齿轮轴零件的机械制造工艺规程
齿轮轴的加工工艺步骤
齿轮轴的加工工艺步骤一、引言在机械制造领域中，齿轮轴是一种重要的零部件，它通常用于传动系统中的齿轮装置。
在齿轮轴的加工过程中，需要进行多个步骤，包括铣削、车削、磨削等工艺。
本文将对齿轮轴的加工工艺步骤进行详细的探讨。
二、铣削加工铣削是齿轮轴加工的第一步，主要用于将齿轮轴的表面进行平整和平行处理。
具体的步骤如下：1. 准备工作•确定齿轮轴的加工尺寸和精度要求•选择适当的铣刀和切削参数•检查铣床的刀具和夹具是否安装正确2. 夹紧齿轮轴•将齿轮轴夹紧在铣床的工作台上•确保齿轮轴夹紧稳固，不会出现松动的情况3. 调整刀具位置•将铣刀移动到离工件表面一定距离的位置•通过刀具的上下调整，确定适当的铣削深度4. 开始铣削•打开铣床的电源，启动铣床•调整进给速度和切削速度，开始进行铣削•按照预定的路径沿着齿轮轴的轴向进行铣削三、车削加工车削是齿轮轴加工的第二步，主要用于将齿轮轴的外径和内孔进行加工。
具体的步骤如下：1. 准备工作•确定齿轮轴的轴向和径向尺寸•选择适当的车刀和车削参数•检查车床的刀具和夹具是否安装正确2. 夹紧齿轮轴•将齿轮轴夹紧在车床的工作台上•使用合适的夹具保证齿轮轴的夹紧稳固3. 调整刀具位置•将车刀移动到离工件表面一定距离的位置•调整刀具的高度和偏置，确保刀具与齿轮轴的表面接触4. 开始车削•打开车床的电源，启动车床•调整进给速度和切削速度，开始进行车削•沿着齿轮轴的轴向和径向进行车削，实现所需的外径和内孔尺寸四、磨削加工磨削是齿轮轴加工的最后一步，主要用于提高齿轮轴的表面质量和精度。
具体的步骤如下：1. 准备工作•确定齿轮轴的磨削要求和精度要求•选择适当的砂轮和砂轮参数•检查磨床的砂轮和夹具是否安装正确2. 夹紧齿轮轴•将齿轮轴夹紧在磨床的工作台上•确保齿轮轴夹紧稳固，不会出现松动的情况3. 调整磨削参数•调整磨床的进给速度和切削速度•通过调整砂轮的位置和偏置，确定适当的磨削深度和砂轮与齿轮轴的接触位置4. 开始磨削•打开磨床的电源，启动磨床•沿着齿轮轴的轴向和径向进行磨削，实现所需的表面质量和精度要求五、总结通过铣削、车削和磨削等工艺步骤，齿轮轴可以得到满足要求的加工结果。
齿轮轴加工工艺规程设计
课程设计齿轮轴加工工艺规程设计教学单位: 机电工程学院专业: 机械设计制造及其自动化班级: 机械09C(本)学号: …………学生姓名: XXX指导教师: XXX（讲师）完成时间: 2013年5月5日电子科技大学中山学院机电工程学院摘要机械加工工艺规程设计能力是从事机械制造专业的科研、工程技术人员必须具备的基本素质之一。
机械加工工艺规程设计作为高等工科院校教学的基本科目，在实践中占有极其重要的地位，工艺流程设计在加深对专业课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题的能力培养方面所发挥的作用是显而易见的。
本设计是齿轮轴的加工工艺规程设计，其结构虽然规则，但是精度要求比较高，所以工艺要求比较复杂。
需要粗车、精车、铣车、磨销，其中精车是加工关键。
车床加工工艺是以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合车床的特点，综合运用多方面的知识解决车床加工过程中面临的工艺问题。
工艺规程是保证机械产品高质量、低成本的一种重要的工艺依据，工艺规程设计在机械加工中就显得更为突出，因此中小型零件加工的规程设计常被选作毕业设计的主要内容之一。
关键字：工艺规程；齿轮轴I目录1绪论 (1)1.1引言 (1)1.2 设计的内容及要求 (1)2 零件分析 (3)2.1齿轮轴的概述 (3)2.2零件的结构工艺分析 (4)2.3零件的校核 (5)3齿轮轴的工艺规程分析 (10)3.1毛坯的选择 (10)3.2制定工艺路线 (11)3.2.1 基本加方案 (11)3.2.2 工艺路线的设定 (11)3.2.3 加工工艺过程内容 (12)3.3基准的选择 (13)3.3.1 粗基准的选择 (13)3.3.2 精基准的选择 (14)3.4 机械加工工艺过程分析 (15)3.4.1 加工阶段的划分及划分加工阶段的原因 (15)3.4.2 加工顺序的安排 (15)3.4.3 机床的选择 (16)3.5 切削用量 (16)3.5.1 粗加工时切削用量的选择原则 (16)3.5.2 精加工时切削用量的选择原则 (17)3.5.3 选择切削用量 (18)3.6 确定加工余量、工序尺寸及公差 (19)3.7基本工时 (20)4 结束语 (22)参考文献 (23)致谢 (24)I I1绪论1.1引言机械设计在机械工程中十分重要，它是理论联系实际的重要纽带。
齿轮轴零件机械制造工艺规程
1.齿轮轴零件的机械制造工艺规程1.1 零件工艺分析和确定生产类型1.1.1拟定工艺路线由给定的零件图可以看出，该零件图的是齿轮轴类零件，部分加工表面的精度等级达到5级，粗糙度达到0.4μm，因此先大致拟定如下工艺路线：①锻造毛坯，正火②对整个毛坯件进行粗车③对整个毛坯件进行半精车④热处理⑤精车⑥滚齿⑦钻孔，攻丝⑧调质处理⑨对50mm处进行磨削1.1.2确定零件的生产类型根据下式计算--------（1-1） 式中N----零件的生产纲领Q----产品的年产量m----每台（辆）产品中该零件的数量a%----备品率，一般取2%-4%b%----废品率，一般取0.3%-0.7%根据上式就可以计算求得该零件的年生产纲领，在通过查表，就能确定该零件的生产类型。
本设计中，Q=5000，m=1件/台，备品率和废品率为3%和0.5%，将数据代入上式得N=5176件/年，查表可知该零件为轻型零件，本设计中齿轮轴零件的生产类型为大批量生产。
1.2毛坯的选择，绘制毛坯图1.2.1选用锻件为毛坯，采用模锻成型的方法制造毛坯。
1.2.2确定毛坯尺寸及机械加工余量本锻件采用普通级，根据零件图的基本尺寸查表可初步得粗车，半精车，粗磨和精磨外圆的单边加工余量分别为6mm，1.1mm，0.4mm 和0.1mm。
又粗精加工分开时，对于粗车外圆的余量允许小于原表中余量的70%，故可取粗车余量为4.8mm，总的的余量为6.4mm。
再根据手册即可得锻件机械加工余量和公差为：单边加工余量半径a=6r=5±2。
于是，可初步得锻件图的尺寸，如图1-1所±2,长度方向aL示（图中粗实线表示锻件的外形，双点划线表示零件轮廓）。
1.3毛坯图的确定1.3.1计算毛坯加工余量和尺寸公差⑴根据图1-1和计算式---------------（1-2）设锻件最大直径为100mm，长为230mm，则图1-1 齿轮轴零件的锻件图根据上述计算数据，查表可确定零件的形状复杂系数为s，属于简单级别。
双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴机械加工工艺流程双联齿轮轴是一种机械零部件，其加工工艺流程包括数控编程、铣削、车削、热处理、齿轮加工和装配等关键步骤。
在制造过程中，需要严格按照工艺流程进行加工，以保证双联齿轮轴的质量和精度。
下面我们来详细介绍一下双联齿轮轴机械加工工艺流程。
一、数控编程数控编程是双联齿轮轴加工的第一步。
在这一阶段，需要根据零件的设计图纸和要求，利用CAD/CAM软件编写数控程序。
程序中包括了各种刀具的路径、切削速度、进给速度等参数，以及工件的加工坐标和工序顺序。
数控编程需要由经验丰富的技术人员完成，以确保程序的准确性和合理性。
二、铣削在数控编程完成后，就进入了实际的机械加工阶段。
首先是铣削工序，其目的是将工件的外形轮廓进行加工。
这一步需要使用数控铣床，根据编写好的程序，用不同的刀具进行切削。
在铣削过程中，需要根据工艺要求控制切削参数，如切削深度、进给速度等，确保加工出工件的精度和表面质量。
三、车削接下来是车削工序，车削主要用于加工双联齿轮轴的轴部。
同样需要使用数控车床，根据程序进行精确的切削。
车削工序中，需要根据工件的尺寸和形位公差，通过合理的切削参数和刀具选择，确保工件的几何形状和尺寸精度。
四、热处理热处理是双联齿轮轴加工的重要工序之一。
通过热处理，可以改善工件的组织结构和性能，增强其硬度和耐磨性。
对于双联齿轮轴来说，通常会采用渗碳淬火的热处理工艺，以保证工件的表面硬度和韧性。
热处理过程需要控制加热温度、保温时间和冷却速度，以确保工件获得良好的热处理效果。
五、齿轮加工双联齿轮轴的齿轮是其关键部件之一，齿轮加工是加工工艺流程中的重要环节。
通常采用滚齿和磨齿工艺，以确保齿轮的精度和平整度。
在齿轮加工过程中，需要控制加工工艺参数，如刀具的选择、切削速度、进给速度等，以获得良好的加工质量。
六、装配最后是双联齿轮轴的装配工序。
在装配过程中，需要将经过加工和热处理的各个部件进行组装，并进行必要的调试和检验。
装配过程需要严格按照装配图纸和工艺要求进行，以确保双联齿轮轴的功能和性能。
行星齿轮减速器行星轴机械制造工艺流程
行星齿轮减速器行星轴机械制造工艺流程
1. 零部件设计和制造：
以行星齿轮为例，首先需要进行齿轮的设计和制造。
该零部件需要用到铜、钢等材料，需要进行车削、铣削、磨削等加工工艺。
2. 热处理：
完成零部件的车、铣、磨等加工工艺后，需要进行热处理。
这个过程是利用热能改变材料组织和性质，实现零件在使用中更强的耐磨和抗冲击性能。
3. 行星轴的制造：
行星轴通常也是一个关键零部件，需要先进行材料选择，然后利用车、铣、磨、镗等加工工艺，最后进行油润滑和表面处理。
4. 行星齿轮和轴的配合：
在制造完成齿轮和轴后，需要进行配合加工。
这个加工过程可以使用同心度高的设备进行，保证行星齿轮和轴之间的配合精度，以提高减速器的传动效率。
5. 加工行星支架：
行星支架是行星齿轮减速器重要的组成部分，需要根据减速器
的规格要求，选择合适的铝、铸铁等材料，然后进行切削、铣削等加工工艺，最后进行表面处理。
6. 组装：
完成零部件的制造和加工后，需要进行组装工作，把零部件按照设定的规格和装配要求进行组装。
在组装过程中，需要检查和校验每个零部件的尺寸、配合度和表面质量等，以保证整个减速器的正常运行。
7. 测试：
组装完成后，需要进行测试和检验。
这个过程是为了确保减速器的性能和可靠性，其中需要测试减速器的传动效率和扭矩输出，并对减速器进行磨损测试和噪声测试等，以保证减速器的正常使用寿命。
机械制造工艺学专业课程设计--CA6140车床齿轮机械加工工艺规程设计
序言《机械制造工艺学》课程设计是在《机械制造工艺学》等专业课程所学的理论知识，发展专业知识解决时间生产问题的依次实践训练。
通过这次设计以巩固我们所学的理论知识和专业技能，提高自己解决实际生产问题的能力。
在设计中能逐步掌握查阅手册，查阅有关书籍的能力。
在设计中逐步培养了我们一丝不苟的工作态度，严谨的工作作风，对我们今后参加工作有极大的帮助。
一.零件分析1.零件的作用零件图：零件是CA6140卧式车床齿轮，它位于车床变速箱传动轴，主要作用是传递力矩，改变速度进而实现调速作用。
1.11审查零件的工艺性齿轮零件的图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。
但基准孔φ68K7mm 要求Ra0.8μm有些偏高。
本零件各表面的加工并不困难。
关于4个φ5mm的小孔，其位置是在外圆柱面上6mmX1.5mm的沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面距离为3mm。
由于加工时不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确地保证上述要求比较困难。
分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要钻到沟槽之内，即能使油路畅通，因此4个φ5mm的孔加工亦不成问题。
1.12零件的工艺性分析1、ø68K7外圆表面精度等级为IT7,表面粗糙度为Ra0.8。
并且槽相对ø68K7孔的轴线成90度均匀分布。
2、16mm宽槽口相对ø68K7孔的轴线成90度均匀分布，其径向设计基准是ø68K7mm 孔的轴线，轴向设计基准是ø106.5mm外圆的左端平面。
3、4×ø5mm孔在6×1.5mm沟槽内，孔中心线距沟槽一侧面的距离是3mm。
圆锥角度为90度。
4个ø5mm孔分别与16mm槽宽错开45度均匀分布。
4、由于加工时不能选用沟槽的侧面定位基准，故要精确地保证上述要求比较空难，但这些小孔为油孔，位置要求不高，只要钻到沟槽之内接通油路就可，加工不难。
5、ø90外圆表面精度等级为IT14，表面粗糙度为Ra3.2.6、左端外圆表面ø106.50-0。
齿轮传动轴加工工艺及过程
加工后的立体图形
参考文献：
• 机械制造技术基础（韩秋实 王红军主编 机械工业出版社）
• 实用机械制造工艺设计手册（王凡主编 机 械工业出版社）
• 机械制造工艺学（王宪逵）
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前角 后角 主偏角 副偏角 刃倾角
• 粗车 20° 7° 60° 5° 7° • 精车/半精 • 车 20° 11° 60° 5° 5°
•
加工阶段的划分
• 粗糙度为0.8
• 1.粗加工阶段 在这一阶段中要对整个圆棒料毛坯切除大量 的加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽快接近成品，得到 的已加工表面的表面粗糙度要达到12，为半精加工提供精 基准。
钻中心孔 三爪夹持
粗车φ25外圆及φ30右端面 三爪夹持
粗车φ30外圆φ35右端面 三爪夹持
粗车左端面 三爪一顶
粗车φ30及φ35左端面
三爪一顶
半精车φ30及φ35左端面 三爪一顶
半精车φ25外圆及φ30右端面
半精车φ30外圆φ35右端面 三爪一顶
倒角、切槽 三爪夹持
铣键槽
精车φ30 三爪一顶
精车φ35 三爪一顶
车11车右端面三爪夹持?毛坯外圆?2钻中心孔三爪夹持?毛坯外圆?3粗车25外圆及30右端面三爪夹持?毛坯外圆?4粗车30外圆35右端面三爪夹持?毛坯外圆?2调头1粗车左端面三爪一顶?2粗车30及35左端面三爪一顶?3车11半精车30及35左端面三爪一顶?2调头1半精车25外圆及30右端面三爪一顶?2半精车30外圆35右端面三爪一顶?4车倒角切槽三爪夹持?5铣铣键槽?6车11精车30三爪一顶?2调头1精车35三爪一顶?2精车30三爪一顶?3精车25三爪一顶?7钳工去毛刺四铣?铣床可以加个平面沟槽螺旋型表面以及齿轮还可以加个回转体表面内孔等
双联齿轮轴机械加工工艺流程
双联齿轮轴机械加工工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：双联齿轮轴是一种常见的传动装置，通常用于机械设备中的传动系统。
它由两个齿轮轴相互咬合，通过齿轮的旋转来传递力和运动。
双联齿轮轴的制作需要经过一系列的机械加工工艺流程，下面我们就来详细介绍一下。
1.材料准备双联齿轮轴通常由优质的合金钢或碳素钢制成，这种材料具有良好的强度和硬度，适合用于制作齿轮轴。
在进行机械加工之前，首先需要对材料进行切割、锻造或铸造等工艺，将其加工成符合设计要求的毛坯。
2.车削加工在进行车削加工之前，需要对毛坯进行表面清洁和粗加工处理，去除表面的氧化层和杂质。
然后将毛坯装夹在车床上，进行外径、内径、端面和键槽等部位的车削加工。
通过车削加工，可以使齿轮轴的各个部位具有精确的尺寸和光洁的表面。
3.齿轮加工双联齿轮轴上的齿轮通常是其中的一个关键部件，它需要经过齿轮加工工艺来加工成型。
首先需要根据设计要求确定齿轮的模数、齿数和齿轮箱数等参数，然后使用齿轮加工机床进行铣削或滚齿加工。
通过齿轮加工，可以使齿轮具有精确的齿形和尺寸，确保它与其他齿轮的咬合匹配度和传动精度。
4.热处理在齿轮轴的加工过程中，还需要对其进行热处理工艺。
热处理可以提高齿轮轴的强度、硬度和耐磨性，同时消除加工过程中产生的残余应力。
常见的热处理工艺包括淬火、回火、正火等，根据不同的要求进行选择。
5.装配经过以上工艺流程之后，齿轮轴的各个部件就可以进行装配了。
首先需要在齿轮轴上进行配合孔和键槽的加工，然后通过配合销、压板或螺栓等连接方式，将齿轮、轴套、轴承等部件装配到齿轮轴上。
在装配过程中，需要保证各个部件的配合精度和装配间隙，确保齿轮轴的传动性能和运转稳定性。
6.检测对装配好的齿轮轴进行全面的检测和调试。
通过检测工艺来检验齿轮轴的各项性能指标，如尺寸精度、径向跳动、轴向跳动、齿形精度等。
通过调试工艺来确保齿轮轴的运转平稳、传动精度和效率等。
通过上述的机械加工工艺流程，我们可以生产出符合设计要求的双联齿轮轴，这种齿轮轴具有较高的传动精度、稳定性和耐久性，广泛应用于工程机械、轨道交通、船舶船舶等领域。
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%)b %)(1a (1m Q N ++=1.齿轮轴零件的机械制造工艺规程1.1 零件工艺分析和确定生产类型1.1.1拟定工艺路线由给定的零件图可以看出，该零件图的是齿轮轴类零件，部分加工表面的精度等级达到5级，粗糙度达到0.4μm ，因此先大致拟定如下工艺路线：①锻造毛坯，正火 ②对整个毛坯件进行粗车 ③对整个毛坯件进行半精车 ④热处理 ⑤精车 ⑥滚齿 ⑦钻孔，攻丝 ⑧调质处理⑨对φ50mm 处进行磨削 1.1.2确定零件的生产类型根据下式计算--------（1-1） 式中N----零件的生产纲领 Q----产品的年产量m----每台（辆）产品中该零件的数量a%----备品率，一般取2%-4% b%----废品率，一般取0.3%-0.7%根据上式就可以计算求得该零件的年生产纲领，在通过查表，就能确定该零件的生产类型。
本设计中，Q=5000，m=1件/台，备品率和废品率为3%和0.5%，将数据代入上式得N=5176件/年，查表可知该零件为轻型零件，本设计中齿轮轴零件的生产类型为大批量生产。
1.2毛坯的选择，绘制毛坯图1.2.1选用锻件为毛坯，采用模锻成型的方法制造毛坯。
1.2.2确定毛坯尺寸及机械加工余量本锻件采用普通级，根据零件图的基本尺寸查表可初步得粗车，半精车，粗磨和精磨外圆的单边加工余量分别为6mm ，1.1mm ，0.4mm 和0.1mm 。
又粗精加工分开时，对于粗车外圆的余量允许小于原表中余量的70%，故可取粗车余量为4.8mm ，总的的余量为6.4mm 。
再根据手册即可得锻件机械加工余量和公差为：单边加工余量半径a r =6±2,长度方向a L =5±2。
于是，可初步得锻件图的尺寸，如图1-1所示（图中粗实线表示锻件的外形，双点划线表示零件轮廓）。
1.3毛坯图的确定1.3.1计算毛坯加工余量和尺寸公差⑴根据图1-1和计算式ρπ⨯⨯⨯=l 2r m ---------------（1-2）设锻件最大直径为φ100mm ，长为230mm ，则5.61kg =4）3096+8867+2262+8044107.853.14=m 22223÷⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯（锻图1-1 齿轮轴零件的锻件图根据上述计算数据，查表可确定零件的形状复杂系数为s ，属于简单级别。
⑵而40Cr 的含碳量为0.4%小于0.65%，故该零件的材料系数属于m 1级。
⑶锻件的分模线形状。
根据该零件的行为特点，本设计选择零件的水平面为分模面，属于直分模线。
⑷零件表面粗糙度。
该零件仅有φ50j 5的外圆表面粗糙度为 0.4μm ，其余均大于等于1.6。
根据上述诸因素，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于下表1-1。
kg17.1485.7232/602=⨯⨯=）（外包πm 4.017.1461.5==S表1-1 齿轮轴锻件毛坯尺寸公差级机械加工余量本零件毛坯同轴度偏差允许值为1.2mm,残留飞边为1.2mm。
⑸确定圆角半径。
外圆角半径r=0.05H+0.5（H为各段高度），内圆角半径R=2.5r+0.5.为简化起见，本锻件的内外圆角半径分别取相同的数值。
综合考虑取H=50mm，r=0.05×50+0.5=3mm，R=3.5×3+0.5=8mm。
1.3.2设计毛坯图图1-2 齿轮轴零件毛坯图由表1-1所得结果，绘制如图1-2所示毛坯图（图中粗实线表示锻件的外形，双点划线表示零件轮廓）。
1.4 选择加工方法，制定工艺过程1.4.1 基准选择齿轮零件的精基准选择为轴两端面的中心孔，满足基准重合的原则。
最先进行机械加工的事两端面，保证长度要求。
再就是两个端面的中心孔，保证定位和夹紧。
这时可选的夹紧方案为：用三爪卡盘固定一端，对另外一端面进行平整加工，打中心孔；调头加工另一端面，打中心孔，保证长度。
由此可知，粗基准即两端面的外圆柱面。
1.4.2 齿轮轴各加工表面的加工方案齿轮轴各加工表面加工方案如下表1-2所示表1-2 齿轮轴各加工表面加工方案1.4.3 制定齿轮轴加工工艺过程卡各主要加工面示意图如图1-3所示图1-3 主要加工面代号示意图齿轮轴零件加工工艺过程卡如下表1-3所示。
表1-3 齿轮轴零件加工艺过程卡工序工序名称工序内容设备工装1 模锻锻造轴毛坯毛坯检验2 热处理正火，硬度达171~200HB3 车1、粗车A、J两端面并打中心孔，孔深不超过5mm2、粗车，半精车各面至要求的尺寸，E、C两面粗车至尺寸即可，F面半精车至图示尺寸，其余轴面车至长度尺寸，留精车余量或粗磨余量0.2~1.0mm3、倒45°斜角，按图示尺寸4、切槽5、检验C6143车床游标卡尺、硬质合金右偏车刀、硬质合金切槽刀、综合量规、车床夹具4 热处理1、渗碳s1.5，校直跳动量2、检验渗碳仪、轴类自动校直机5 车软爪中心架装夹工作1、均匀车去两端面，取总长210mm2、两顿打中心孔3、精车B面至Ø32mm4、倒角，按图示尺寸C6140车床游标卡尺、硬质合金右偏车刀、综合量规、车床夹具根据上述要求和方法，结合该齿轮轴零件的实际加工情况，现确定各轴段的外圆工序尺寸和公差。
如下列各表所示。
（1）Ø32h6mm外圆面加工方案为粗车——半精车——精车。
查表可知粗车余量为2.5mm，半精车余量为1.5mm，精车余量为1mm，加工总余量为5mm。
精车后工序基本尺寸为32mm；其他各工序的基本尺寸为：半精车32mm+1mm=33mm，粗车33mm+1.5mm=34.5mm，毛坯34.5mm+2.5mm=37mm。
又查表可知，精车后为IT6，Ra3.2μm，半精车后为IT11，Ra6.3μm，粗车后为IT13，Ra12.5μm。
锻造毛坯的公差为2.2mm。
上述查询和计算结果列于下表1-4。
表1-4 Ø32h6外圆面工序尺寸、公差的确定（2）Ø50j5mm外圆面加工方案为粗车——半精车——粗磨——精磨。
查表可知粗车余量为 3.5mm，半精车余量为2mm，粗磨余量0.4mm，精磨余量0.1mm，总的加工余量6mm。
各工序的基本尺寸为：精磨后50mm，粗磨后50.1mm，半精车后50.5mm，精车后52.5mm，毛坯56mm。
查表可知，精磨后为IT5，Ra0.4μm，粗磨后为IT8，Ra3.2μm，半精车后为IT11，Ra6.3μm，粗车后为IT13，Ra12.5μm。
锻造毛坯公差2.2。
上述查询和计算结果列于下表1-5。
表1-5 Ø50j5mm外圆面工序尺寸、公差的确定（3）Ø84mm外圆面加工方案为粗车——半精车。
查表可知粗车余量为4mm，半精车余量为2mm，总的加工余量为6mm。
各工序的基本尺寸为：半精车84mm，粗车后86mm，毛坯90mm。
查表可知，半精车后为IT11，Ra6.3μm，粗车后为IT13，Ra12.5μm。
锻造毛坯公差2.5。
上述查询和计算结果列于下表1-6。
表1-6 Ø84h8mm的齿圈外圆面工序尺寸、公差的确定（4）Ø55mm外圆面加工方案为粗车。
查表可知粗车余量为4mm，总的加工余量为4mm。
各工序的基本尺寸为：粗车后55mm，毛坯59mm。
查表可知，粗车后为IT13，Ra12.5μm。
锻造毛坯公差2.2。
上述查询和计算结果列于下表1-7。
表1-7 Ø55mm外圆面工序尺寸、公差的确定（5）齿轮的加工方案为粗精滚齿——磨齿，其表面粗糙度为Ra3.2，现在专用滚齿机上进行粗精滚齿，再一般磨削即可。
2.齿轮轴零件的磨外圆夹具设计2.1 定位选择与定位误差的分析2.1.1 由于该加工表面的零件为轴类零件，所以选择鸡心夹对零件夹紧定位。
其中，选择两Ø55的轴段的中心线为基准，这样也使得其基准不重合误差为零。
具体的定位方式及装夹方式见设计图纸。
2.1.2定位误差的分析又定位方式可知，其基准不重合误差为零，而轴上四孔的设计基准是轴的中心线，故该定位方式不存在基准位移误差。
因此该定位方式的定位误差为零，满足定位要求。
2.2 夹具设计图2-1 齿轮轴磨外圆夹具左剖视图图中各部件名称：14.加工零件 2.鸡心夹具体 3.螺钉 4.垫片 5.套筒图2-2 齿轮轴磨外圆夹具主视图磨外圆时，先将零件的Ø50轴段放在套筒上，然后用紧定螺钉拧紧，并将其装夹在机床的卡盘上锁紧。
用顶针顶住零件的另一端。
夹具的具体设计图纸见装配图和零件图。
2.3 夹具的精度校核与质量评估夹具的主要功能是保证零件的位置精度，使用夹具加工时，影响被加工零件位置精度的误差主要有三个方面。
（1）定位误差 工件安装在夹具上位置不正确户不一致行用ΔDW表示。
（2）夹具制造与安装误差 包括夹具制造误差、夹紧误差、导向误差。
该项误差用ΔZZ 表示。
（3）加工过程误差 在加工过程中由于工艺系统的几何误差，受力变形、热变形、磨损以及各种随机因素所造成的加工误差，用ΔGC 表示。
为了保证零件的加工精度，应使: T GC ≤∆++ZZ DWΔΔ—————（2-1）式中，T 为零件有关的位置公差。
通常要求留给ΔGC 三分之一的零件公差，即应使夹具有关误差限定在零件公差2/3的范围内。
当零件生产批量较大时，为了保证夹具的使用寿命，在制定夹具公差是，还应考虑留有一定夹具磨损公差。
总结本次课程设计中，首先是对给定的工件进行机械加工工艺规程的制定。
在工艺规程这一部分的设计中，我所设计的工艺规程没有过多的考虑到企业的实际生产条件的限制。
工艺路线还是比较传统的那种，并没有引入像数控加工这样的先进的生产方法。
而这种先进的加工方法已经是目前机械加工的普遍趋势。
此次设计中，我用到了，AutoCAD 2007和SolidWorks 2014等计算机辅助设计软件。
通过SolidWorks的强大的建模能力，是我能较快速的建好夹具体模型，然后导出工程图，并在AutoCAD上进行修改。
本次设计对我来说，收获颇多，学会了很多机械夹具设计的知识，了解了很过国家标准，掌握了一套较为快捷的家具设计方案。
当然收获之余也有些许不足之处，知识量太少，设计缺陷考虑不周等等，当然这些也会是我继续学习的动力，会让我在今后的实践中考虑更加周全，创造更大的价值。
参考文献［1］何瑛欧阳八生等. 机械制造工艺学. 长沙：中南大学出版社，2015［2］于涛杨俊茹王素玉. 机械制造技术基础. 北京：清华大学出版社，2012 ［3］李益民. 机械制造工艺设计简明手册. 北京：机械工艺出版社，2003 ［4］李必文. 机械精度设计与检测. 长沙：中南大学出版社，2012［5］陈兴和周益民. 机械制造工艺与专用夹具设计.镇江：江苏大学出版社，2014机械工艺课程设计之齿轮轴工艺规程及Ø50轴段磨外圆夹具设计说明书姓名：____________________班级：____________________学号：____________________指导老师：____________________目录1. 齿轮轴零件的机械制造工艺规程 (1)1.1 零件工艺分析和确定生产类型 (1)1.1.1拟定工艺路线 (1)1.1.2确定零件的生产类型 (1)1.2毛坯的选择，绘制毛坯图 (2)1.3毛坯图的确定 (2)1.3.1计算毛坯加工余量和尺寸公差 (2)1.3.2设计毛坯图 (5)1.4 选择加工方法，制定工艺过程 (5)1.4.1 基准选择 (5)1.4.2 齿轮轴各加工表面的加工方案 (6)1.4.3 制定齿轮轴加工工艺过程卡 (6)2.齿轮轴零件的钻孔夹具设计 (7)2.1 定位选择与定位误差的分析 (12)2.2 夹具设计 (12)2.3 夹具的精度校核与质量评估 (13)总结 (15)参考文献 (16)附设计图纸及工艺卡片。