仓库不良品处理流程
仓库报废流程图
仓库报废流程图报废，指设备、器物等因不能继续使用或不合格而作废。
以下是店铺为大家整理的关于仓库报废流程图，给大家作为参考，欢迎阅读! 仓库报废流程图仓库报废流程流程一、报废品处理标准企业要适时适度地处理材料、半成品、成品的报废品，以免堆积过久，浪贵储存空间。
报废品处理的程序大致如下。
第一条、各相关部门将不合格品标识后送至不合格品区，由研发部门判断是否要返工处理。
第二条、由研发部门估算返工成本，判定是否有价值。
判定有价值的作返工处理，判定无价值的则列为报废品。
第三条、由制造部门返工后交质量管理部门检验合格后办理入库，返工后所剩余的无用品列为报废处理。
第四条、呆滞料若判定未丧失主功能者，可退回供应商、折价出售或变更为其他用料，否则以报废品处理。
第五条、报废品处理。
经判定为报废品且无使用价值时，各相关单位需填写《报废申请单》，经单位主管审核同意后，转仓储部门办理出售或丢弃;仓储部门寻找合适厂商出售报废品或丢弃报废品。
二、不良品报废处理流程(一)目的规范不良品报废处理流程，及时处理生产车间不良品与报废品，减少管理成本与场地占用。
(二)不良品与报废品区别不良品：产品出现不合格时，可进行返修或可降级使用并出货的产品。
报废品：产品出现不合格时，无法进行返修或返修后无法达到品质要求或无法降级使用的产品。
(三)职责1. 制程半成品，成品报废由生产部门提出申请;2. 品质部门相关岗位QC负责报废品检验判定，品质部组长/主管负责报废品的处理判定;3. 厂长负责报废品的批准;4. 生产部、品质部负责报废品的原因分析和改善。
(四)适用范围本流程适用绿翔光电科技有限公司(所有车间)制程半成品、首件、包装成品及客退品的不良报废。
(五)流程处理1.制程半成品、成品报废处理2.不良品报废处理流程三、废品的退仓程序1.目的：1.1.规范化废品的退仓程序1.2.把废品纳入ERP库存管理，利于成本核算。
1.3.加强公司对废品出售的监控。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。
3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。
返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。
返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。
挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。
退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。
降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。
4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。
4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。
4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。
4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。
4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。
4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。
4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。
4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。
4.2.5对品质异常的分析与改善要求。
4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。
4.3.2对品质异常的分析与改善要求。
4.3.3对返工、返修作业方式的定义。
4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
不良品报废流程
一、目的
规范本公司的的报废流程
二、适用范围：
适用于本公司的所有报废产品物料
三、内容
1、生产过程中发现的不良品，经技术员或QE确认，判定为报废品，由品管暂扣于不良品暂放区。
2、每天下午4点50到5点20为品管确认报废时间，各车间设专人按批次定时定点送报
废，报废经品管确认并盖报废章，品管人员填写《报废统计表》，然后报废品由产线人员送至报废仓库。
3、每周报废仓人员按批次按车间填写《报废申请表》，经仓库品管确认后，由报废仓库
人员通知责任工段主管对报废品进行初步确认，核对无误后签字确认，对于有异议的报废品，有异议一方主管可以找技术员/QE判定，如果技术员/QE判定不了，可以找总工进行判定。
4、责任工段初步确认后，由仓库人员通知技术员/QE对报废品进行终判，确定无法挽救
后，签字确认，再有责任工段主管签字确认，
5、生产单位部门主管签字确认
6、品管主管签字确认
7、总工程师签字确认
8、生产副总经理签字确认
四、主要职责及流程图
1、各部门工作职责
相关部门：初步鉴定产品物料是否存在严重缺陷并进行隔离区分。
品质部：根据相关鉴定结果判定是否报废并填写报废统计表，对报废单进行复核。
技术部：对不良品进行确认，是否报废。
2、流程图
五、报废类型
1、因客户工程更改或工艺改进；使原有产品物料报废
2、生产制程中或周转过程所出现的不良品；导致产品物料的报废
3、品质部在检验过程中发现的不良品
4、品质部在做各种破坏性实验时导致的产品物料报废
六、相关文件
1、不合格品控制流程
2、不良品返工流程
七、相关表
1、报废单
2、报废品统计记录。
不良品退货流程（含图）
不良品退货流程首先，品质部先要明确不合格品的产生原因：是工废、还是料废。
工废的话就要追究生产部门责任，料废的话就要找供应商，同时加强进料检验。
生产开出退料单----品管确认-------生产人员退仓----仓库通知采购------采购通知供应商。
原因是什么在退仓时都应该注明，只是仓库与采购沟通过程中有问题，因为程序中没有规定要以什么方式来沟通（也就是没有特定的单据），采购的制度就是没有书面性的文件就不受理。
在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好。
来料，制程，出货后出现不良品如何处理都要先协商好。
检验中挑选的不良品，由品管退仓库，并通知采购找供应商来收货。
仓库退货给供应商后，将数量的明细给采购扣款。
来料，制程，出货后出现不良品如何处理都要先协商好。
制造过程中挑选的不良品，由生产部门退仓库，仓库通知品管来检验，品管开出料废单据，仓库通知采购退货给供应商，将退料数量明细给采购扣款。
其实在不良品处理问题上需要两个方面来做的:A1.返工、返修品由检验员直接退回生产拉线，由生产部门自行安排处理。
[这样做有两个好处：生产部门可以根据自己的生产计划安排返工返修，而不会与正常生产发生过多冲突；返工返修品也要算在当日产量里，生产部门为完成当天产量自然会在当天完成返工返修品的工作]，品管部门只需要每天统计相关数据，制定出改善措施要求生产部门执行就好了。
2.报废品[包括返修时产生的报废零件]，必须由品管部门确认，并经评审会批准才可报废，最好要有一套《废品考核奖罚制度》，这样可以让生产部门自行评估报废的成本的[因为与他们的薪资挂钩了]，从根本上可以让报废品降低的。
品保（品质保证员）与品管分开的，并且是实行的生产部门全检，品保抽检的方式.我们这边出现不良品，生产线先找工程分析原因。
B1.原因是作业不良，生产线自己返工，是能追查到那段工序的。
所以责任容易区分。
能返工就返工，不能返的，一律报废！2..不良比例为%比，那直接禁用该周期该供应商产品，换另一供应商产品使用。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。
二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家；2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料；3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成;8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须立即停止该操作员一切动作,隔离已加工产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后方可恢复生产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄色产品标示卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员在24小时内对不良品进行评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用，物管部严禁不良品进入车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
不良品仓作业流程
1.MRB流程及相关单据一:IQC判定原物料不良,但尚未最终判定,仍需做进一步测试及判定之后方能确定我方或者厂商做报废处理的物料,即入MRB(24)库位.二:由IQC打印出该物料MRB单据(一式两联),并以邮件的方式通知不良品仓负责人,同时将该物料的系统帐入(24)库位.三:不良品仓负责人收到邮件之后,需尽快核对数量后在单据上签字, 需确认物料上必须有IQC所贴的不良品标签(黄色标签),并将该物料及对应单据拿至不良品仓保管,等待相关部门人员处理.(需注意:物料与对应单据必须同时进出,直至该物料处理结束. 当该物料最终处理结束后,将单据交由文员处留存).2.RTV流程及相关单据此RTV流程要分两种状况进行操作.第一种状况就是原材料来料时被IQC检验出的批量次的不良,此种状况按以下流程进行作业: 一: IQC判定原物料不良,需退回原厂商返工或者报废的物料,即入RTV(25)库位.二:由IQC打印出该物料RTV单据(一式两联),并以邮件的方式通知不良品仓负责人,同时将该物料的系统帐入RTV(25)库位.三:不良品仓负责人收到邮件之后,需尽快核对数量后在单据上签字, 需确认物料上必须有IQC所贴的不良品标签(红色标签),并将该物料及对应单据拿至不良品仓保管,等待相关部门人员处理.需注意:物料与对应单据必须同时进出,直至该物料处理结束.当该物料最终处理结束后,将单据交由文员处保管.第二种状况就是生产线作业人员在生产过程中所发现的不良品, 此种状况按以下流程进行作业: 一:生产线将发现的不良品累积退回产线物料组,由物料人员拿至IQC处确认,经IQC确认后,确定为原材料不良,也就是能够认定为原厂商责任的物料,将其打入RTV(21)库位,并在物料上加贴不良品标签(红色标签).二:由物料组负责退料的人员将这些物料整理出准确的清单之后,退至不良品仓.三:不良品仓负责人在接收退料人员所退物料时,应与其一起将物料点清.需要注意:(1).在清单上必须附有一份一式三联的原材料退料单.(2).在原材料退料单上必须有生产主管以及退料员的签字.(3).在退料清单上必须有IQC确认人员的签名.(4).每颗料的最小包装上必须有IQC所贴的不良标签(红色标签).四:不良品仓负责人确认数量无误后,在原材料退料单上签字确认,并将物料放至规定宾位,方便相关部门人员的处理.最后将单据的第一联给文员做帐,将数据做入系统.第二联由不良品仓留存,第三联有物料组留存.3.SCRAP流程及相关单据一:生产线作业员在操作的过程中,所造成的物料不良,经产线QC确认之后,退至物料组,由物料员退至不良品仓进行报废.二:物料员整理出清单,携物料至不良品仓退料,不良品仓负责人在接收退料人员所退物料时,应与其将物料当面点清.需要注意:(1). 在清单上必须附有一份一式三联的原材料退料单.(2).在原材料退料单上必须有生产主管以及退料员的签字.(3).在退料清单上必须有产线QC和生产部经理的签名.三:不良品仓负责人确认数量无误后,在原材料退料单上签字确认,并将物料放至规定箱子,方便相关部门人员的处理.然后将单据的第一联给文员做帐,将数据做入系统.第二联由不良品仓留存,第三联有物料组留存.(需要注意:报废物料在退料时应区分保税与非保税,在摆放时也要做严格区分).4.换货流程及相关单据一:由采购通知产商将不良品换回二:采购及时通知不良品仓负责人,告知换货的时间和换货的数量,并开好出厂放行单三:不良品仓负责人及时将货物准备好,并到采购处拿取出厂放行单四:厂商过来换货时,与其当面将数量点清,同等数量交换.并让换货人在出厂放行单上签名及记录车牌号码.同时保安也需确认所换物料的数量,并签名.五:将换好的良品放置于仓库待检区,由不良品仓负责人开出规定使用的换货单据(一式两联),将换货单交于IQC待验.(并在自制的表格中做记录,防止一旦单据丢失无法追查.)六:IQC根据换货单将货物验完之后,在换货单上签名并通知不良品仓负责人.由不良品仓负责人将物料与换货单同时交给良品仓,由仓管员确认数量无误后,签名后接收,再放入规定宾位(.注意:,若出现所换物料再次不良,那不良品仓负责人需将换货单与货物一起拿回不良品仓,等待采购处理). 七:由不良品仓负责人将换货单第一联交给文员做帐,将不良品库位帐转入良品库位.第二联由不良品仓负责人留存.5.特采流程及相关单据一:经IQC与相关部门人员共同确认,原先不良的物料可以接收使用,由IQC以邮件或者电话的方式通知不良品仓.二:不良品仓负责人接到IQC的通知,应尽快开出规定使用的特采单据(一式两联),要求IQC相关人员在特采单据上签名.同时将货物与单据一起交给良品仓.三:良品仓的仓库管理员在拿到特采单据和货物时,必须与不良品仓负责人一起将货物数量点清,方可在单据上签名,并将货物入库.四:特采单据第一联交于文员做帐,将不良品仓系统库存转入良品仓库位,且此联由文员留存.第二联由不良品仓留存.6.RMA流程及相关单据此RMA流程分三种状况进行操作.第一种状况是通力(KONE)反馈一:收货区收料员收到通力反馈的货物,必须在外盒上标示到货日期,并且签名.然后将货物放置在规定区域.二:不良品仓负责人定时到固定区域取出反馈回来的货物(注:需在每周五之前取出,并处理结束),并至文员处拿来相应的反馈单(一式三联).三:不良品仓负责人根据货物中附带单据上的反馈单号,一一将相对应反馈单找出并做仔细核对,确认无误后在反馈单上签上名字,收货日期,以及实收数量.四:然后将货物与签完字的反馈单对应放入同一包装袋,并且在包装袋上写上收货日期和反馈单号后放到规定区域.五:通知CQC对反馈货物进行判定,并测试.六:CQC判定结束后,将反馈货物重入不良品仓, 不良品仓负责人要与其核对数量,并在反馈单上签上名字,入库日期,及所入库位.(注意:这时如果判定是客户责任的要入RMA(26)库位,如果是厂商责任的要入RTV(25)库位).七:最后将反馈单的第一联给文员做帐,此联文员留存.第二联由CQC留存.第三联由采购留存.第二种状况是 EINI反馈一:收货员收到反馈货物后通知不良品仓负责人二: 不良品仓负责人拿到货物后,先到文员处将对应的反馈单(一式两联)找出,核对序列号无误后在反馈单上签上名字,收货日期,及实收数量.并将货物放置于规定区域,等待处理,且通知CQC.(注意:此机种版本类型比较多,不同的版本应分区域放置,不可混放.)三: 最后将反馈单的第一联给文员做帐,此联文员留存.第二联由CQC留存.第三种状况是产线各机种的不良反馈一:销售提前通知并开出货物反馈清单(一式两联)二: 收货员收到反馈货物后通知不良品仓负责人三: 不良品仓负责人拿到货物后,将货物与销售开出的反馈清单进行核对,若核对数据无误,就在反馈单上签上名字,接收日期,及实收数量.若核对数据有误,立即通知负责此机种的销售员,做进一步核实.四: 最后将反馈单的第一联给文员做帐,此联文员留存.并通知CQC处理. 第二联由CQC留存.*注: RTV------R21,SZ21,R25,SZ25MRB------R24,SZ24RMA------SZ26SCRAP------SRP1, SRP2。
不良品处理流程及相关规定
不良品处理流程及相关规定不良品处理流程及相关管理规定⼀、⽬的：为加强现场管理，促进⽣产顺利进⾏和保证产品质量，防⽌不合格品误⽤或流⼊下⼀道⼯序或者出⼚；并对不合格品进⾏有效管理，以提⾼产品的品质。
⼆、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：⽣产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。
四、管理规定如下（流程见附表）：1.当原材料或外协零部件进⼊⼯⼚时，外协⼚家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件⼊库，如检验合格单不清晰或⽆检验合格单，物管部拒收此类产品⼊库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回⽣产⼚家；2.领料⼈员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书⾯同意后⽅可领料；3.员⼯在过程⾃检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理⼈员或车间主任并对已加⼯产品实施100%检测；管理⼈员在接到员⼯的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重⼤,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题；4.管理⼈员在⽇常巡查过程中发现员⼯因操作错误⽽造成不良品时，必须⽴即停⽌该操作员作业，隔离已加⼯产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理⼈员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独⽴正确操作后⽅可离开；5.管理⼈员在⽇常巡查过程中若发现因不可抗⼒或因⼯艺缺陷、料件⾃⾝质量较差等因素⽽造成⽣产出不良品时，⽴即停⽌作业并隔离已加⼯产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理⼈员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决⽅案后再进⾏⽣产；6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流⼊下⼯序时，彻查转序原因，并追究当事⼈责任；因上⼯序⽆明显不良原因标⽰或⽆标⽰⽽造成转序的，由上⼯序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下⼯序随意挪⽤不良品⽽流⼊⽣产的由下⼯序操作者负80%责任，由管理负20%责任；7.车间主任负责每⽇对“不良品区域”内的不良品进⾏处理,以不良产品标识卡24⼩时内给出处理意见,48⼩时内处理完成;8.⽣产现场退换产品如⽆不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；五、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，必须⽴即停⽌该操作员⼀切动作,隔离已加⼯产品并由操作者实施100%检查，剔除不合格品；直到问题解决后⽅可恢复⽣产；如遇到批量事故，质量部应及时通知各相关部门；2.⼀旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识（黄⾊产品标⽰卡）；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：⽣产时间、地点、产品批次、设备、责任⼈等；4.由检验员会同技术⼈员在24⼩时内对不良品进⾏评审，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返⼯、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进⾏处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防⽌在处理前的误⽤，物管部严禁不良品进⼊车间；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进⾏处理，检验员监督实施。
不良品处理流程完整版
不良品处理流程Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】.1.0目的:加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。
2.0?范围:所有我司物料。
3.0定义:1.不良物料:不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品2.来料不良:来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品.3.制程不良:生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的,责任属于生产线4.报废物料:制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料4.0权责:生产:1.严格按照工程WI来生产产品2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC:1.生产的首件确认.2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库工程:1.按生产要求写出WI?2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态.不良仓库:1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单3.主导不良品退给供应商，确保公司利益.5.0?不良仓库作业流程1.对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料1.1?由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。
1.2?由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商.1.3?退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货1.4?若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理2.对于生产过程中的不良品2.1?IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良2.2?生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态，填写《退料单》于当日下班前退给仓库。
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仓库不良品处理流程
1.发现不良品：在仓库日常的验收、入库、出库、盘点等环节中，发
现不良品的现象。
不良品可能是指产品本身存在质量问题，也可能是包装
破损、过期、变质等。
3.停止流程：如果发现不良品严重影响到正在进行的流程，例如出现
大规模不良品导致发货延误等情况，那么仓库管理人员需要考虑停止当前
的流程，并与相关部门或供应商沟通，制定应急措施。
4.报告上级：仓库管理人员应立即向上级报告发现的不良品情况，包
括不良品数量、型号、批次、原因等详细信息。
这有助于上级管理人员评
估情况，并采取相应的措施。
5.鉴别原因：仓库管理人员需要与质检部门或相关部门共同分析不良
品的原因。
可能原因包括：供应商问题、仓库操作不当、物流运输问题等。
通过鉴别原因，可以避免类似问题再次发生。
6.处理方式：根据不同的情况，选择合适的处理方式。
一般情况下，
有以下几种处理方式：
-返货：若不良品归因于供应商问题，可以与供应商协商返货。
-退货：如果不良品是由于客户退货导致的，可以进行退货处理。
-处理后使用：对于不良品可以修复或重新包装后可以继续使用的，
可以进行处理后使用。
-销毁：对于不能修复或再利用的严重不良品，可以进行销毁处理。
销毁需要符合法律法规以及环境保护要求。
7.记录：仓库管理人员需要将不良品的处理情况进行记录，包括不良
品数量、处理方式、损失金额等。
这些记录可以用于后续的数据分析和监督。
8.预防措施：对于频繁发生不良品的仓库，仓库管理人员应该根据不
良品的原因制定相应的预防措施。
这可能包括供应商质量管理、员工培训、仓储设施优化等。