底吹炉工艺培训教材
人力资源培训教材炉窑工程
人力资源培训教材炉窑工程人力资源培训教材炉窑工程概述炉窑工程是众多制造业的核心，这也导致很多企业对于拥有经验丰富的炉窑工程师的需求越来越高。
因此，为了培养优秀的炉窑工程师，人力资源培训教材炉窑工程也应运而生。
这份教材旨在为炉窑领域的新入门者提供参考，并帮助学员提高技能，掌握这个行业的核心概念和技术。
教材结构这份人力资源培训教材炉窑工程共分为七个章节。
每个章节都讲授了特定的技能和知识，这些技能和知识不仅可以帮助学员成为优秀的炉窑工程师，还可以帮助其成为优秀的制造业专家。
以下是该教材章节的简要介绍。
第一章：炉窑工程概述在这一章节中，学员将会学习炉窑工程的概念、炉窑的类型和分类、炉窑操作的基本技巧、炉窑工程师的主要职责和特点等。
学员通过这些知识的学习将对炉窑工程有一个全面的认识。
第二章：炉窑维护和修理这一章节重点讲解如何维护和修理炉窑，并学习如何检修、维护炉窑，并解决常见问题。
学员可以学习如何调整和修复炉窑中的各种问题，并了解如何使用精密仪器和热处理软件。
第三章：燃气系统在这一章节中，学员学习如何正确使用和维护炉窑燃气系统。
从领导燃气管道的流程到学习安装燃气精密仪器，这一章节把最核心的知识都一一罗列出来。
第四章：燃烧机在这里，学员将学习燃烧机的基本工作原理和操作，以及与燃气系统相关的技术。
这一章节讲授了烧嘴的原理以及如何正确调整烧嘴，以达到炉窑操作的目的，同时讲授了如何对燃烧系统进行巡检和维护。
第五章：炉壳、隔热材料和加热器在这一章节中，学员将获得关于炉壳、隔热材料和加热器的关键知识，以及如何正确使用它们的技能。
在这一章节中，学员将学习如何选择和维护隔热材料，并学习炉壳修理技术和加热器的不同选择。
第六章：热处理技术这一章节讲授的是重庆的热处理技术的应用，以及必要的知识和技能，以支持学员日常炉窑工作中的应用。
学员可以学习到不同类型的热处理工艺、不同类型的热处理设备以及不同类型的热处理材料。
第七章：热处理缺陷排除在这里，学员将学习如何发现和处理热处理过程中可能出现的缺陷。
顶底复吹转炉培训
顶底复吹转炉培训顶底倒复吹转炉是一种高炉，能够快速、高效地生产各种类型的钢铁。
它采用了先进的冶炼技术，确保生产出优质的钢材。
为了保证设备的安全运行和生产效率，每位员工在使用顶底倒复吹转炉前都必须接受相应的培训。
培训内容主要包括以下几个方面：首先，员工必须全面了解顶底倒复吹转炉的结构和工作原理。
他们需要掌握转炉的各个部分以及它们的功能，以便在实际操作中能够准确地控制和管理设备。
其次，员工必须学会如何正确地操作顶底倒复吹转炉。
他们需要了解每个操作步骤的要求，以及如何根据生产需要来调整设备的参数。
只有掌握了正确的操作方法，员工才能够确保设备的安全运行并生产出合格的钢材。
除此之外，员工还需要学习顶底倒复吹转炉的安全知识和应急处理方法。
他们必须了解如何预防事故的发生，以及在发生事故时如何迅速有效地处理，以保障生产的连续性和员工的安全。
最后，员工还需要学会如何对顶底倒复吹转炉进行日常维护和保养。
他们需要了解设备的常见故障和故障处理方法，以及定期维护工作的要求，以保证设备可以长时间、稳定地运行。
通过培训，员工们将能够全面掌握顶底倒复吹转炉的操作和管理技能，确保设备的安全运行和高效生产。
培训的方式和方法也很重要。
可以采用理论与实践相结合的方式，通过课堂教学、实地操作和模拟演练等多种方式来进行培训。
理论教学能够帮助员工全面了解设备的结构、原理和操作要求；实地操作和模拟演练能够让员工们亲身体验操作过程，加强操作技能和应急处理能力。
另外，培训过程中还应该进行考核和评估，以确保员工们掌握了所需的知识和技能。
只有通过了培训的考核和评估，员工才能够获得相应的操作资格和证书。
在培训结束后，还应该对员工进行持续的跟踪和管理，对其日常工作进行指导和检查，以确保员工们能够将所学到的知识和技能有效地运用到实际工作中，为企业的生产做出贡献。
总之，顶底倒复吹转炉的培训是十分重要的，它能够帮助员工全面掌握设备的操作技能，确保设备的安全运行和生产效率。
电炉及精炼技术培训教材
正常情况下铁水入炉量为50－60吨，废钢入炉量为105－113吨。 电炉入炉主原料成份控制主要包括磷、硫、残余元素及配碳量。
电炉主原料
电炉铁水 铁水用320吨鱼雷罐车从高炉运到电炉炼钢厂，经脱硫运入原料 跨东侧倒罐站后倒入铁水包，再兑入电炉。铁水最大装入量为60 吨。
电炉废钢 根据废钢来源不同，废钢分为本厂返回废钢和社会购入废钢 废钢布料原则： 合理布料对减轻废钢冲击炉底、避免料篮卡料、降低重废砸 断电极的机率以及保证熔炼过程的顺利进行都是非常必要的。原 则为：最底部装轻废钢，然后为重废钢，中间为中型废钢，最上 面又为轻废钢。共分为13层。
Hale Waihona Puke 电炉吹氧与碳粉喷吹
水冷碳枪的使用 在渣门处废钢熔清时，应及时投入水冷碳氧枪。 碳氧枪吹氧开始时，应设定较小的氧气流量，如：4000Nm3/h，
1－2分钟后逐渐加大氧气流量至最大（9000Nm3/h)。
冶炼过程中应尽量提高供氧强度，缩短冶炼周期与降低电耗， 同时有利于泡沫渣的形成和保持。但仍应根据供电与吹氧匹配、渣
氧气压力：1.1--1.5Mpa
氧气冲击角度：45度 调节范围：向上500mm；左右15度；向下15度
主要功能：自耗式氧枪在熔化期用来切割炉门口的废钢
碳氧枪：（1）造泡沫渣 （2）吹氧助熔 （3）吹氧脱碳
电炉主原料
电炉主原料根据生产钢种不同有所不同，每一钢种都有标准的 炉料配比要求。按废钢篮数和铁水罐数，主原料配料可分为五 种模式。如：冶炼工艺路径中配料模式为110A表示1篮废钢1罐 铁水，常规配碳量，普通钢种。
4
5 D
6 E
7 F
8 G
A：炼钢厂区分（电炉输“3”）； B：炉座区分（“7”为7#号炉）； C：出钢记号最后两位数； 取样场所区分（电炉炉内试样为“1”）； 所取试样的顺序号（若E=7，则特别规定为渣样） 气体样区分：“0”只做OE样（光谱样），“1”[N]+OE， “2”[O]+[N]+OE，“3”[O]+[N]，“4”[C]+[S]+OE，“7”[H] G：气体样的顺序号：“0”为非气体样，“1”--“9”为气体样顺序 号
冶金学(10.6.2)--底吹转炉炼钢法
1. 目标冶金科学与工程专业的炼钢实验，是培养学生综合能力的重要教学环节。
通过实验教学，使学生深化了对专业理论课的理解，训练学生实际动手能力，使学生熟悉专用设备的测试原理及操作方法，了解现代先进仪器的工作状态和数据处理方式。
培养学生实际操作及分析问题解决问题的能力。
2. 实验内容及基本要求(1) 吹气搅拌钢包内物料混合速度的实验实验目的：炉外处理有害元素脱除一般是将相应的粉剂喷入钢（铁）水中，使之与有害元素在局部反应并使产物浮升到渣中，而喷粉载气的搅拌作用则是使反应区的钢（铁）水不断更新。
合金化一般是将合金组元喷入钢水中或加入块状合金料并通过吹气搅拌实现成分的均匀化。
因此，吹气对钢（铁）水的搅拌混合都是极其重要的。
本实验将通过水模型实验，达到如下目的：（1）了解钢包吹气下熔池的搅拌特征；（2）了解和掌握各喷吹参数与熔池搅拌强度的关系；（3）建立物料混匀时间与搅拌功率密度的定量关系。
实验装置：玻璃质水模型：本实验装置所用的钢包为有机玻璃质水模型，主要尺寸如下：高（容器）---868mm；下底直径（内）---576mm；上口直径（内）---653mm；壁锥角---5.1°供气和气体参数测量系统：气源为压缩空气或瓶装氮气，用玻璃转子流量计控制流量。
喷枪由不锈钢钢管外套塑料管制成，喷咀形式及孔径可换，且可对喷枪位置进行三维调节。
示踪及计量系统：用颜色液体或固体颗粒显示液体流动图象。
用电导率测定混匀时间，示踪剂为NaCl饱和溶液，测量参数为液体的电导率，侧量仪表为电导率仪接X-Y函数记录仪或计算机数据采集系统。
实验步骤：流动图象显示：按给定深度（H）向模型内注水（可由指导教师提前准备），选定喷枪位置，安好枪。
按预定（学生根据0.5标准立方米/时基准气量自己选定）的流量供气。
开始供气一分钟以后，在钢包液面1/2半径处倒入10毫升左右有色墨水（或放入带色不溶固体示踪颗粒，比重≈1.0）。
立即观察并描绘带色示踪体的流动迹线。
300吨LF炉工艺技术理论培训
多或渣子没化透，渣子发黏，应加入萤石并通电化渣处理。
g、渣层厚度要>100—200mm为佳，一则易脱硫去夹杂，二则 保温隔热，减少温降，提高升温效率。 h、当渣子变成墨绿或白色，搅拌5－8min，关闭Ａr气旁通阀， 并测温取样，根据所测温度与目标出站温度，送电使钢水温
度高于目标值10－15℃，以满足喂丝，弱吹时的温降。
Ls(渣中硫的分配系数)显著增加，脱硫效果增加。由于原
料中不可避免会带入部分Si02，因而CaO-Al203-CaF2渣系
实际上为Ca0-Al203-CaF2-Si02四元渣系。对该渣系进行研
究后得出w ( Ca0 ) /w (Si02)大于0.15后，脱硫效果比较理 想。
Ca0-Si02-Mg0-Al203 渣系
铁活度（αFeO）的高低。熔渣的碱度对αFeO数值的影响起着
重要的调整作用。当w（FeO+MnO）<1.0%时，还原很充分， 很利于反应进行。由于钢渣之间的扩散关系，氧在钢渣间存 在着平衡分配关系。但在初炼时期两者并没有立即平衡，需 要搅拌和反应时间。通过钢渣接触、氩气搅拌，钢中[Al]也直
接同渣中的（FeO）起反应。更有效的办法是将颗粒状的Al粒
国外LF精炼渣的特点是高碱度(有时渣中的Ca0含量高达65%)，
并能获得较好的精炼效果；而国内普遍采用的是中(R=2.2-3.0)，
低(R=1.6-2.2)水平碱度的精炼渣，在这种碱度范围内，也同样显 著提高了钢液的质量。实验中发现，碱度越高反而越不易于脱硫， 一般将碱度控制在2.5-3.5之间，硫的分配比较高，精炼结束时可 达到80以上。据相关文献介绍渣的碱度控制在2.5 -3.0时熔渣具有
含氧向钢水传递，把钢水实际的脱氧任务提前到LD出钢过程中来完 成，减轻LF精炼负荷。精炼渣系采用表中Ca0-A1203-CaF2 渣系，该 一般LD出钢硫在0.040%以上，在较短的时间内，可以将钢中硫含量
底吹炉工艺
底吹炉熔炼的目的是：（1）从炉料中使铅及其它金属的硫化物氧化使其生成SO2供制取硫酸；（2）产出部分粗铅并富集金银于其中；（3）将造渣成份和氧化铅反应生成高铅渣供鼓风炉还原熔炼；（4）使易挥发的伴生金属如铊、镉等富集于烟尘中以利于综合回收。
底吹炉除熔炼铅精矿外，还可以处理废蓄电池等等各种二次铅物料。
底吹炉熔炼的基本原理：硫化铅精矿的氧气底吹炉熔炼，同其他金属硫化物的熔池熔炼一样，是液相与气相、液相与固相、液相与液相之间的多相反应过程，由于各种物料均有自己独特的物理化学性质，而精矿往往又由多种矿物组成。
因此，底吹炉熔炼的过程是非常复杂的物理化学过程，在这一过程中，各组分在熔炼过程中的行为是影响熔炼过程能否顺利进行的主要因素。
由于铅精矿为粉状，反应面积大、速度快，而石灰石、石英石为粒状，比表面积较小，因而影响反应速度的主要是石灰石的分解反应和造渣反应。
二：氧气底吹熔炼的配料部分1、工艺流程：本工艺是底吹炉氧化熔炼炉料的前期准备过程，目的是连续为下道工序制备出化学成份均匀稳定、粒度强度等均匀合格、符合底吹炉熔炼工艺技术要求的混合粒料。
成份不同的铅精矿，经过按比例进料、兑翻配成成份均匀的混合矿，与石英石、石灰石、碎煤等熔剂、补热剂通过定量给料机按比例配料，再与烟灰混合、湿润、制粒，配备出理化性能合适的粒料，然后通过定量给料机送往底吹熔炼工序。
2.几个重点工艺项目1）球料计量的目的是准确控制入炉料量，以便于给出相应的氧气量来控制炉内氧势，进而控制沉铅率和高铅渣品位，如果球料计量不准或波动大，也将影响底吹炉的炉况稳定和技术指标。
2）底吹炉的氧势的控制与氧料比炉中氧气的百分含量的对数称为氧势。
氧势过高则沉铅率低，渣铅高，氧势过低则沉率铅率高，但渣粘且粗铅质量差，因而选择最佳的氧势是控制底吹炉生产的关键。
氧势的控制主要是通过调整氧料比，即单位球料耗氧来调节的，调整氧料比可以通过调整料量和氧气量两种方式来进行。
3、高铅渣的性质及其形成高铅渣是由各种金属和非金属化物料所组成的混合物，它影响生产的性质有粘度、熔点、密度与铅的界面张力等几个，其中粘度与熔点影响的是渣的流动性及炉温，密度和界面张力影响的是渣铅分离效果和粗铅质量。
《顶底复吹转炉培训》课件
考核与评估
理论考试
通过书面或在线测试的形式，对 学员在理论培训阶段所学的知识 和技能进行考核，确保学员掌握
必要的理论知识。
实操考核
观察学员在实操培训过程中的实 际操作能力和问题解决能力，评
估学员的实际操作水平。
综合评估
结合理论考试和实操考核的结果 ，对学员进行综合评估，为学员 提供有针对性的反馈和建议，帮
常见故障及排除方法
转炉不启动
检查电源是否正常，检 查电机、传动系统是否 正常，排除故障后重新
启动。
炉体漏水
检查冷却水系统是否正 常，更换密封圈或修复
漏水部位。
电极异常
检查电极是否松动或损 坏，调整电极位置或更
换电极。
炉渣堵塞
及时清理炉渣，检查排 渣系统是否正常。
04
顶底复吹转炉培训内容
理论培训
关闭
在完成吹炼任务后，按照操作规程关闭转炉，并确保各系统 处于安全状态。
操作步骤
加料
根据生产计划和原料条件，合 理配比加入铁水和废钢，并确
保加入量准确。
熔炼
通过吹氧和加入其他辅助材料 ，使铁水和废钢充分熔化，形 成钢水。
吹炼
通过顶底复吹转炉的特殊结构 ，使氧气与钢水充分混合，完 成钢水的脱碳、脱磷和脱硫等 过程。
故障案例解析
案例一
某钢铁企业顶底复吹转炉出现炉衬侵蚀严重问题，导致生产中断 。
案例二
某铝业公司顶底复吹转炉发生喷溅某铜冶炼企业顶底复吹转炉出现冷却水漏入炉内事故，导致设备损 坏和生产中断。
经验教训总结
1 2
经验一
加强设备维护和检查，及时发现并处理设备故障 和隐患。
顶底复吹转炉工作原理
详细介绍顶底复吹转炉的结构、工作 原理及工艺流程，使学员了解设备的 基本知识和运行机制。
司炉工培训教材
司炉工培训教材（底吹系统）目录1.设备概况 3 1.1设备用途 3 1.2工作参数 3 1.3锅炉结构 3 1.4主要部件压力 3 1.5水质要求 5 1.6锅炉特性表 51.7热力系统图 52.正常开炉 6 2.1锅炉投入运行的必要条件 6 2.2开炉前的检查 6 2.3开炉前的准备 6 2.4开炉 72.5锅炉正常运行的监视与调整 83.停炉 9 3.1正常停炉 9 3.2事故停炉 93.3锅炉停炉后的保养 104.事故处理规程 11 4.1锅炉缺水 11 4.2锅炉满水 12 4.3水位不明 12 4.4水位计损坏 13 4.5汽水共腾 13 4.6假水位 13 4.7厂用电中断和强制循环泵故障而无备用泵 14 4.8锅炉受热面损坏 14 4.9给水泵故障而无备用泵 15 4.10炉膛内的二次燃烧 154.11炉墙和钢架损坏 155.安全规程 156.、岗位责任制 16 6.1锅炉岗位责任制 166.2软水工岗位责任制 167.巡回检查制 178.交接班 179.定期检查及加油制度 1710.安全保卫制度 1811.附属设备明细表 181、设备概况：1.1、设备用途本余热锅炉用于氧气底吹炉烟气的冷却与回收，产生饱和蒸汽供生产与生活使用。
1.2、工作参数1）工作压力： 4.0Mpa2）蒸发量：8t/h3）蒸汽温度：250℃4）给水温度：102-104℃5）锅炉排烟温度：400-435℃1.3、锅炉结构1）本余热锅炉由直升烟道和锅炉本体二部分组成。
直升烟道为全膜式壁结构，管子间距80mm。
锅炉本体分为辐射冷却室和对流区。
辐射冷却室采用膜式壁结构，管子间距100mm。
对流区外壁为全膜式壁结构，内部沿烟气流向，依次布置了凝结管屏，第一、二、三对流管束。
锅炉受热面采用φ38×4无缝钢管。
2）锅筒内径1508mm,长度3500mm。
3）锅炉受热面的分配，集汽联箱布置在受热面上方，直升烟道下半部分受热面的分配，集汽联箱布置在直升烟道中部侧面。
窑炉炉工培训资料
窑炉车间司炉工基础培训资料本厂目前投生产使用的为单层辊道窑，1＃窑内宽190厘米，长度为151.62米；2＃窑内宽250厘米，长度为167.37米；3＃窑内宽250厘米，长度为167.09米。
本厂窑炉控制主要以风机系统，燃烧系统以及传动系统构成。
一、风机系统⑴抽湿风机：根据生产需要分为一级抽湿及二级抽湿，其主要工作目的为把窑内产生的燃烧产物以及砖坯排出的水份抽出，供往干燥器内作烘干砖坯使用。
⑵抽热风机：本厂单独使用一级抽热，其主要工作目的为把急冷产生的热风以及缓冷段砖坯带出的热量抽出，并且在缓冷区作热交换，从而达到缓冷的工作目的，其抽出的热风供往干燥器中后段作烘干砖坯用。
⑶助燃风机：顾名思义起到帮助燃烧的作用，使供入窑内的煤气得以充分燃烧，相对窑炉的烧成气氛起到关键的作用；⑷急冷风机：用于产品在窑内烧成后，从最高烧成温度降至700℃的期间进行快速冷却，并保证产品不开裂。
本厂急冷风机采用变频器自动控制。
⑸强冷风机：又称作缓冷风机，在窑炉操作最后阶段起着对产品强制冷却作用。
一般用400℃以下，因为在400℃以内砖坯冷却速度非常缓慢，为提高产量和改善工人的劳动强度，故安装强制冷却风机。
二、燃烧系统⑴燃料种类：本厂窑炉燃料为单段发生炉冷煤气。
其供送途径从煤气站处理产生煤气后经过水冷过滤后，由加压风机加压后送到窑炉气管内使用，由于煤气制备方面原因，煤气内含有大量的水分和杂质，所以在使用时，喷枪和管道的排水，过滤器的清洗等工作十分关键。
⑵煤气管道总承：由过滤器，电动执行器，压力表，压力变送器等部件组成，主要用于对煤气压力的控制和过滤作用。
⑶煤气喷枪：本厂窑炉喷枪为低压煤气喷枪，分为φ1.2寸和φ1.0寸两种，喷枪内构造以及大小一样，不同的只是喷枪接头大小以及软管大小。
⑷自动控温部分：包括热电偶，温度自控表及自动执行器等。
热电偶：根据工作要求固定安装在各个区域，用于探测窑内温度；温度自控表：用于接收热电偶所反馈的温度信息，并对自动执行器阀门开度大小进行控制;自动执行器：安装在每区煤气喷枪总阀之前，其主要工作目的为控制各个喷枪区的总用气量。
《转炉顶底复吹技术》课件
2 提高钢液品质
3 减少转炉热损失
复吹氧气可以改善钢液 的成分和含氧量，提高 钢液的稳定性和均匀性。
通过合理控制顶底复吹 的氧气流量和时间，可 以减少转炉热损失，提 高能源利用率。
4. 特殊情况下的转炉顶底复吹技术
铁水中含硫量高的时候应该如何操作
当铁水中含硫量较高时，可以适当调整顶底复吹的氧气流量和时间，以降低硫的含量。
《转炉顶底复吹技术》 PPT课件
您好！欢迎来到《转炉顶底复吹技术》的PPT课件。本课程将带您深入了解 该技术的原理和应用，帮助您掌握炼钢过程中的技术要点。
1. 简介
什么是转炉顶底复吹技术？
转炉顶底复吹技术是一种在炼钢过程中采用 顶吹和底吹氧气的技术，以改善钢水质量和 炉温分布。
该技术的意义和优势
转炉顶底复吹技术能够提高钢液的温度，改 善钢液的品质，减少转炉的热损失，提高生 产效率和质量。
6. 总结
转炉顶底复吹技术的优势转炉顶底 Nhomakorabea吹技术是一种提高炼钢效率和质 量的重要方法，通过合理的操作和控制，可 以实现较好的效果。
未来发展趋势
随着炼钢技术的不断发展，转炉顶底复吹技 术将会越来越广泛应用，并在效果和操作上 做出进一步改进。
铁水中含磷量高的时候应该如何操作
在铁水中含磷量较高时，可以增加复吹氧气的时间和流量，有助于降低磷的含量。
5. 转炉顶底复吹技术实践案例
案例一：某钢厂实际应用效果
通过引进转炉顶底复吹技术，某钢厂成功提高了 钢水的温度和品质，并减少了能源损失。
案例二：某钢厂引进该技术前后钢水品 质对比
该钢厂引进转炉顶底复吹技术后，钢水品质得到 了明显改善，达到了预期的效果。
2. 转炉顶底复吹技术流程
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底吹炉工艺培训教材****有色金属有限公司目录第一章工艺部分一、底吹炉氧化熔炼工序基本原理二、底吹炉投入物料三、底吹炉工艺操作条件四、成品、半成品质量标准第二章：控制室相关基本操作规程一、底吹炉转入操作规程二、底吹炉转出操作规程三、紧急转出操作规程四、升温程序：五、降温程序：第三章： DCS设备控制部分一、设备开机顺序二、系统开停机三、DCS熔炼炉系统的操作四、DCS汽包部分的操作五、控制室现场人员的操作六、电脑故障处理第四章：工艺控制部分一、渣含铅的调整二、锅炉出口温度的控制第五章：事故处理第一节：控制室相关故障第二节：其它相关岗位故障回顾第一章：工艺部分一、底吹炉氧化熔炼工序基本原理：底吹炉氧化熔炼目的：除去原料中的大部分硫，使硫化铅氧化成氧化铅，并产出符合鼓风炉还原熔炼要求的高铅渣块，同时产出含硫浓度较高的烟气，送制酸。
底吹炉氧化熔炼基本原理：底吹炉氧化熔炼是熔池熔炼，经配料制粒的混合料从底吹炉顶部加入，氧气从底部吹入引起熔体搅拌，与混合料中的金属硫化物发生氧化反应，生成金属氧化物和二氧化硫，并释放出大量热使氧化反应继续下去，同时形成一次粗铅和高铅渣。
主要的反应方程如下：氧化造渣反应：2FeS+3O2+SiO2=2FeO·SiO2+2SO22ZnS+3O2=2ZnO+2SO22PbS+3O2+SiO2=2PbO·SiO2+2SO22PbS+3O2=2PbO+2SO22Pb+O2=2PbOPbS+2O2=PbSO4(nPbO·PbSO4)nCaO+SiO2=nCaO·SiO2沉铅反应：PbS+O2=Pb+SO2(综合式)2PbS+O2=2PbO+2SO2PbS+2PbO=3Pb+SO2PbS+PbSO4=2Pb+2SO2二、底吹炉投入物料：化学成份％：Pb 50～60 ZnO≤8.0 FeO 8-14 SiO2 6-12 CaO 3-8 Cu＜0.5 S＜18 As≤0.25 Sb≤0.5-0.8 H2O 6～10FeO/SiO2=1.2～1.7 CaO/SiO2=0.4～0.8物理规格：粒度6～15mm占80％以上，离地面1m高落地不散为宜三、底吹炉工艺操作条件：项目单位参数氧料比 Nm3/t 90-120处理量 t/h >20日产渣量 t/d >220溶池温度℃ 950-1150初渣含铅％ 40-55渣面高度 mm 900-1250渣坝高度 mm 1100铅坝高度 mm 580铅层厚度 mm 250炉外壳温度℃ 250-350主烧嘴燃油量 kg/h 300烟气量 m3/h 13000烟气温度℃ 950－1150氧气量(单支) Nm3/h <900氮气量(单支) Nm3/h <200氮气压力 Mpa 1.0-1.2冷却水量 t/h 20－25四、成品、半成品质量标准：1、粗铅质量标准Pb≥96% 表面平整、无飞边毛刺，浮渣冰铜厚度<10mm、不夹杂杂物。
2、高铅渣质量标准1) 含pb 40-55% S＜1% Zn＜8% FeO/SiO2 1.2-1.7 CaO/SiO20.4-0.82) 粒度80mm左右3、烟气质量标准1) 烟气温度：电收尘进口<400℃2) 烟气含尘量：电除尘出口< 500mg/m34、烟灰质量标准1) Pb≥45%第二章：控制室相关基本操作规程一、底吹炉转入操作规程1、转入前如果升温，参照升温程序；锅炉出口温度达到250℃方可转炉。
2、控制室提前半小时通知氧气厂开一台氮压机、两台氧压机将N2、O2压力升起，保证底吹炉用气。
3、提前5分钟通知各单位、各岗，并通知在警报响的同时风机岗位启高温风机，风门全开，电收尘启四个电场，机修工关排空阀。
4、手动N/O切换，现场将氧气、氮气阀门全开，控制室将氧气、氮气压力提升，使氮气支管压力高于0.8Mpa，氧气支管压力高于0.7Mpa，并达到稳定。
5、铅口岗位抬高铅坝，渣口岗位人员取下燃烧器，各岗位检查有无转炉障碍。
6、控制室发警报，炉前操作转炉。
转炉中各岗位人员要迅速巡检金属软管有无挂在其它物体上，氧枪底座是否漏铅，铅口有无冒渣现象。
7、当炉体转入正位后，若没有其它异常情况，转炉操作工方可进行其他作业，中控通知下料。
铅口岗位人员要清理铅口，并尽把渣扒出来露出铅层。
下料口岗位将主副烟道闸板放下，副烟道插板阀关死，中控通知余热锅炉人员将副烟道顶部盖板放下。
8、转入后，通知启一、二电场，电收尘出口温度200℃以上时，启3、4电场，如果转炉前温度符合要求，可直接启电场。
9、及时联系硫酸拉风并根据负压情况调整高温风机转速、风门，保证短时间内使负压达到要求，减少SO2烟气泄漏。
10、中控结合余热锅炉人员保证汽包压力、水位在正常范围，并适时调整对外供汽、汽包排空阀开度，及时调整给水及软水流量。
正常后并将N/O切换投入自动，各氧枪投入联锁。
11、根据各氧枪具体情况调整各参数，使单支枪O2流量尽量低于900Nm3/h，N2压力高于氧气压力（>1.0MP）。
二、底吹炉转出操作规程1、提前通知炉前蓄铅放渣，如果渣线放不下，可适当降料，渣线必须＜1米，越低越好，直到渣基本放不出为止；停止放铅，抬高铅坝。
（短时转炉可不蓄铅，检修提前2小时）2、提前5分钟通知各单位、各岗。
3、通知炉前各岗人员依照转炉确认制，保证转炉无障碍。
4、中控发警报，现场转炉，各岗人员巡检炉体转动情况。
转出后，N/O切换打手动，启动N/O切换，现场将各氧气阀门调小，保持支管压力0.3Mpa左右，控制室手动将氮气总管压力下调，使各支管压力保持0.3Mpa左右。
5、炉转出后，现场人员通知停计量泵。
风机工停高温风机，风门全关，5分钟后停电场，高压风机可根据实际情况关停。
6、炉前将副烟道插板阀打开，主副烟道闸板放下，通知余热锅炉人员将副烟道顶部盖板打开。
（检修时出烟口用盖板盖住）7、关闭对外供汽阀门，结合余热锅炉人员保证汽包水位在正常范围，调节给水及软水流量，汽包水位＋100mm即可停给水泵，然后根据汽包水位间断补水；8、炉前岗位清理铅井，并用柴禾焦炭保温，同时检查处理主燃烧口、下料口、氧油烧咀口、探料孔等。
9、降温参照降温程序。
三、紧急转出操作规程1、平时生产勤检查，要求无任何转炉障碍，可随时转炉。
2、紧急转出操作与转炉程序的区别在于先紧急响警报转炉，后通知余热锅炉、电收尘、硫酸、氧气厂，其余相同。
四、升温程序：1、余热锅炉清灰作业结束，在不影响其它设备检修的前提下，即可启主燃烧器一级火焰（使用前必须维护、试用正常；保证主燃烧器口畅通无阻、内壁无结块）；2、电收尘检修完毕启二级火焰（开二级火焰前必须用一级火焰把炉温升到800℃，以后时间以检修完毕时间算起）。
3、20分钟后余热锅炉出口闸板提1/3。
4、30分钟后架氧油烧嘴（相应通氧气），调节火焰，使火焰充满炉内（从下料口不能看到对面），杜绝冒黑烟（视升温速度而定，也可不架）。
5、45分钟后闸板全开；6、一小时后高温风机风门开度30%；7、80分钟后，风门全开；8、100分钟后，风门全关，启高温风机；9、2小时后，风门逐渐开至30%，全力升温1小时（电收尘进口250℃，炉内结壳烧开后方可转炉）。
以上操作，通过调节闸板、风门及开停高温风机使升温速度达到要求，保证升温效果。
时间控制主要根据循环水温变化速度必须控制在50℃/h以下，根据温升曲线具体调整每步动作时间。
原则上二级火焰启开3小时内具备转炉条件。
五、降温程序：1、停高温风机、风门全关，排空阀阀门全开，膨胀节闸板放下；2、10分钟后，高温风机风门开启20%；3、20分钟后，高温风机风门开启50%；4、30分钟后，高温风机风门风门全开。
5、1小时后，打开阴极振打门。
6、2小时后，打开电收尘人孔门。
7、3小时后，启高温风机，每10分钟风门开度提高10%（关闭3、4电场人孔门），及时擦拭95瓷，杜绝95瓷出现酸蚀绝缘降低现象。
8、6小时后，电收尘可进人检查清灰。
要求：1、中控室和电收尘人员停炉前后做好记录，包括电场、变压器、95瓷的测试。
2、对应有相应操作记录一次；3、严格按照降温要求进行操作，并做好协调指挥工作；4、高温风机及其管道清灰可根据实际情况调整。
第三章： DCS设备控制部分一、设备开机顺序烟灰输送系统→精矿输送系统→烟灰配料系统二、系统开停机1、转炉后的开车：点击“准备开车”，通知各岗位人员将设备转换开关打到“自动”位，铃响60秒，点击“开车”，铃响10秒，间隔5秒后再响10秒，结束后，将系统开车打到“自动”位，点击“启程序子组”，各设备依次开启。
2、单台设备的开车：将设备所在DCS系统中转换到“手动”位，现场打到“自动”位，由现场发信号，联系明确无误后点击“启”。
若设备带料，需首先启动后续设备。
3、停车：若现场要求不带料停车，则点击“停程序子组”，各设备顺延停止。
停车要先停烟灰配料系统，后停精矿输送系统。
若现场要求带料停车，则点击“紧急停车”，本系统全停，由于烟灰配料系统和1＃带联锁，所以停止精矿输送系统，烟灰配料系统也会全停。
若仅检修某台设备，由现场打至“0”位，DCS显示故障，上游设备全部停止。
现阶段我厂停车主要是现场停车，转炉时现场停止东西下料带和球料定量给料机，上游设备全停。
注意事项：1、点击“启程序子组”后，注意信号反馈，待所有设备启动后，再切换到其它画面，若有某台设备显示红色故障不能启动，立即通知现场操作工检查，是否打在“自动”位，设备供电是否正常，处理完后点击“故障复位”，程序继续进行。
2、现在由现场控制的设备有东西料带，东西定量给料机，4＃带。
若有一边的下料带、给料机停止，对上游设备无影响，若两边同时停，则上游全线停车。
3、烟灰定量给料机由原料控制室控制，若烟灰配料系统其它设备故障停车，烟灰定量给料机不能自动停止，需立即通知原料控制室或现场操作工及时停止。
4、8组螺旋输送机由现场控制未参与联锁。
5、四组气动振打由现场控制，四组机械振打自动控制，但气动振打仍参与记时，机械振打除自动振打外，可另外在DCS上手动启动加强振打。
三、DCS熔炼炉系统的操作1、调节氧气量的操作：将氧气流量阀打至“手动”，根据氧料比计算氧气量，输入到设定值中，调节压力阀或流量阀均可，一般维持流量阀开度50～60%之间，压力阀调节时应注意不得调节过快，流量阀对流量调节变化不快，将氧气流量调节至设定值左右，将流量调节阀打至“自动”位，不得在设定值和反馈值相差较大（20Nm3）时将流量阀打至“自动”位，否则会造成氧气流量上下波动，严重时会导致氧氮切换。
2、调节氮气量的操作：氮气主要考虑压力值，一般维持支管压力在1.0～1.2Mpa之间，将氮气流量阀基本全开，在压力阀中输入设定压力，点动“田”“日”按钮，将压力调节至设定值，然后将压力投入自动。