术、粘贴钢板加固技术、增大构件截面加固技术、裂缝修补加固技术等。
本文拟通过工程实例介绍体外预应力加固技术在预应力混凝土连续板梁中的应用。
体外预应力加固法是采用外接预应力钢拉杆对结构构件进行加固的方法，改变原结构内力分布并降低原结构应力水平，使一般加固结构中所有的应力应变滞后现象得以完全消除，因此，后加部分与原结构能较好地共同工作，结构的总体承载力可显著提高。
2 工程概况某预应力混凝土连续整体空心板桥，跨径布置为20m+3×25m＋20m，板厚1.3m，分左右两幅。
左幅板顶板包括翼缘宽13.5m，底板宽9.2m；右幅板顶板包括翼缘宽17.5m，底板宽12.53m。
板内横梁设在墩顶处，其构造宽度同主梁。
桥面纵向为平坡，横向为2%双向横坡。
桥墩采用柱式墩，基础为钻孔灌注桩。
支座采用GPZ系列盆式橡胶支座。
主梁采用满布支架整体现浇施工，逐次形成连续体系。
经检测，其重点病害发生在第三跨，主要表现为第三跨出现了多条横向通长裂缝，最大缝宽达0.22mm，该缝位于正弯矩较大的跨中部位。
该跨的钢筋锈蚀测试结果表明构件试验区域内钢筋有锈蚀活动性。
静载试验表明结构等效设计荷载作用下，所测应变残余值较大，挠度残余值基本满足相关规定及要求，结构测试跨弹性恢复能力略有所降低。
2.1 加固方案分析2.1.1 复核验算本次验算仅对出现重点病害的左幅进行分析。
模型计算采用平面杆系理论，连续板梁采用平面梁单元。
连续箱梁体外预应力施工方案
梁内体外索转折角度 大的部位，钢绞线下 用尼龙滚轮承托。
钢绞线穿索· · · · · · ·
19
体外索施工
—钢绞线穿索
体外索跨越体内索齿 块部位，钢绞线下用 尼龙滚轮承托。
钢绞线穿索· · · · · · ·
20
体外索施工
—钢绞线穿索
箱梁横隔板体外索穿 越孔两端，用HDPE 管做衬垫。
钢绞线逐根张拉…
28
体外索施工
—钢绞线张拉
钢绞线束张拉后，各 钢绞线严格平行。
钢绞线逐根张拉
29
体外索施工
—钢绞线张拉
已张拉的体外索
未张拉的体外索
钢绞线逐根张拉
30
体外索施工
—附属构件安装
安装减振限位装置 上的填充护管，等 待减振索夹安装。
附属构件安装…
31
体外索施工
—安装减振限位装置
附属构件安装…
安装锚板
23
体外索施工
—锚具安装
锚板与分丝板用螺钉 连接固定。分丝板同 时起锚具定位作用。 锚板定位槽口
分丝板定位槽口
固定端锚具组装
24
体外索施工
—锚具安装
锚板落在锚垫板上的 定位槽口内
逐个安装夹片，夹片 三等分均布，并打紧。
固定端锚具定位、安装夹片
25
体外索施工
—锚具安装
张拉端外露钢绞线较 长，利用单孔千斤顶 将锚具推入锚垫板槽 口内安装定位。
31
体外索施工
—端部防腐（压注密封胶）
附属构件安装…
31
体外索施工
—端部防腐（防松压板处）
附属构件安装…
31
体外索施工
连续梁桥的主要病害及体外预应力加固方法的论述
连续梁桥的主要病害及体外预应力加固方法的论述连续梁桥是一种常见的桥梁结构形式，由上百米甚至上千米的桥梁部件排列组合而成，其主要特点是无梁台墩，横向自由度受限，能够有效地承担大跨度、大荷载和大变形等要求。
由于受到外界环境和使用条件等因素的影响，连续梁桥在使用过程中难免会出现各种各样的病害，包括裂缝、变形、腐蚀和疲劳等问题。
为了保证连续梁桥的安全运行和延长其使用寿命，需要对其进行加固和维修。
体外预应力加固技术是一种常用的加固方法，通过对桥梁进行外部预应力加固，可以有效地修复和加固连续梁桥的病害，提高其承载能力和使用寿命，本文将对连续梁桥的主要病害及体外预应力加固方法进行论述。
一、连续梁桥的主要病害1. 裂缝裂缝是连续梁桥常见的病害之一，主要包括桥面板裂缝、桥墩裂缝和伸缩缝裂缝等。
裂缝的形成会导致桥梁结构受到破坏，严重影响其承载能力和使用安全性。
裂缝的形成原因主要包括材料强度不足、设计不合理、施工质量不合格、变形和温度变化等因素。
2. 变形由于外界环境和荷载等因素的影响，连续梁桥在使用过程中会产生变形，主要包括桥面板变形、墩身变形和桥梁整体变形等。
严重的变形会导致桥梁结构的不稳定性和破坏，影响桥梁的使用安全性。
3. 腐蚀腐蚀是连续梁桥常见的病害之一，主要包括混凝土腐蚀、钢筋腐蚀和防护层腐蚀等。
腐蚀会导致桥梁结构的性能下降和破坏，严重影响其使用寿命和安全性。
4. 疲劳连续梁桥在受到交通荷载和变形等作用下，易产生疲劳破坏，主要表现为龟裂和断裂。
疲劳破坏会导致桥梁结构的性能下降和破坏，严重影响其使用寿命和安全性。
1. 加固原理体外预应力加固是通过在桥梁结构的外部施加预应力，改变其内部受力状态，提高其承载能力和使用寿命。
加固的目的是通过预应力的作用，修复和加固连续梁桥的病害，提高其使用安全性和经济性。
2. 加固材料体外预应力加固的材料主要包括预应力钢束、锚具、导向器和填充料等。
预应力钢束是加固的主要材料，其材质一般为碳素钢或合金钢，具有良好的强度和延性；锚具用于将预应力钢束固定在桥梁结构中，其性能和固定效果对加固效果至关重要；导向器用于引导和限制预应力钢束的移动，保证其预应力的施加方向和大小；填充料用于填充预应力钢束周围的空隙，提高加固的整体性能。
桥梁上部结构加固技术—体外预应力加固法
7.5 体外预应力加固法
3. 体外预应力的优缺点 与传统预应力体系相比，具有以下优点：
简化预应力筋曲线，预应力筋仅在锚固处和转向处 与结构相连，减小摩阻损失，提高预应力使用效率 预应力布置灵活，根据桥梁病害可以全桥加固也可 以进行局部加固 锚固构件尺寸小，自重增加少，可有效的大幅提高 结构承载能力。 与原结构无粘结，应力变化值小，对结构受力有利
承载极限状态下体外预应力结构的抗弯能力小于有粘结 和无粘结预应力结构
体外预应力结构在极限状态下可能因延性不足而产生没 有预兆的失效
7.5 体外预应力加固法
3. 体外预应力的优缺点 体外预应力结构亦有其自身的缺陷：
体外索布置在截面外，防腐、保护相对较困难，易受外 界影响
锚固及转向区域容易产生应力集中，局部应力大，对锚 固施工要求高
7.5 体外预应力加固法
体外预应力筋的锚固系统
可更换体外预应力筋的锚具，有钢 绞线束无法放松和可放松两种类型。 若不预留能够再次张拉的长度，钢 绞线束是无法放松的
7.5 体外预应力加固法
体外预应力筋的转向装置
• 体外预应力筋的转向装置由转向结构构造及转向器组成 • 转向结构构造为混凝土结构的一个特殊部分。转向器为直接支
7.5 体外预应力加固法
二、体外预应力系统构造
• 钢管外护套较贵且本身有防 腐的问题，故采用较少；
• HDPE 管已被大量应用，但 其与钢管的连接处必须保证 密封性能良好
7.5 体外预应力加固法
二、体外预应力系统构造
• 为便于预应力筋内穿、检查、 检测及更换钢绞线，外护套 应做成可伸缩式的构造，并 在各伸缩段的连接部位具有 良好强度与密封性
体外索可调可换，便于使用期间进行维护
7.5 体外预应力加固法
体外预应力工艺
体外预应力工艺在现代建筑和桥梁工程中，体外预应力工艺作为一种先进且高效的技术，正发挥着日益重要的作用。
它不仅能够显著提高结构的承载能力和耐久性，还为工程设计和施工带来了更多的灵活性和创新性。
体外预应力，简单来说，就是将预应力筋布置在混凝土构件的外部，通过锚具和转向装置对构件施加预应力。
与传统的体内预应力技术相比，体外预应力具有许多独特的优点。
首先，体外预应力筋易于检查和更换。
在结构的使用过程中，如果发现预应力筋出现了损伤或性能下降，可以相对方便地进行检测和修复，甚至直接更换，从而有效地延长结构的使用寿命。
这对于一些重要的基础设施，如桥梁等，具有极其重要的意义。
其次，它能够更好地适应结构的变形。
当结构在荷载作用下产生变形时，体外预应力筋可以根据变形情况自由地调整其应力分布，从而更好地发挥其增强作用。
再者，体外预应力施工相对较为简便。
由于预应力筋布置在构件外部，施工过程中不需要在混凝土内部预留管道，减少了施工的复杂性和难度，同时也降低了施工成本。
体外预应力工艺的关键组成部分包括预应力筋、锚具、转向装置和防护系统。
预应力筋是体外预应力体系中的核心受力元件，通常采用高强度钢丝、钢绞线或预应力钢棒等材料。
这些材料具有高强度、低松弛等优良性能，能够承受较大的拉力并长期保持稳定的预应力水平。
锚具则用于将预应力筋固定在混凝土构件上，并传递预应力。
常见的锚具类型有夹片式锚具、支承式锚具和锥塞式锚具等。
锚具的性能直接关系到预应力的施加效果和结构的安全性，因此必须具备足够的锚固能力和可靠性。
转向装置用于改变预应力筋的方向，使预应力能够有效地作用于结构的不同部位。
转向装置的设计和施工需要充分考虑预应力筋的摩擦损失和局部应力集中等问题，以确保预应力的有效传递和结构的受力性能。
防护系统则用于保护体外预应力筋免受外界环境的侵蚀和损伤。
常见的防护措施包括涂覆防腐油脂、包裹护套以及设置密封装置等，以确保预应力筋在长期使用过程中保持良好的性能。
体外预应力加固法
体外预应力加固法一、体外预应力加固法基本概念钢筋混凝土梁式桥通常包括简支梁(T型梁、少筋微弯板组合梁、π形梁及板梁等)、悬臂梁和连续梁等。
当其存在结构缺陷，尤其是承载力不足或需要提高荷载等级，即需要对桥梁主要受力结构进行加固时，可在梁体外部(梁底与梁两侧)设置钢筋或钢丝束，并施加预应力，以改善桥梁的受力状况，达到提高桥梁承载能力的目的。
体外预应力是针对体内预应力而言的，即把预应力筋布置在主体结构之外。
当体外预应力索应用于混凝土结构时就被称为体外预应力混凝土结构。
体外预应力技术用于桥梁加固称为体外预应力加固。
从力学特征上说，体外预应力索与周围结构主体在同一截面上的变形是不协调的。
体外预应力索加固结构的实质，是以粗钢筋、钢绞线或高强钢丝等钢材作为施力工具，对桥梁上部结构施加体外预应力，以预加力产生的反弯矩部分抵消外荷载产生的内力，从而达到改善旧桥使用性能并提高其极限承载能力的目的。
体外预应力加固法具有加固、卸荷、改变结构内力的三重效果，适用于中小跨径的梁式桥；对于较大跨径的桥梁，采用本方法加固时，宜同时配合其他加固方法进行综合加固，以达到较好的加固效果。
工程实践表明，用体外预应力索加固桥梁具有如下优点:（1）能够较大幅度地提高旧桥承载能力。
加固后所能达到的荷载等级与原桥设计标准及安全储备有关，一般情况下可将原桥承载力提高30%--40%。
（2）体外预应力索加固技术所需设备简单，人力投入少，施工工期短，经济效益明显。
（3）在加固过程中，可以实现不中断交通或短时限制交通。
（4）对原桥损伤较小，可以做到不影响桥下净空，且不增加路面高程。
常用的体外预应力加固技术包括体外预应力钢丝束加固法和下撑式预应力拉杆(粗钢筋)加固法。
（5）体外预应力加固法与梁底增焊（或粘贴）钢筋（或钢板）的加固方法相比，不需清凿混凝土保护层，且损伤梁体程度小，加固时不影响或少影响交通，能恢复或提高桥梁的荷载等级，经济效果较明显。
但对于梁体外的预应力筋和有关构件，应采取切实有效的防护措施，否则在温度、腐蚀等外界条件作用下，容易造成预应力筋断裂，从而使加固工作失败。
连续梁桥的主要病害及体外预应力加固方法的论述
连续梁桥的主要病害及体外预应力加固方法的论述连续梁桥是指由多个支座支撑的梁段构成的桥梁结构。
由于其结构特点，连续梁桥在使用过程中可能会出现一些病害，如裂缝、挠度过大等现象。
为了解决这些问题，可以采用体外预应力加固方法。
本文将针对连续梁桥的主要病害以及体外预应力加固方法进行详细的论述。
一、连续梁桥的主要病害1. 裂缝裂缝是连续梁桥常见的病害之一。
裂缝产生的原因有很多，可以是设计上的问题，也可以是施工质量不良导致的。
裂缝的存在会降低桥梁的承载能力，严重的话甚至会影响桥梁的使用安全。
2. 挠度过大连续梁桥由于梁段之间的连续性，梁段之间的变形会通过传递作用对整个桥梁产生影响，连续梁桥常常会出现挠度过大的情况。
挠度过大会对驾驶员的行车视线产生影响，同时也会减小桥梁的承载能力。
3. 碰撞破坏由于连续梁桥大多位于交通密集的地区，碰撞破坏是一种较常见的病害。
当车辆在驾驶过程中发生失控、超载等情况时，就有可能发生碰撞破坏。
4. 锈蚀由于连续梁桥大多位于水泥混凝土材料中，当梁桥出现裂缝时，潮湿的空气中的氧气和水会渗入裂缝中，导致钢筋锈蚀。
锈蚀会使钢筋断裂，进而导致梁桥的破坏。
二、体外预应力加固方法为了解决连续梁桥的病害问题，可以采取体外预应力加固方法。
所谓体外预应力，是指在梁体的外部附加预应力来抵消荷载产生的变形和应力，以提高梁体的整体性能。
下面将对体外预应力加固方法进行详细的论述。
1. 预应力锚具在连续梁桥的加固过程中，预应力锚具是十分重要的。
预应力锚具是指通过机械装置将预应力锚固在梁体上的装置。
预应力锚具通过传导预应力，使连续梁桥增加了抗剪强度和抗弯强度，从而提高了整个桥梁的承载能力。
2. 预应力束预应力束是指通过扭杆将预应力传递到梁体中的一种装置。
预应力束由多根扭杆组成，通过扭杆与锚具相连，使预应力得以传导到梁体中。
预应力束的使用可以使连续梁桥的承载能力得到提高，并解决挠度过大的问题。
3. 预制板法预制板法是一种常用的体外预应力加固方法。
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体外预应力施工工艺1．测量放样先根据设计文件，将箱外控制点引入箱内每个横隔板处，经内业平差计算后，确定导线点的三维坐标数据，作为施工测量依据。
放样采用全站仪极坐标法放样与校核。
1.1 转向支架、减振支架钢基座测量控制由于箱内梗肋可能存在施工误差，且两侧腹板高度不一致，施工时先对箱内尺寸进行复核。
根据情况，报监理、设计等部门同意后，对基座位置、转向支架及减振支架部分杆件长度进行相应调整，以保证安装位置准确和安装质量。
钢基座钻孔植筋前，在腹板内侧两边墙上准确地标出各转向支架、减振支架平面位置，弹上十字线进行控制。
安装钢基座时用水准仪控制标高。
同时复核箱内同一横断面上四个钢基座的相对位置和对角线尺寸。
转向器和预应力束穿过的节点板及减振器的杆件，待支架周边构件安装定位后，再钻孔安装。
转向器和减振器以箱内纵向中心线为基线进行平面定位，水准测量确定高度。
1.2 锚固块安装测量控制施工前先复核原构件尺寸，并根据实际情况调整锚固块位置，以保证预应力束位置准确。
然后在箱内梗肋处测量放出各个锚固块底板的位置，用十字线进行定位，对锚固块准确定位。
所有测量标志设置牢固可靠，且不受施工影响，在施工期间加强对测量控制点的保护，并定期复验各控制点，发现问题及时补测补设。
2．转向支架、减振支架制造及安装2.1 转向支架和减振支架的构件加工制作（1）钢材钢材进场后，须有出厂质量证明书，并按标准进行抽查复验，钢材的化学成份及机械性能符合标准。
原材料进厂后堆放整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，并做好涂刷标记。
（2）钢材涂刷材料及工艺对钢结构和构件表面进行喷砂处理，直至露出金属光泽，不得存在旧漆膜、锈、油污及杂质。
在工厂内对构件采用单层底漆涂装，底漆为高摩尔比水性无机硅酸锌（IC531），涂刷3道（干膜总厚度100um）。
现场安装完毕后再进行检查，补充涂装焊缝、损伤和遗漏部位，完成二次防腐处理。
按图纸规定的涂装材料、工艺及性能进行支架构件的涂装工作。
涂装前仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，并按要求对油漆的粘度、附着力、干燥时间等主要性能指标进行抽样检验。
钢材节段边缘（接头两侧各50mm宽）留出焊缝位置不喷漆，以免影响焊接质量。
喷涂前仔细检查储料罐、输料管道及喷枪是否干净、适用：检查高压空气压力、管道喷嘴是否符合工艺要求，高压空气中是否有其他油物和水。
喷涂面漆前，对支架构件的表面进行处理，保持清洁干燥，无灰尘、油脂、锈斑、污垢其他污染，清洁度一直保持到喷涂过程结束。
涂装时要求现场空气相对湿度小于85％；钢材表面温度大于露点3℃以上；环境温度大于5℃，小于40℃以下。
涂装质量控制标准：①除锈处理符合相应的等级标准：处理后的表面除锈等级达到Sa2.5级；表面粗糙度为40～70um（不超过100um）；表面清洁度为Class2级以上。
②喷漆要求平整、均匀，漆膜无气泡、皱纹，无严重流挂、脱落、针孔、裂纹、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。
③涂装时，涂层遍数和漆膜厚度符合图纸要求，及时测定湿膜厚度，保证干膜厚度。
④每涂完一层后，检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。
（3）支架构件制造施工前先熟悉图纸。
使用的量器具应严格定期校正，以保证构件尺寸的准确。
构件尺寸的计量基准温度为20℃，所有构件尺寸均为基准温度条件下的尺寸。
工地用尺在施工使用前与工厂用尺相互校对。
支架构件制造过程中，采取有效措施保证板件及单元件具有足够刚度，防止吊装过程中产生变形。
支架构件制造要求及允许偏差为：①严格按图纸和工艺要求放样和下料，样板、样干、样条制作的允许偏差符合设计的要求。
②放样和下料时预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
③下料前检查钢料的牌号、规格、质量，若发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响质量时，则先进行矫正、清理后再下料，下料外形尺寸允许偏差为±1mm。
④下料前对板材进行整平处理，同时核对材质。
⑤对下料后的余料进行涂刷标记。
支架构件的切割要求：①支架构件主要零部件的切割采用半自动切割。
切割后边缘仍需机械加工的零件采用手工切割。
②厚度≤10mm的钢板采用剪板机剪切下料，要求剪切边缘整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足剪切偏差要求。
③气割后零件尺寸的允许偏差为±2.0mm。
支架构件零件矫正的要求有：①主要受力零件冷弯曲时，环境温度不宜低于－5℃，冷弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
②零件采用机械矫正或热矫正，矫正后的允许偏差符合规范要求。
③冷矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其他损伤，否则仍需进行整形。
采用热矫正时，热矫正温度应控制造在600～800℃，严禁过烧，矫正后零件温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件钢材，严禁用水急冷。
支架构件一律采用机械钻孔成孔，孔位偏差≯1mm，孔径偏差﹤1mm。
构件制作完毕后，在工厂的专用平台上进行试拼，组拼合格后的钢构件，在规定部位打上编号标记。
（4）支架构件的存放存放场地要求坚实平整、通风且具有排水设备。
支承处有足够的承载力，在支架构件段存放期间不允许有不均匀沉降，不允许出现翘翘板的情况。
支架构件在桥梁附近存放场地存贮时，按安装顺序进行存放，并按吊运顺序安排位置。
将先吊装的构件放在外面，后吊装的构件放在里面。
2.2 钻孔植入螺栓及支架钢基座安装根据基座放样位置确定螺栓孔位，然后用钢筋探测仪进行探测，使螺栓孔位避开原结构预应力钢束和钢筋。
安装基座时，先对混凝土及钢基座贴合面进行打磨，再钻孔植入螺栓。
再将基座加劲板焊接于基座板上，待植筋胶固化完全后将基座钢板安装到位。
焊接与钢基座相连的支架，然后拼装钢桁架，拼装完成后在混凝土与钢板接触面灌注粘钢结构胶。
2.3 转向器和转向支架、减振支架的拼装（1）转向支架、减振支架的拼装转向支架、减振支架的施工步骤如下：①浇筑混凝土垫块，制作基座，分段制作桁架并进行防腐处理。
②采用植筋的方法安装基座。
③安装转向支架及减振支架。
④进行二次喷涂防腐处理。
（2）转向器的安装定位由于转向器为体外预应力的主要传力点，而且张拉吨位比较大，因此施工时必须确保质量。
①转向支架拼装完毕后，对转向器的位置精确放样，确保转向器的埋设精度。
②转向器与穿越钢管预先进行定位，定位时确保转向器与穿越钢管相对位置准确。
然后用环氧砂浆填实，③按要求安装转向器。
3．预应力钢锚座的制作预应力锚固座为钢结构，锚固座与混凝土之间通过埋植螺栓与梁体连接为一个整体。
螺栓为M24精制螺栓，采用钻孔植筋的方式埋置于混凝土中。
同时采用粘贴钢板的方法将锚固钢板粘贴于梁体上。
3.1锚固座制作锚固座组件板材加工成型后，运至箱内锚座安装位置附近进行焊接组装。
对于单件单边尺寸大于1.0m的组件，工厂加工时在非焊缝处割断，再在箱内用坡口焊焊接。
（1）钢锚座焊接锚固座构件之间连接均采用焊接，焊缝高度应满足设计要求，同时注意焊接的施工顺序，避免主要受力焊缝无法焊接而不能满足设计受力要求。
焊接材料进场时须有生产厂家的出厂质量证明，并按现行有关标准进行复验。
焊条，焊丝，焊剂均应放在干燥、通风的地方，并有专人保管。
手工焊焊条和埋弧焊焊剂，使用前均应进行烘干处理。
烘干后应保存于保温箱内。
随取随用。
从保温箱内取出后，在大气中暴露的时间超过规定时重新烘干。
焊条、焊剂重复烘干次数不宜超过2次。
采用焊弧自动焊和手工电弧焊相结合的方法进行焊接。
焊接时，环境相对湿度≯80％，环境温度≮0℃。
参加焊接作业的焊工均须经培训合格，持资格证书上岗。
焊接作业时，充分了解设计和有关技术文件的要求，严格按焊接指导书进行操作。
焊接接头符合以下要求：①焊接接头的坡口采用机加工方法制备。
采用气割方法切割的坡口，切割后用砂轮打磨，使坡口光洁。
过深的切割缺棱，事先修磨平滑，再用合格焊材补焊，然后磨平的方法进行处理。
②焊接坡口的尺寸，其深度满足设计对熔深的要求，宽度在满足操作要求的前提下，尽量小些，特别是T型接头和十字接头，以防止发生层状裂纹。
③焊接接头在组装前，对焊缝及其两侧各30mm内的区域，用砂轮打磨，除去氧化皮及脏物。
经检测不合格焊缝均需进行修理，各种不合格的修理按下列方法进行：①焊瘤或过高的焊缝，采用砂轮打磨的方法将多余的焊缝金属磨掉。
②焊缝表面凹坑、咬边或焊缝尺寸不足等缺陷，先将焊缝表面清理干净，再进行补焊。
③过量的气孔、夹渣、未熔合、裂纹等缺陷，采用碳弧气刨和砂轮打磨的方法将不合格焊缝清除，然后补焊。
清除不合格焊缝时所形成的沟槽，两端应制成1：5以上的斜坡，沟槽两边构成的夹角应在20°以上，沟槽底部圆弧半径应不小于4mm，以便补焊时焊条能深入到底部。
沟槽内表面应光亮，不得有熔渣、黑皮、灰尘等可能影响焊缝质量的杂物。
焊接的一般工艺要求如下：①施焊前检查待焊部位表面的清理质量和定位焊焊缝是否已发生开裂，如果不符合要求，则修整至合格。
②焊接工艺参数应事先在非正式工件上调试好，检查所使用的设备，保证充分满足工艺要求。
③焊缝两端应设置引弧板，引、熄弧在引弧板上进行。
引熄弧焊缝长度应保证引熄弧时所产生的缺陷不会过渡到并遗留在正式焊缝上。
焊接完成后用气割的方法将引弧板割除，然后用砂轮磨平，禁用敲击的方法。
④不能设置引弧板的接头，焊接引弧在距离焊缝端部20mm左右进行，引燃后再返到端部开始焊接。
熄弧时稍作停顿，以消除熄弧时可能产生的缺陷。
⑤多层焊，焊接过程中熄弧位置应互相错开。
埋弧自动焊施焊过程中若发生断弧，则将断弧处磨成1：5的斜坡，然后再于坡顶处引弧继续焊接。
⑥需要预热时，预热一定要充分。
用测温仪在焊缝两侧100mm范围内任意测量均达到要求。
⑦焊接时严格控制焊接线能量和层间或道间温度。
特别是坡口内焊道应采用多道焊，避免多层单道焊，以降低焊缝收缩应力，改善接头金属组织，提高韧性，防止发生层状裂纹。
层间温度应不低于预热温度，且不超过250℃。
⑧每道焊缝完成后均需认真清理，否则，后续焊道不得焊接。
⑨手工电弧焊用于定位焊、返修焊、坡口内根部焊道焊接时，焊条直径不宜超过3.2mm，进行其他焊缝焊接时，焊条直径则不宜大于5mm。
埋弧自动焊焊接，焊丝直径不宜大于5mm。
⑩焊接次序根据对称原则确定，一般应从中间向两端焊接，以防止发生严重焊接变形。
3．2钢锚座钻孔植入螺栓植入螺栓的抗剪值应≮50KN，抗拔值≮40KN。
（1）定位放线：严格依据施工图纸进行定位放线。
放线完成后，用钢筋探测仪探测螺栓位置是否有钢筋，若有钢筋则适当移动螺栓位置以避开钢筋。
（2）成孔按设计图纸要求的成孔直径和锚固深度在螺栓孔位处成孔。
成孔一般要垂直于混凝土构件表面。
（3）清孔除尘成孔后，用压缩空气将孔内粉尘吹净。
此过程要做到两吹一刷，即吹孔两次，用毛刷清刷一次。
清刷完毕后，用棉丝沾丙酮，清刷孔洞内壁，使孔洞内最终达到清洁干燥。
若为水钻孔，则用清水将孔内泥浆冲刷干净，用棉丝将孔擦净,等孔晾干后再进行清刷工作。