材料成型方法
材料成型原理及工艺
材料成型原理及工艺材料成型是指将原料通过一定的工艺过程，使其获得所需形状的过程。
在材料成型中，最常见的方式包括热成型、冷成型和粉末冶金成型等。
这些成型工艺的原理和应用在各个领域都有广泛的应用。
热成型是指通过加热材料使其软化并塑性变形以达到所需形状的一种成型方法。
主要包括热压成型、热拉伸成型、热挤压成型等。
其原理是通过加热使材料达到一定的软化点或熔点，然后通过外力施加，使材料塑性变形并成型。
热成型适用于塑料、玻璃、金属等材料的成型，并且可以制造复杂形状的产品。
冷成型是通过机械力作用在室温下进行的成型方法。
冷成型主要包括挤压成型、压铸成型、冷轧成型等。
其中，冷挤压是常见的一种冷成型方式，主要应用于金属材料的成型。
其原理是通过施加机械力，使材料在室温下产生塑性变形，并达到所需形状。
具有高精度、高效率的特点。
粉末冶金成型是一种将粉末材料在一定温度下进行成型的方法。
其主要过程包括压制和烧结两个过程。
首先将粉末材料经过一定的工艺处理得到一定的物理性质，然后该粉末被用来制造一种新型的成型工艺。
原理是通过压制使粉末粒子结合，并在一定的温度下进行烧结，最终得到所需形状的产品。
其优点是可以制造复杂形状的产品，同时可以利用废料进行再利用。
在材料成型过程中，还有一些辅助工艺和辅助设备的应用，以实现更好的成型效果。
例如模具是实现材料成型的重要工具，通过对模具进行设计和制造，可以获得不同形状和尺寸的产品。
在热成型过程中，需要控制加热温度、保持时间、冷却速率等参数，以确保产品的质量。
在冷成型过程中，需要选择合适的冷却介质和冷却方式，以使产品达到所需的硬度和强度。
在粉末冶金成型过程中，需要控制压制力、压制时间和烧结温度等参数，以实现产品的致密度和力学性能。
总结起来，材料成型的原理和工艺非常丰富多样，根据不同材料和产品的要求选择合适的成型方式可以实现高效率、高质量的制造。
随着科技的进步和工艺的改进，材料成型在各个行业的应用也越来越广泛。
什么是材料成型
什么是材料成型材料成型是指将原始材料经过一系列的加工工艺和过程，经过力或热的作用，通过模具或机械设备使其产生一定形状和尺寸的工艺过程。
材料成型是将材料由非定形状态变为定形状态的过程。
材料成型可以分为几种不同的方式，常见的有以下几种：1. 塑性成型：塑性成型是利用塑性变形特性，通过施加外力和热处理，将材料从原始形状变为所需形状的过程。
常见的塑性成型方式有挤出、注塑、拉伸、压力成型等。
塑性成型通常适用于塑料、橡胶等柔性材料。
2. 粉末冶金：粉末冶金是将金属或非金属材料制成粉末，再经过成型、烧结等处理工艺，制成具有一定形状和力学性能的制品。
粉末冶金具有材料利用率高、生产过程简单等优点，广泛应用于制造金属制品、摩擦材料、陶瓷制品等。
3. 焊接成型：焊接是利用高温或压力将两个或更多的材料连接在一起，形成一个整体的过程。
焊接成型通常适用于金属材料，常见的焊接方式有电弧焊、气体保护焊、点焊、激光焊等。
4. 铸造成型：铸造是将熔化的金属或非金属材料倒入预先制作好的铸型中，经过冷却凝固形成所需形状和尺寸的过程。
铸造是最古老和最常用的成型方式之一，广泛应用于制造各种金属制品、零件等。
5. 切削成型：切削成型是利用切削工具将材料进行切削、刨削、铣削等操作，通过削离材料使其产生所需形状和尺寸的过程。
切削成型适用于金属、木材等材料，常见的切削工艺有车削、铣削、钻削等。
材料成型的选择基于材料的特性、加工成本、制造难度等因素综合考虑。
不同的成型方式适用于不同的材料和产品需求，通过选择合适的成型方式可以将材料加工成复杂的形状和尺寸，满足各种应用的需求。
材料成型在现代工业生产和工艺中起着重要的作用，为各个行业的发展提供了基础。
材料成型方法论述
材料成型方法论述材料成型是实现材料形成和加工的一种方法。
这种方法在制造业中非常常见，在生产过程中可以有效地实现材料的加工和成型。
作为制造业中的一个重要组成部分，材料成型方法论述是很有必要的。
本文将详细介绍材料成型方法的定义、分类、原理以及常见的成型方法。
一、材料成型方法的定义材料成型是通过材料重塑和加工改变其原有形态和性质的一种技术方法。
通过对材料进行一系列变化和加工，实现让其达到与设计相符合的形态目的。
二、材料成型方法的分类材料成型方法可以分为以下几种常见的类型。
1. 塑性变形法塑性变形法是指将材料置于一定条件下，使其结晶和塑性变形，以达到成型的目的。
常见的塑性变形法有轧制、挤压、拉伸、冷、热挤压、锻造、粉末冶金等。
在这些方法中，通过加压方式将材料逐渐重塑成新的形态和结构。
2. 熔化成型法熔化成型法是通过对材料进行加热，使其熔化后再通过吹制、注射、挤出等方法将材料成型。
这种方法常见于金属材料的加工中，如铸造、熔铸、喷涂等。
3. 电磁成型法电磁成型法是一种通过电磁力对材料进行加工的技术方法。
常用于高科技产品加工中，如半导体、电子、磁性材料等行业。
常见的电磁成型法有电子束焊接、电火花加工、等离子喷涂等。
三、材料成型方法的原理不同类型的材料成型方法，其原理也不尽相同。
但是它们都共同奉行着材料重塑，再造新形态和结构的行为。
具体来说：在塑性变形法中，通过控制材料的工艺参数，控制材料的断面积和厚度，使其达到所需形态和尺寸。
在熔化成型法中，通过高温熔化材料并掌控熔化温度和熔化时间，从而控制成型过程和结构。
在电磁成型法中，控制磁场、电场等条件，使其能够对材料进行加工和重塑，并从而达到成型的目的。
四、常见的成型方法1. 挤压挤压是一种把材料通过模具挤压使其成型的方法。
常见的挤压方法包括冷挤压、热挤压、带冷却的挤压、网格挤压和蚊纱挤压等。
2. 轧制轧制是一种通过辊轧对材料进行加工的方法。
通过控制辊轧力和转速，使得材料能够形成所需的形状和尺寸。
材料成型及其控制
材料成型及其控制材料成型是指将原材料通过一定的加工工艺，使其获得所需的形状和尺寸的过程。
在现代工业生产中，材料成型是非常重要的一步，它直接影响产品的质量和性能。
本文将探讨材料成型的基本原理、常见的成型方法以及成型过程的控制方法。
一、材料成型的基本原理材料成型的基本原理是利用力的作用使材料发生形变，从而获得所需的形状和尺寸。
常见的力包括挤压力、拉伸力、压力等。
材料在受力的作用下，会发生塑性变形或弹性变形，而成型过程中需要的是塑性变形。
因此，选择合适的材料以及施加适当的力是实现材料成型的基本要求。
二、常见的材料成型方法1. 压力成型：压力成型是指利用外部的压力将材料压缩和塑性变形，从而获得所需形状的方法。
常见的压力成型方法有压铸、冲压和锻造等。
压铸是利用高压将熔融金属注入模具中，经冷却凝固后获得零件的方法。
冲压是利用冲压模具将金属板材冲裁成所需形状的方法。
锻造是利用锻压机将金属材料加热至一定温度后施加一定的压力，使其塑性变形从而获得所需形状的方法。
2. 热成型：热成型是指在高温条件下将材料塑性变形，从而获得所需形状的方法。
常见的热成型方法有热挤压、热拉伸和热压缩等。
热挤压是将金属材料加热至一定温度后通过挤压机将其压制成所需形状的方法。
热拉伸是将塑料材料加热至一定温度后拉伸成所需形状的方法。
热压缩是将金属材料加热至一定温度后通过压力将其压制成所需形状的方法。
3. 注塑成型：注塑成型是将熔融的塑料材料注入模具中，经冷却凝固后获得所需形状的方法。
注塑成型广泛应用于塑料制品的生产，如塑料零件、塑料容器等。
三、材料成型过程的控制方法材料成型过程的控制是确保产品质量和生产效率的关键。
以下是几种常见的成型过程控制方法：1. 温度控制：在热成型过程中，控制材料和模具的温度是非常重要的。
适当的温度能够保证材料的塑性和流动性，从而获得所需形状。
通过控制加热温度和冷却速度，可以实现对材料成型过程的精确控制。
2. 压力控制：在压力成型过程中，控制施加的压力是关键。
材料成型工艺基础
材料成型工艺基础
材料成型工艺是指将原材料通过一系列工艺加工操作，变成形状和尺寸符合要求、性能稳定的零件或产品的过程。
常见的材料成型工艺有：
1. 热压成型：将材料加热至一定温度，然后放入模具中进行压制成型。
常见的热压成型工艺有热挤压、热拉伸、热压铸等。
2. 冷压成型：将材料放入模具中进行压制成型，常见的冷压成型工艺有冷挤压、冷拉伸等。
3. 注塑成型：将熔化的塑料注入模具中，通过加压和冷却固化成型。
常见的注塑成型工艺有射出成型、吹塑成型、挤出成型等。
4. 粉末冶金成型：将粉末材料放入模具中，在高压下压制成型，通过烧结或烤模固化成型。
常见的粉末冶金成型工艺有烧结成型、热等静压成型、烤模成型等。
5. 造型成型：将液态、半固态或塑性的材料通过造型工具或手工造型进行成型。
常见的造型成型工艺有砂型铸造、蜡型铸造、压铸等。
以上是常见的材料成型工艺，每种工艺都有各自的特点和适用范围，应根据材料的性质、需求和经济性等因素选择适合的工艺。
材料的成型方法有哪些
材料的成型方法有哪些
材料的成型方法有以下几种：
1. 压制：将材料放入模具中，在一定的温度和压力下进行压制，使材料形成所需的形状。
这种方法适用于金属、陶瓷、塑料等材料。
2. 热压成型：将材料加热至一定温度后放入模具中，在一定的压力下进行压制，使材料形成所需的形状。
这种方法适用于金属和塑料等材料。
3. 注塑：将熔化的塑料注入注塑机中，在高压下将熔融的塑料注入模具中，冷却并形成所需的形状。
这种方法适用于塑料制品的生产。
4. 拉伸：将材料加热至一定温度后，在拉伸力的作用下使材料变形，形成所需的形状。
这种方法适用于金属、玻璃纤维等材料的加工。
5. 熔融法：将材料加热至熔点或软化点后，通过浇铸、挤压等方式使材料形成所需的形状。
这种方法适用于金属、玻璃等材料的加工。
6. 焊接：通过加热和施加压力等方式，将两个或多个材料连接在一起。
这种方法适用于金属、塑料等材料的连接。
7. 拉伸深冲成形：将金属板材或管材放入模具中，在一定的拉伸和冲击力作用
下，使材料形成所需的形状。
这种方法适用于汽车制造、航空航天等行业。
8. 粘合：使用粘合剂将两个或多个材料黏合在一起。
这种方法适用于各种材料的连接和修补。
9. 3D打印：通过逐层堆叠材料的方式，使用计算机控制的机器制造出所需的形状。
这种方法适用于各种材料的快速原型制造和定制制作。
材料成型方法
材料成型方法材料成型方法是指利用各种材料，通过特定的工艺和设备将其加工成所需形状、尺寸、性能和表面质量的产品的方法。
这种方法广泛应用于制造业中的各个领域，如电子、汽车、航空航天、医疗器械等。
本文将就几种常见的材料成型方法进行介绍。
1.注塑成型注塑成型是一种常见的塑料制品生产方法，它是利用注塑机将熔化的塑料注入模具中，随后冷却成型，最终得到所需的产品。
注塑成型具有生产效率高、制品质量稳定、生产成本低等优点。
在家电、电子、汽车等领域，注塑成型是一种不可或缺的生产方法。
2.压铸成型压铸成型是一种将液态金属注入模具中，随后通过高压力将其压制成型的方法。
压铸成型具有生产效率高、制品质量稳定、生产成本低等优点。
在汽车、电子、航空航天等领域，压铸成型是一种非常重要的生产方法。
3.挤出成型挤出成型是一种利用挤出机将熔化的塑料或金属挤出成型的方法。
挤出成型具有生产效率高、制品质量稳定、生产成本低等优点。
在塑料管材、塑料薄膜、金属管材等领域，挤出成型是一种非常常见的生产方法。
4.吹塑成型吹塑成型是一种将熔化的塑料通过吹塑机吹制成型的方法。
吹塑成型具有生产效率高、制品质量稳定、生产成本低等优点。
在塑料瓶、塑料桶等领域，吹塑成型是一种非常常见的生产方法。
5.热成型热成型是一种利用高温加热和模具成型的方法。
热成型具有生产效率高、制品质量稳定、生产成本低等优点。
在塑料餐具、塑料杯子等领域，热成型是一种非常常见的生产方法。
材料成型方法是制造业中的重要组成部分，它们在不同领域中都具有广泛的应用。
在实际生产中，生产者需要根据所需产品的形状、尺寸、性能和表面质量，选择适合的成型方法，以达到最佳的生产效果。
成型的方法有哪些
成型的方法有哪些成型的方法可以根据不同的材料特性和加工需求来选择，常见的成型方法包括：压力成型、热塑性成型和固化成型。
压力成型是指通过施加一定的压力使材料填充进模具，并在高压下发生形变，最终得到所需的成型产品。
常见的压力成型方法包括挤出成型、注塑成型、压力吹塑和压延成型等。
挤出成型是利用挤出机将塑料或橡胶材料加热融化后，通过挤出头和模具将材料压制成所需的截面形状。
挤出成型广泛应用于管道、型材、薄膜等产品的生产。
注塑成型是将塑料加热融化后注入模具中，并通过模具的冷却、压力保持和松模等工艺步骤，使塑料固化成型。
注塑成型常用于生产塑料制品，如塑料盖子、塑料容器等。
压力吹塑是将热塑性塑料颗粒加热融化后，通过吹塑机将熔融的塑料吹入预先制作好的模具中，然后通过冷却使塑料固化成型。
压力吹塑广泛应用于制造塑料容器，如瓶子、瓶盖等。
压延成型是将热塑性材料加热融化后，通过压延机或辊子将熔融的材料压延成所需的厚度和宽度。
压延成型常用于生产薄膜、板材、纸张等。
热塑性成型是指利用材料在加热至一定温度范围内具有可塑性和可逆性的特点，通过加热和冷却工艺来完成成型。
常见的热塑性成型方法包括热压成型、真空成型和热切割等。
热压成型是将热塑性材料加热至一定温度后，放置于模具中，施加一定的压力使材料在模具内部形成所需的形状。
热压成型广泛应用于制造塑料盆、塑料托盘等。
真空成型是将热塑性材料加热至一定温度后，放置于模具内部，通过负压吸附使材料附着在模具表面，然后通过冷却使材料固化成型。
真空成型适用于制造大型、复杂的塑料制品。
热切割是利用热刀或热线对热塑性材料进行切割，通过加热使材料软化，并通过切割装置进行切割。
热切割广泛应用于工业生产和手工制作中，如塑料管道切割、塑料板材切割等。
固化成型是指通过加热、添加催化剂或施加压力等方式，使材料在一定的条件下发生固化反应，最终得到所需的成型产品。
常见的固化成型方法包括压缩成型、浇注成型和注射成型等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
材料成型方法绪论“材料成型方法”是材料成型及控制工程专业学生的一门重要的技术基础课程，主要研究机器零件的常用材料和材料成形方法，即从选择材料到毛坯或零件成形的综合性课程。
通过本课程的学习，可获得常用工程材料及材料成形工艺的知识，培养学生工艺分析的能力，了解现代材料成形的先进工艺、技术和发展趋势，为后续课程学习和工作实践奠定必要的基础。
材料是科学与工业技术发展的基础。
先进的材料已成为当代文明的主要支柱之一。
人类文明的发展史，是一部学习利用材料、制造材料、创新材料的历史。
如果查看一下诺贝尔物理、化学奖的获得者，不难发现20世纪的物理学家和化学家们曾对材料科学做过一系列的贡献。
Laue（1914）发现X光晶体衍射，Guillaume（1920）发现合金中的反常性质，Bridgeman （1946）发现高压对材料的作用，Schockley、Bardeen、Brattain（1956）三人发现了半导体晶体管，Landau（1962）的物质凝聚态理论，Townes（1964）发现导致固体激光的出现，Neel （1970）发现材料的反铁磁现象，Anderson、Mott、van Vleck（1977）研究了非晶态中的电子性状，Wilson（1982）对相变的研究成功，Bednorz、Müller（1987）发现了30°K的超导氧化物，Smaller、Kroto（1996）发现C-60，Kilby（2000）发明第一块芯片，上述物理领域的诺贝尔获奖者的不少工作是直接针对材料的。
至于化学家们，可以举出Giauque（1949）研究低温下的物性，Staudinger（1953）研究高分子聚合物，Pauling（1954）研究化学键，Natta、Ziegler（1963）合成高分子塑料，Barton、Hassel（1969）研究有机化合物的三维构象，Heegler、Mcdermild、白川英树（2000）三人发现导电高分子。
近年来，材料科学的发展极为迅速。
以钢铁工业为例，2003年，我国钢产量2.2亿t，是世界钢产量9.6亿t的23％，从1890年张之洞创办汉阳铁厂，直到1949年半个多世纪，中国产钢总量只有760万t，不足现在一个大型钢铁厂的年产量。
1949年，全国产钢15.8万t，占世界钢产量的0.1％，只相当于现在全国半天的产量。
1996年至今，我国钢产量年年超过1亿t，成为世界第一产钢大国。
从6000万t增长到1亿t钢，美国经过13年，日本经过6年，中国为7年。
这对于我国立足于工业化、现代化的世界，意义重大。
但是我国又是一个钢的消费大国，2003年我国钢消费2.67亿t。
我国钢厂结构不合理，10%以上的钢是由规模不到50万t以下的小型钢铁企业完成的，70%以上的生产能力是由150万t以下的中小钢铁企业完成的。
因此，我国钢铁企业的能耗大，产品品质不高，许多高附加值的优质钢材仍需进口，2003年就进口了3717万t的优质钢材。
为此，新一代钢铁材料的主要目标是探索提高钢材强度和使用寿命。
经研究证明，纯铁的理论强度应能高于8000MPa，而目前碳素钢为200MPa级，低合金钢（如16Mn）约400MPa级，合金结构钢也只有800MPa级。
日本拟于2010年将钢的强度和寿命各提高1倍，2030年再翻一番（即1t钢可相当于现在的4t），这个计划展示了材料挖潜的前景。
类比钢铁，其他材料也有很大潜力可挖。
现代材料逐步向高比强度、比模量方向发展。
20世纪上半叶，材料科学家利用合金化和时效硬化两个手段，把铝合金的强度提高到700MPa，这样，铝的比强度（强度/密度）达到2.64×106cm，是钢的比强度（0.64×106cm）的4倍有余。
要达到同样的强度，铝合金的用量只有钢的1/4，这就是铝合金作为结构材料的极大优势。
美国1980年汽车平均质量为1500kg，1990年则为1020kg。
每台车的铸铁用量由225kg 降至112kg，铸铁的比例由15％减至11％；而铝合金由4％增至9％；高分子材料由6％增至9％。
汽车重量减轻10%可使燃烧效率提高7%，并减少10%的污染。
为了达到这个目标，要求整车重量要减轻40%～50%，其中，车体和车架的重量要求减轻50%，动力及传动系统必须减轻10%。
美国福特公司新车型中使用的主要材料，黑色金属用量将大幅减少，而铝、镁合金用量将大幅增加。
在航天航空工业上，材料减重获得的效益更大，卫星减重1kg，可减少发射推力5kg。
一枚小型洲际导弹，减轻结构质量1kg，在有效载荷不变的条件下，可增加射程15km左右，可减轻导弹起飞质量约50kg。
在过去30年，燃气轮机叶片的工作温度平均每年提高6.67℃。
而工作温度每提高83℃，就可使推力提高20％。
在1960年以前，主要用锻造镍基高温合金，20世纪60年代初，美国采用在真空下的精密铸造，并铸出多冷却孔，提高工作温度50℃，70年代中期采用单晶合金（PWA1442），工作温度又提高50～100℃，目前采用第二代单晶（PWA1484），进一步改进冷却技术，再加上热障涂层，涡轮进口温度达到1650℃。
推重比达15～20的叶片材料要能承受1930～2220℃的高温，所以涡轮叶片实际上是材料与制造工艺的结合，不仅要求高性能的材质，而且要求高度精确的成形技术。
材料成形技术一般包括铸造成形、锻压成形、焊接成形和非金属材料成形等工艺技术。
材料成形技术是一门研究如何用热或常温成形的方法将材料加工成机器部件和结构，并研究如何保证、评估、提高这些部件和结构的安全可靠度和寿命的技术科学。
它属于机械制造学科。
材料成形过程与金属切削过程不同，在大部分成形过程中，材料不仅发生几何尺寸的变化，而且会发生成分、组织结构及性能的变化。
因此材料成形学科的任务不仅是要研究如何使机器部件获得必要的几何尺寸，而更重要的是要研究如何通过过程控制获得一定的化学成分、组织结构和性能，从而保证机器部件的安全可靠度和寿命。
我国已是制造大国，仅次于美、日、德，位居世界第四。
20世纪末和21世纪初，我国的材料成形技术有了突飞猛进的发展，如三峡水利建设中，440t不锈钢转轮、750t蜗壳和300t的闸门都是世界上最重的钢铁结构。
最近建成的30万t超级大型油轮（长333m ，宽58m）、1000t级的大型热壁加氢反应器（壁厚280mm）、空间环境模拟装置（直径18m、高22m的大型不锈钢真空容器）等都是材料及材料成形工艺的重大成就。
材料成形加工是制造业的重要组成部分。
据统计，全世界75%的钢材经塑性加工，45%的金属结构用焊接得以成形。
我国铸件年产量超过1400万t，成为世界铸件生产第一大国。
汽车工业是材料成形技术应用最广的领域。
以汽车生产为例，1953～1992年40年间，我国共生产汽车100万辆，而2003年一年全国就生产汽车207万辆，预计到2010年，年产量将达到1000万辆左右，成为世界汽车生产第二大国。
据统计，2000年全球汽车用材总重量的65%由钢材（约45%）、铝合金（约13%）及铸铁（约7%）通过锻压、焊接和铸造成形，并通过热处理及表面改性获得最终所需的实用性能。
对国防工业而言，由于现代武器装备性能提高很快，相应的结构、材料和成形制造工艺就成为关键。
以航空航天工业为例，中国航空业40余年来共生产交付了各种类飞机14000余架，各种类发动机50000余台，海防和空-空战术导弹14000余枚，目前已能成批生产第二代军用飞机，正在研制相当于国际水平的第三代军用飞机，从“九五”开始开展了第四代军用飞机的预研。
现代飞机要求超音速巡航、非常规机动性、低环境污染、低油耗、全寿命成本等性能，很大程度上是依靠发动机性能的改进和提高来实现的。
发动机性能提高的目标是提高推重比、功率重量比、增压比和涡轮前温度，国外现役机推重比7～8，在研机9～10，预研机15～20，我国相应为5.5、6.5～7.5、8～10。
要实现上述指标，要不断发展先进涡轮盘材料和这些材料的精密成形和加工技术。
因此，材料精密成形和加工技术成为关系国防安全的一种关键技术。
材料成形技术在21世纪发展过程中，逐步形成“精密”、“优质”、“快速”、“复合”、“绿色”和“信息化”的特色。
1. 精密的材料成形特征随着材料资源和能源的日益紧缺，材料的少无切削加工已作为制造技术发展的重要方向。
材料成形加工的精密化，从尺度上看，已进入亚微米和纳米技术领域。
表现为零件成形的尺寸精度正在从近净成形(Near Net Shape Forming)向净成形（Net Shape Forming），即近无余量成形方向发展。
毛坯与零件的界线越来越小。
采用的主要方法是多种形式的精铸（如熔模铸造、陶瓷型铸造、消失模铸造、挤压铸造、充氧压铸、流变铸造、触变铸造等）、精密压力加工（如精锻、零件精轧、精冲、粉末冶金温压成形、冷温挤压、超塑成形、反压力液压成形、铸锻工艺、同步成形工艺、变压力压胀形技术等）、精密焊接与切割（如等离子弧焊、电子束焊、激光焊、脉冲焊、窄间隙焊、激光和电弧复合加热焊、等离子弧切割、激光切割、水射流切割等）等。
2. 优质的成形技术特征反映成形加工的优质特征是产品近无缺陷、零缺陷。
此缺陷是指不致引起早期失效的临界缺陷的概念。
采取的主要措施有：采用先进工艺、净化熔融金属、增大合金组织的致密度，为得到健全的铸件、锻件奠定基础；采用模拟技术、优化工艺技术，实现一次成形及试模成功，保证质量；加强工艺过程控制及无损检测，及时发现超标零件；通过零件安全可靠性能研究及评估，确定临界缺陷量值等。
美国GM公司采用CAE技术，每年节省试制费用数百万美元。
3. 快速的成形技术特征表现在各种新型高效成形工艺不断涌现，新型铸造、锻压、焊接方法从不同角度提高生产率。
采取的主要措施有，将逆向设计(RE)、快速成形(RP)、快速制模（RT）技术相结合，建立起快速制造平台；应用数值模拟技术于铸、锻、焊和热处理等工艺设计中，并与物理模拟和专家系统结合来确定工艺参数、优化工艺方案，预测加工过程中可能产生的缺陷及防止措施，控制和保证成形工件的质量。
波音公司采用的现代产品开发系统，将新产品研制周期从8年缩短到5年，工程返工量减少了50％。
日本丰田公司在研制2002年嘉美新车型时缩短了研发周期10个月，减少了试验样车数量65％。
德国RIVAGE公司以一辆旧保时捷跑车作基础，以逆向工程和快速制造为手段，7个月造出一辆概念新车。
4. 复合的材料成形特征激光、电子束、离子束、等离子束等多种新能源和能源载体的引入，形成多种新型成形方法与改性技术，其中以各种形式的激光成形技术发展最迅速。
一批新型复合工艺的诞生，如超塑成形/扩散连接技术、爆炸焊/热轧复合成形技术等造就了一些特殊材料如超硬材料、复合材料、陶瓷等的应用。