焊接质量检验规范标准(配大量图片).docx
焊接质量检验规范
焊接质量检验规范编制/日期审核/日期会签/日期批准/日期1.目的确定本公司焊接产品品质的判定标准，以提供焊接零部件品质检验的依据。
2. 引用标准下列文件中的条款通过本规范的引用成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
ISO9712 无损检测—无损检测人员资格鉴定和认证ISO17635 焊缝的无损检测—金属材料一般原则ISO5817 焊接－熔化焊－钢、镍、钛及其合金熔化焊接头（能束焊除外）－缺欠质量分级3.职责质保部负责此规范的维护及执行。
4.检验要求4.1焊前试验及检验在施焊之前，检验人员应对下列项目进行检验和验证。
4.1.1 焊工和焊接操作工证书的适用性、有效性；查看焊接工证书与焊接要求的一致性，证书在有效期内；4.1.2 焊接工艺规程的适用性；查看焊接工艺规程与产品的符合性；4.1.3 母材的标识；母材标识与图纸及工艺规程要求相符合；4.1.4 焊接材料的标识；焊接材料有CE标记与工艺规程一致，并在有效期内；4.1.5 下料零件的几何尺寸、平整度、切割面质量；符合图纸、工艺、检验规范要求；4.1.6 焊接坡口(形式及尺寸)；符合图纸、工艺、检验规范要求；4.1.7 组对、夹具及定位；符合工艺要求的工装夹具；4.1.8 焊接工艺规程中的任何特殊要求，如防止变形；无特殊要求；4.1.9 工作条件（包括环境）对焊接的适用性。
工作环境符合工艺规程要求；4.2焊接过程中的试验及检验在焊接过程中，检验人员及焊接监督人员应在现场进行巡回检查，对工艺执行的情况进行监督检验、监督的内容应包括：4.2.1 主要焊接参数(如焊接电流、电弧电压及焊接速度)；依据产品焊接工艺要求；4.2.2 预热/道间温度；依据产品焊接工艺要求；4.2.3 焊道的清理与形状，焊缝金属的层数；单道焊，无需清理；4.2.4 根部气泡；依据产品焊接工艺要求；4.2.5 焊接顺序；按单道顺序进行焊接4.2.6 焊接材料的正确使用及保管；焊接材料使用符合焊丝采购规范要求；4.2.7 变形的控制；符合焊接工艺规程内的现有工艺参数焊接，变形在要求范围内；4.2.8 所有的中间检查，如尺寸检验。
焊缝质量检验_检查标准13页word文档
焊缝质量检验标准1 适用范围1.1 本标准适用于手工电弧焊，埋弧焊，气体保护焊等方法焊接的碳素结构钢或低合金钢焊接结构件的焊缝质量检验1.2 凡本公司产品的焊缝检验，均按本标准执行，本标准包括焊缝外部质量和内部质量两方面的内容，其中内部质量涵盖焊缝分级适合本公司的重要内容，其他均按GB/T 3323—2019 等一些文件执行。
焊缝质量的检验焊缝质量分为三级，各级检验项目和方法见表 3.1表3.1 焊缝质量分级机检验内容和方法焊缝级别I（*1）检验方法外部VTMT（*3）PT（*3）验收标准达到表 4.1 的I 级要求达到表 4.2.1的要求，且满足4.2.3 的要求达到表 4.1 的I 级要求II（*2）III（*3）内部外部内部外部UT（对接焊缝）达到表 4.2.3 的要求RT（对接焊缝）达到表 4.2.1 的要求，且满足 4.2.3 的要求VT 达到表4.1 的II 级要求UT（对接焊缝）达到表 4.3.2 的要求，RT（对接焊缝）达到表 4.2.2 的要求，且满足 4.2.3 的要求VT 达到表4.1 的II 级要求注：VT—目检、MT—磁粉检验、PT—渗透检验、UT—超声波检验、RT—射线检验*1：I 级焊缝的无损探伤仅适合用特别构件的受拉对接焊缝（如桥式起重机主梁的下翼缘板拼缝，门座起重机臂架系统上、下翼缘、腹板拼接和其他载荷明确的受拉拼缝等）或周期载荷非管材连接的对接焊缝，一般被探钢材厚度≥12mm 时，均可采用超声波探伤；厚度＜8mm 时均可采用射线探伤；8mm 或10mm 的手工电弧焊焊缝出超声波探伤外，需要时还可以采用RT 抽查5%焊缝累积柴杜，并拍片≥1 张。
*1：II 级焊缝的无损探伤一般适用于受压对接焊缝（如桥式起重机主梁的上翼缘板拼缝和其他载荷明确的受压拼缝等）或静载荷非管连接的焊缝。
*3：当采用目测发现焊缝有明显缺陷，并需进一步了解焊缝缺陷实际情况，可采用磁粉检测或渗透检测的方法作为辅助手段多焊缝评定外观质量等级。
焊接质量标准图示
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1.3 合格标准焊点基本要求-2
焊料对引线脚的润湿角θ2：
15≤θ2≤45
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1.4 合格焊点基本要求-润湿角
可接受 普通的焊点:
15º≤θ≤85º
强电流焊点：
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30º≤θ≤85º
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2.1. 不可接受焊点(润湿角)
• 润湿角θ>85º
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2.2. 不可接受焊点(润湿角)
8. 焊点外观合格标准-8
• 垂直导线边缘的铜暴露 • 元件脚末端的底层金属暴露。
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9 焊点明显缺陷-润湿不良
• 不可接受的缺陷,焊盘或引线脚不润湿
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•谢谢各位 !!!
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• 违反组装的最大高度要求或引线脚凸出高度要 求。
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7.3 不可接受焊点-拉尖
• 违反最小电气间隙，短路危险。
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7.4 不可接受焊点-桥连
• 桥连引致短路
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8.1. PCBA主面合格要求-1
• 主面引线脚与孔壁的周边润湿大于180度可接受
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6.1 PCBA清洁度
• 理想状况：PCBA上无锡珠、锡珠
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6.2 PCBA清洁度-锡球
• 可接受状况：
• 每600mm2允许最多5个锡 球（<0.13mm）
焊接质量检验标准
焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。
它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。
电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。
因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。
（一）焊点的质量要求：对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，保证焊点质量最关键的一点，就是必须避免虚焊。
1．可靠的电气连接焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。
锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。
如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。
2．足够机械强度焊接不仅起到电气连接的作用，同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。
为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。
一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。
作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm2，只有普通钢材的10%。
要想增加强度，就要有足够的连接面积。
如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。
3．光洁整齐的外观良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象，并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。
典型焊点的外观如图1所示，其共同特点是：①外形以焊接导线为中心，匀称成裙形拉开。
《焊接检验准则》word版
1 目的规定焊接产品表面质量、配合、焊接质量、扭矩的检验准则，确保产品满足顾客的要求。
2 适用范围适用于焊接产品的质量认可。
3 定义无4 责任生产部门、质量保证部负责按照本准则对焊接产品进行检验。
5 规定5.1 焊接产品检验区域划分。
5.2 焊接产品焊接表面质量的检验方法和标准5.2.1点焊表面质量检验方法和标准5.2.1.1 点焊缺陷数量的评价见下表1（当规定点焊数量是5个或更少时，不允许出现缺陷点焊，然而当焊点数量大于等于6个时，设计中应根据表1允许有一定的焊点缺陷。
）表1最小有效焊点数设计图中规定的焊点数最小的有效焊点数最大应用焊点数1-5n n6-10n-1n+111-20n-2n+221-30n-3n+331-40n-4n+441+n-12%n+12%n为工程设计图中规定的实际焊点数；焊点数为一次点焊工序中必须的数量。
5.2.1.2点焊质量评价见下表缺陷名称缺陷说明评定结论图示漏焊少于工艺要求的焊点数量不允许，必须返工（按原工艺要求补焊）无烧穿焊点表面有穿孔现象不允许，必须返工（在不影响表面质量的情况下按原工艺返工，或选择其他补焊方式，如锡补、CO2补等）位置半点焊不允许，超过要求焊点数的10％时必须返工（按原工艺要求补焊）焊点间距不均匀具体评价见5.2.1.3飞溅焊点边毛刺、凸起等焊接产品可见部分不允许有焊接飞溅；其它不可见部分允许有轻微焊接飞溅，但不能破坏螺纹，不能影响下道工序略凹陷焊点压痕太深具体评价见5.3.2.3倾斜/不平整压痕形状不均匀造成母材倾斜、不平整倾斜角度大于30°不允许，必须返工板材厚度比t v0.5-0.6>0.6-0.8>0.8-1.0>1.0-1.1>1.1-1.2>1.2-1.5最小点距e101215181824最小边缘距离V5 5.5 6.5778板材厚度比t v>1.6-2.0>2.0-2.5>2.5-3.0>3.0-3.5>3.5-3.8>3.8-4.0最小点距e273645546363最小边缘距离V910111213132CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、焊穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度及位置是否符合工艺要求。
焊接质量检验通用标准
序号①焊高②焊缝长度①焊缝或焊点数量2白车身CO 2保护焊质量检验标准检验项目焊接质量检验要求检验方法1坡口质量检查应符合工艺要求外观检查②不允许出现的外观缺陷符合工艺要求，不允许出现漏焊，多焊焊道表面不允许出现未熔合，未焊透，焊穿（烧穿）,裂纹等缺陷,其正常和缺陷示意图如下目测或敲检目测或游标卡尺测量目测序号A级面B级面C级面D级面部分常见缺陷示意图342外观检查白车身CO 2保护焊质量检验标准检验项目焊接质量检验要求检验方法目测(可借助5～10倍放大镜观察)③其它外观缺陷焊缝或焊点位置应符合工艺要求，焊缝或焊点不得有严重的偏移（焊偏）焊接强度（牢固度）焊接牢固可靠，不允许出现假焊，虚焊焊缝表面应呈均匀、平滑、整洁有规律的鳞状波纹。
不允许出现严重的蛇形状，不允许出现严重的溅渣、弧坑、咬边、夹杂（夹渣）、气孔、焊丝残留、焊接变形、焊瘤、搭叠、熔合不良等缺陷一般无焊缝，外观要求除了同B级面外，还应满足车身A级面钣金外观要求焊缝表面应呈均匀、平滑、整洁有规律的鳞状波纹。
不允许出现蛇形状，不允许出现溅渣、弧坑、咬边、夹杂（夹渣）、气孔、焊丝残留、焊接变形、焊瘤、夹杂（夹渣）、气孔、搭叠、熔合不良等缺陷达到①②项中的要求即可敲检目测说明：1.本标准适用于公司所有白车身CO2保护焊的缝焊,塞焊，螺母增焊。
2.CO2保护焊熔核外露,检验时以目测为主,敲检或其它方法为辅。
3.敲检后,当焊缝熔融物质与板材之间完全脱离,未熔合(未达到原子级结合)则视为假焊;当焊缝熔融物质与板材之间有熔合,但熔合部分太少,达不到应有的焊接强度要求时,则视作虚焊。
焊接质量、试验与检验标准(doc 13页)
焊接质量、试验及检验标准1.钢材试验★ GB1954-1980 镍铬奥氏体不锈钢铁素体含量测定方法★ GB6803-1986 铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法★ GB2791-1982 碳素钢和低合金钢断口试验方法2.焊接性试验★ GB4675.1-1984 焊接性试验斜Y型坡口焊接裂纹试验方法★GB4675.2-1984 焊接性试验搭接接头（ CTS ）焊接裂纹试验方法★ GB4675.3-1984 焊接性试验 T型接头焊接裂纹试验方法★ GB4675.4-1984 焊接性试验压板对接（FISCO ) 焊接裂纹试验方法★ GB4675.5-1984 焊接热影响区最高硬度试验方法★ GB9447-1988 焊接接头疲劳裂纹扩展速率试验方法★ GB2358-1980 裂纹张开位移（COD）试验方法★ GB7032-1986 T 型角焊接头弯曲试验方法★ GB9446-1988 焊接用插销冷裂纹试验方法★ GB4909.12-1985 裸电线试验方法镀层可焊性试验焊球法★ GB2424.17-1982 电工电子产品基本环境试验规程锡焊导则★ GB4074.26-1983 漆包线试验方法焊锡试验★ JB/ZQ3690 钢板可焊性试验方法★ SJ1798-1981 印制板可焊性测试方法3.力学性能试验方法★ GB2649-1989 焊接接头力学性能试验取样方法★GB2650-1989 焊接接头冲击试验方法★ GB2651-1989 焊接接头拉伸试验方法★ GB2652-1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法★ GB2653-1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法★GB2654-1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法★GB2655-1989 焊接接头应变时效敏感性试验方法★ GB2656-1981 焊接接头和焊缝金属的疲劳试验方法★ GB11363-1989 釺焊接头强度试验方法★ GB8619-1989 釺缝强度试验方法4. 焊机材料试验★ GB3731-1983 涂料焊条效率、金属回收率和熔敷系数的测定★GB3965-1983 电焊条熔敷金属中扩散氢测定方法★ GB8454-1987 焊条用还原钛铁矿粉中亚铁量的测定★ GB5292.1-1985 熔炼焊剂化学分析方法重量法测定二氧化硅量★ GB5292.2-1985 熔炼焊剂化学分析方法电位滴定法测定氧化锰量★ GB292.3-1985 熔炼焊剂化学分析方法高锰酸盐光度法测定氧化锰量★ GB5292.4-1985 熔炼焊剂化学分析方法 EDTA容量法测定氧化铝量★ GB5292.5-1985 熔炼焊剂化学分析方法磺基水杨酸光度法测定氧化铁量★ GB5292.6-1985 熔炼焊剂化学分析方法热解法测定氧化钙量★GB5292.7-1985 熔炼焊剂及化学分析法氟氯化铅-EDTA容量法测定氟化钙量★ GB5292.8-1985 熔炼焊剂及化学分析法钼蓝光度法测定磷量★ GB5292.9-1985 熔炼焊剂及化学分析方法火焰光度法测定氧化钠、氧化钾量★ GB5292.10-1985 熔炼焊剂及化学分析法燃烧-库伦法测定碳量★ GB5292.11-1985 熔炼焊剂及化学分析法燃烧-碘量法测定流量★GB5292.12-1985 熔炼焊剂及化学分析法 EDTA容量法测定氧化钙、氧化镁量★ GB11364-1989 钎焊材料铺展性及填缝性试验方法★ GB4907.1-1985 电子器件用金、银及其合金釺焊料试验方法清洁性检验方法★ GB4907.2-1985 电子器件用金、银及其合金釺焊料试验方法溅散性试验方法★ JB3169-1982 喷焊合金粉末硬度力度检测★ JB3170-1982 喷焊合金粉末化学成分分析方法5.焊接检验★ GB/T12604.1-2005 无损检测术语超声检测★ GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测★ GB/T12604.3-2005 无损检测术语渗透检测★ GB/T12604.4-2005 无损检测术语声发射检测★GB/T12604.5-2005 无损检测术语磁粉检测★ GB/T12604.6-2005 无损检测术语涡流检测★ GB5618-1985 线性象质计★ GB3323-1987 钢熔化对接接头射线照相和质量分级★ GB/T12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级★ GB11343-1989 接触式超声斜射探伤方法★ GB11344-1989 接触式超声波脉冲回波法测厚★ GB11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级★ GB2970-1982 中厚钢板超声波探伤方法★ JB1152-1981 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤★CB827-1980 船体焊缝超声波探伤★ GB10866-1989 锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验方法★ GB11809-1989 核燃料棒焊缝金相检验★ZBJ04005-1987 渗透探伤方法★ ZBJ04003-1987 控制渗透探伤材料质量的方法★ JB3965-1985 钢制压力容器磁粉探伤★EJ187-1980 磁粉探伤标准★EJ186-1980 着色探伤标准★ JB/ZQ3692 焊接熔透量的钻孔检验方法★ JB/ZQ3693 钢焊缝内部缺陷的破断试验方法★GB11373-1989 热喷涂涂层厚度的无损检测方法★ EJ188-1980 焊缝真空盒检漏操作规程★JB1612-1982 锅炉水压试验技术条件★ GB9251-1988 气瓶水压试验方法★ GB9252-1988 气瓶疲劳试验方法★GB12135-1989 气瓶定期检查站技术条件★ GB12137-1989 气瓶密封性试验方法★ GB11639-1989 溶解乙炔气瓶多孔填料技术指标测定方法★ GB7446-1987 氢气检验方法★ GB4843-1984 氩气检验方法★ GB4845-1984 氮气检验方法6.焊接质量★ GB6416-1986 影响钢熔化焊接头质量的技术因素★ GB6417-1986 金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明★ TJ12.1-1981 建筑机械焊接质量规定★ JB/ZQ3679 焊接部位的质量★ JB/ZQ3680 焊缝外观质量★ JB/TQ330-1983 通风机焊接质量检验★ CB999-1982 船体焊缝表面质量检验方法★JB3223-1983 焊条质量管理规程7.其他★ GB8923-1983 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级★ GB1223-1975 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法★GB4334.1-1984 不锈钢10%草酸浸蚀试验方法★ GB4334.2-1984 不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法★ GB4334.3-1984 不锈钢65%硝酸腐蚀试验方法★GB4334.4-1984 不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法★GB4334.5-1984 不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法★ GB4334.6-1984 不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法★ GB4334.7-1984 不锈钢三氯化铁腐蚀方法★GB4334.8-1984 不锈钢42%氯化镁腐蚀试验方法★ GB4334.9-1984 不锈钢点蚀电位测定法焊接技术条件、质量检验、工艺评定标准集本篇是《焊接材料资料汇编》第五篇。
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.*焊接质量检验标准品质部门2015.4.11.目的通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。
2.范围适用于焊接车间。
3.工作程序焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。
3.1 电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。
3.1.1以下8种电阻焊点被认为是不可接受的，界定为不合格质量：3.1.1.1虚焊（无熔核或者熔核的尺寸小于4mm）焊点，代号为L。
（一）焊接不良术语焊接缺陷失效模式失效危害失效原因解决办法焊接件坡口尺寸不当焊缝形成不良，余高影响外观过高或过低焊接电流太大焊接尺寸不对焊接电流太小焊脚尺寸不符合要求焊接速度和运条方法不当，焊条角度不对导致焊接结构破焊接结构设计不合理坏结构刚性太大焊接接头局部开裂所裂纹产生的缝隙焊接工艺参数选择不合最危险的缺陷，决理不允许存在焊接工艺参数选择不合理焊接后焊趾的母材部减小了基本金属焊接电流过大的有效截面积，应咬边位产生纵向沟槽或凹力集中在咬边处，焊接速度或运条不当，电陷易造成结构破弧过长不允许的缺陷，降焊接电流太小，焊接速度太快低焊缝强度，引起未焊透接头根部未完全融透裂纹产生，导致结坡口角度，接头间隙太构破坏小，钝边太厚焊口及母材焊道未清理焊接后的熔渣夹在焊降低焊缝强度，引干净夹渣焊接电流太小，熔池金属缝里起裂纹产生凝固太快，熔渣来不及浮出来焊接金属熔渣滴到焊影响焊缝成型，导电流太大，电弧太长焊瘤缝外未熔的母材上致裂纹运条方法不当，焊接速度太慢气孔熔池中的气泡在凝固造成焊缝有效截焊条烘干温度不够，或者时未能逸出，残留在面积减小，降低焊焊道中残留油、水等杂质超过限度的咬边要进行补焊.*焊缝内形成空穴缝力学性能电弧保护不够：如焊条药皮失效；室外有风作业焊接金属从焊缝母材焊接电流太大，焊缝坡口补焊间隙太大烧穿坡口背面流出，形成不允许出现焊接速度太慢，电弧停留穿孔性缺陷重新打坡口焊接时间过长（二）焊接专业术语1.极性：直流电弧焊或电弧切割时，焊件与焊接电源输出端正、负极的接法称为极性。
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焊接质量检验标准
品质部门
2015.4.1
1.目的
通过正确定义焊接质量的检验标准，保证员工在焊接、检验过程中制造出合格的产品。
2.范围
适用于焊接车间。
3.工作程序
焊接质量标准根据生产制造现场工艺实际情况，可采用边界样本目视化来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。
3.1 电阻点焊焊点不合格质量的界定和CO2气体保护焊焊点、焊缝不合格质量的界定。
3.1.1以下8种电阻焊点被认为是不可接受的，界定为不合格质量：
3.1.1.1虚焊（无熔核或者熔核的尺寸小于4mm）焊点，代号为L。
（一）焊接不良术语
焊接缺陷失效模式失效危害失效原因解决办法
焊接件坡口尺寸不当
焊缝形成不良，余高
影响外观
过高或过低
焊接电流太大
焊接尺寸不
对焊接电流太小
焊脚尺寸不符合要求
焊接速度和运条方法不
当，焊条角度不对
导致焊接结构破
焊接结构设计不合理
坏
结构刚性太大
焊接接头局部开裂所
裂纹
产生的缝隙焊接工艺参数选择不合
最危险的缺陷，决理
不允许存在焊接工艺参数选择不合
理
焊接后焊趾的母材部
减小了基本金属焊接电流过大的有效截面积，应
咬边位产生纵向沟槽或凹
力集中在咬边处，
焊接速度或运条不当，电
陷
易造成结构破弧过长
不允许的缺陷，降焊接电流太小，焊接速度
太快
低焊缝强度，引起
未焊透接头根部未完全融透
裂纹产生，导致结坡口角度，接头间隙太
构破坏小，钝边太厚
焊口及母材焊道未清理
焊接后的熔渣夹在焊降低焊缝强度，引干净
夹渣焊接电流太小，熔池金属缝里起裂纹产生
凝固太快，熔渣来不及浮
出来
焊接金属熔渣滴到焊影响焊缝成型，导电流太大，电弧太长
焊瘤
缝外未熔的母材上致裂纹运条方法不当，焊接速度
太慢
气孔熔池中的气泡在凝固造成焊缝有效截焊条烘干温度不够，或者
时未能逸出，残留在面积减小，降低焊焊道中残留油、水等杂质
超过限度的咬边
要进行补焊
.*焊缝内形成空穴缝力学性能
电弧保护不够：如焊条药
皮失效；室外有风作业
焊接金属从焊缝母材焊接电流太大，焊缝坡口
补焊间隙太大
烧穿坡口背面流出，形成不允许出现
焊接速度太慢，电弧停留
穿孔性缺陷重新打坡口焊接
时间过长
（二）焊接专业术语
1.极性：直流电弧焊或电弧切割时，焊件与焊接电源输出端正、负极的接法称为极性。
极性分正极性和反极性两
种。
焊件接电源输出端的正极，电极接电源输出端的负极的接法为正极性（常表示为DCSP ）。
反之，焊件接电源输出端的负极，电极接电源输出端的正极的接法为反极性（常表示为DCRP ）。
2.焊接电流：为向焊接提供足够的热量而流过的电流。
3.电弧电压：指电弧部的电压，与电弧长大致成比例地增加，一般电压表所示电压值包括电弧电压及焊丝伸
出部，焊接电缆部的电压下降值。
4.弧长：弧部长度
5.弧坑：在焊缝终点产生的凹坑
6.气孔：熔敷金属里有气产生空洞
7.飞溅：焊接时未形成熔融金属而飞出来的金属小颗粒
8.焊渣：焊后覆盖在焊缝表面上的固态熔渣
9.熔渣：包覆在熔融金属表面的玻璃质非金属物
10.咬边：由于焊缝两端的母材过烧，致使熔融金属未能填满，形成槽状凹坑。
11.熔深：母材熔化部的最深位与母材表面之间的距离
12.熔池：因焊弧热而熔化成池状的母材部分
13.熔化速度：单位时间里熔敷金属的重量
14.熔敷率：有效附着在焊接部的金属重量占熔融焊条、焊丝重量的比例
15.未熔合：对焊底部的熔深不良部，或第一层等里面未融合部
16.余高：鼓出母材表面的部分或角焊末端连接线以上部分的熔敷金属
17.坡口角度：母材边缘加工面的角度
18.预热：为防止急热，焊接前先对母材预热
19.后热：为防止急冷进行焊后加热
20.平焊：从接头上面焊接
21.横焊：从接头一侧开始焊接
22.立焊：沿接头由上而下或由下而上焊接
23.仰焊：从接头下面焊接
24.垫板：为防止熔融金属落下，在焊接接头下面放上金属、石棉等支撑物。
25.夹渣：夹渣是非金属固体物质残留于焊缝金属中的现象，夹杂物出现在熔焊过程中
26. 焊剂：焊接时，能够熔化形成熔渣和气体，对熔化金属起保护和冶金处理作用的一种物质。
27.碳弧气刨：使用石磨棒或碳棒与工件间产生的电弧将金属熔化，并用压缩空气将其吹掉，实现在金属表面
上加工沟槽的方法
28.保护气体：焊接过程中用于保护金属熔滴、熔池及焊缝区的气体，它使高温金属免受外界气体的侵
（三）常见的焊接不良
以下 10 种 CO2气体保护焊焊点、焊缝被认为是不可接受的，界定为不合格质量:
1：焊缝金属裂纹；
.* 2：夹杂 ( 焊缝中夹杂着除母材和焊丝外的物质或氧化物) ；
3：气孔（焊逢中产生气孔）；
4：咬边；
咬边：焊逢偏向一母材，与另一
母材熔合过少，未能达到要求的力学连接性能未熔合：填充金属填充极少，导致焊缝与母材间未熔合
未焊透：填充金属未能完全填充，
蛇形焊道：焊缝弯曲，形状象蛇
导致焊缝与母材间未焊透
熔透过大：焊缝高度小于准备要飞溅：焊接过程中焊丝飞到焊缝3.1.2.9 飞溅。
外粘在母材表面的物质
求，严重的导致烧穿
（四）本公司焊缝不良图片
焊缝不良焊缝不良焊瘤
漏焊接焊缝不良焊缝不良
焊接气孔表面坑洼
滑块未倒角不良
焊缝不良
油缸连接座焊接有缝隙
1：箱体安装完箱体里有垃推缸油架未缸喷底连漆接座焊接有缝隙焊缝不均匀圾未清理
焊缝不良焊缝不良焊缝不良
孔不良
不允许火焰割下料不良
气孔较多气孔较多焊接后焊渣未清
理干净
组装后焊渣未管夹油管装偏斜
清理
油嘴堵头掉
组装后焊渣未
清理
提升大梁没打破
口直接焊接焊缝不良漏焊
焊瘤焊渣未打磨干净
切口不平整
.*喷漆不良图片
喷漆未做防护
喷漆不良
施
设备漏喷漆
喷漆未做防护措
施
3120B 前门喷漆表面垃圾未理
油漆表面油污
掉，喷漆表面有杂志
油漆表面油污
油漆表面颗粒油漆表面颗粒
喷漆前未做表面
处理
喷漆前未做表面
流挂
处理
.*
喷漆前未做防护
漏喷漆
喷漆前未做防护
油漆不良油漆不良油漆不良
油漆不良油漆不良油漆不良
油漆不良
油漆不良
油漆不良
.*活塞杆喷上油漆油漆不良油漆不良
未做斑马线
油漆不良油漆不良
油漆不良油漆不良油漆不良
油漆不良油漆不良油漆不良
油漆不良
.*喷漆较好的产品。