圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范
圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范
圆柱锂离子电池制程安全掌控管理规范圆柱锂离子电池制程安全掌控管理规范随着人们对电动汽车、移动设备等电池应用的日益增长，锂离子电池作为新型电池具有容量大、能量密度高、存储电能的时间长等优点，受到越来越多的关注和应用。
然而，由于锂离子电池有可能引发燃烧、爆炸等安全事故，因此，制造商需要建立一套完善的安全掌控管理规范，确保生产过程的安全性和产品质量。
1. 选材时应考虑安全性和环保性制造圆柱锂离子电池的第一步就是选材，在选材时应考虑安全性和环保性，选择具有高纯度、低杂质的正负极材料和电解液等原材料。
电解液是圆柱锂离子电池中一个紧要的构成部分，假如含有不纯的物质，会导致电池短路、爆炸等安全事故。
因此，在选材时应选择符合国家标准和行业标准的材料，建立材料采购与检验制度，确保材料的质量和安全性。
2. 制作电池芯时应严格掌控工艺参数制作电池芯是很关键的一步，工艺参数的掌控直接影响到产品的质量和安全性。
首先，应建立严格的工艺流程，确保每一步骤都符合标准和规范。
其次，应有科学合理的加料配方，确保每批原材料的配比正确。
此外，还应对工艺参数进行严格掌控，如容量、相对湿度、温度等环节应当有牢靠的检测手段和矫正措施。
在制作电池芯过程中，应采纳先进的设备和技术，确保产品的一致性和稳定性。
同时，应建立工艺参数变更管理手册，确保工艺参数的变化和更新符合安全和质量标准。
3. 严格进行电芯组装和封装圆柱锂离子电池的组装和封装是实现安全性的关键环节之一、在组装过程中，应确保电池内部的部件有序、紧密地结合在一起，避开了电极等内部部件的短路和有害物质的削减。
同时，应在组装过程中培育员工的职业素养，加强安全意识和职业技能培训，确保员工对安全掌控、操作、维护等方面都了解和谙习。
封装环节的目的是保护电池组装好的内部结构，避开引发安全事故。
封装过程中应掌控使用有害物质和严格掌控封装参数，如封装密度、封装压力、封装温度等，保证封装质量和安全性。
4. 实行全程质量管理制度全程质量管理制度是圆柱锂离子电池制造企业保证产品质量和安全性的紧要措施。
锂离子电池制作与消防安全管理
锂离子电池制作与消防安全管理简介锂离子电池是一种常见的电池类型，广泛应用于移动设备、电动汽车等领域。
然而，由于其特殊的化学性质，锂离子电池在制作和使用过程中需要特别注意消防安全管理。
制作过程中的消防安全管理措施- 选择安全可靠的材料：在制作锂离子电池时，应选用经过测试和认证的材料，确保其符合安全标准。
- 遵循正确的制作步骤：制作锂离子电池时，应按照生产厂商提供的制作步骤和工艺要求进行操作，避免出现错误或安全隐患。
- 控制温度和湿度：在制作锂离子电池过程中，应控制好温度和湿度，避免过高的温度和湿度引发火灾或其他安全问题。
- 防止短路和过充：在组装锂离子电池时，应注意避免短路和过充现象，可以采取适当的隔离和保护措施，确保电池的正常运行和安全性。
使用过程中的消防安全管理措施- 避免过度充放电：在使用锂离子电池时，应避免过度充放电，以免引发电池的过热、短路等安全问题。
- 定期检查和维护：定期检查锂离子电池的状态和性能，确保其正常运行和安全使用。
如发现异常情况，应及时进行维护或更换。
- 存储和运输注意事项：在存储和运输锂离子电池时，应遵循相关的安全规定，防止电池受损或发生意外。
灭火和应急处理- 灭火器材准备：在使用锂离子电池时，应准备好适用于锂离子电池火灾的灭火器材，如二氧化碳灭火器等。
- 灭火方法：如果发生锂离子电池火灾，应采取适当的灭火方法，如使用干粉灭火器或将火源、电池隔离，并及时报警和求助。
- 应急处理措施：在发生锂离子电池火灾或其他安全事故时，应立即采取应急处理措施，保护人员安全，并及时通知相关部门进行处理和调查。
以上是关于锂离子电池制作与消防安全管理的一些重要措施和注意事项，希望能够提高锂离子电池的制作和使用过程中的安全性。
在使用锂离子电池时，务必时刻关注消防安全，并严格按照相关规定和要求进行操作。
锂离子电池安全管理制度及流程
锂离子电池安全管理制度及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范
圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范圆柱锂离子电池是现在广泛应用于移动设备、新能源汽车等领域的电池之一。
在制程中，为了保障生产过程的安全和可靠性，需要严格控制和管理相关的安全措施。
本文将从五个方面介绍圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范。
一、原材料的安全保障措施圆柱锂离子电池的制造需要使用到多种化学原料，如电解液、正负极材料等。
这些原材料具有一定的危险性，因此需要严格检验原材料质量，并对其进行储存、运输、使用等安全控制管理。
比如，对于电解液的储存需要放置到远离热源、火源、电源等易燃易爆的环境中，每支原材料都需要有详细的安全操作手册。
二、工艺流程的安全控制管理圆柱锂离子电池制程中需要经历多个流程，如材料预处理、电极制备、组装、封装等等。
在每个工艺流程中，都需要严格按照制定的标准操作规程进行，防止因误操作或操作不当造成事故。
一般来说，制定操作规程应要求贯穿全流程，包括环境条件、操作步骤、员工安全培训等，以保证员工的安全和工艺的可靠性。
三、设备设施的安全控制管理圆柱锂离子电池制程中使用的设备设施包括生产设备、仪器仪表、电气设施、物料输送设备等等，需要按照相关的安全规定进行选择和安装。
在使用过程中，还需要严格落实设备的检查、维护和故障处理等各项管理措施，以确保设备设施的安全性和运行稳定性。
四、人员的安全防范措施圆柱锂离子电池制程中的人员安全措施包括员工安全培训、操作区域限制、个人防护装备使用等等。
员工应该接受全面的安全培训，了解安全操作规程和应急处理措施，同时应配备必需的防护装备。
生产区域应划分明确，要求非工作人员严格禁止进入。
五、环境保护措施圆柱锂离子电池制程中产生的污染物主要包括废液、废气和废水等。
对于这些污染物，需要严格按照环保要求进行收集、处理和排放。
比如，废液可以通过特殊的设备进行回收利用，废气应当进行收集和净化，废水应当通过特殊的处理方法达到排放标准。
圆柱锂离子电池制程的安全控制管理规范应包括原材料、工艺流程、设备设施、人员和环保等五个方面，以保障生产过程的安全可靠。
圆柱电芯制造规章制度
圆柱电芯制造规章制度第一章总则第一条为规范圆柱电芯制造流程，提高生产质量，确保工作安全，特制定本规章制度。
第二条圆柱电芯制造规章制度适用于所有从事圆柱电芯制造工作的人员，包括生产操作人员、技术管理人员等。
第三条圆柱电芯制造必须遵循科学、严谨、规范的原则，严格按照本规章制度执行。
第四条圆柱电芯制造过程中，所有人员必须服从管理人员的指挥，共同维护生产安全。
第二章生产流程第五条圆柱电芯的制造流程包括原材料准备、成型、烘烤、封装、检测等环节。
第六条原材料准备环节，操作人员必须按照生产计划准备好所需的原材料，并对原材料进行检验，确保符合要求。
第七条成型环节，操作人员必须熟练掌握成型设备的操作技巧，确保产品尺寸准确。
第八条烘烤环节，操作人员必须严格按照烘烤温度、时间等参数进行操作，确保产品质量。
第九条封装环节，操作人员必须按照要求对产品进行封装，确保产品外观完好，无损坏。
第十条检测环节，操作人员必须对成品进行检测，确保产品质量合格。
第三章安全管理第十一条圆柱电芯制造过程中，操作人员必须穿戴劳动防护用品，严格遵守安全操作规程，确保人身安全。
第十二条生产设备必须经常进行检查维护，确保设备正常运转，防止事故发生。
第十三条禁止擅自更改生产流程或操作规程，发现问题及时上报并处理。
第十四条遇有紧急情况，必须立即停止操作，保护好现场，避免事故发生。
第十五条在圆柱电芯制造过程中，严禁吸烟、酗酒等影响安全的行为。
第四章质量管理第十六条圆柱电芯制造过程中，所有产品必须按照国家相关标准进行生产，保证产品质量合格。
第十七条生产过程中，必须进行严格的质量控制，确保产品符合要求。
第十八条对不合格产品必须及时处理，防止流入市场。
第十九条对产品质量不断进行改进和提升，提高产品竞争力。
第五章管理与监督第二十条生产管理人员必须具备丰富的生产经验，熟悉生产流程，能够对生产过程进行有效管理。
第二十一条对各种违规行为必须进行严格管理，发现问题及时处理。
圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范（四篇）
圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范一、引言圆柱锂离子电池在现代电子设备和电动车辆中得到了广泛应用，但由于其高能量密度和化学特性，存在一定的安全风险。
为了保障生产过程和员工的安全，制定圆柱锂离子电池制程安全控制管理规范是十分必要的。
二、安全风险分析与评估1. 根据生产过程中可能存在的安全风险，进行全面的风险分析与评估，包括但不限于电池材料的性质、生产过程中可能发生的事故和灾害等。
同时，根据相关法律法规和标准，对各项安全风险进行分类和评级。
2. 根据风险评估结果，制定相应的安全控制措施，包括预防措施和应急响应措施，并建立完善的安全管理体系。
三、场所和环境要求1. 场所选择要求：选取符合相关安全规范的建筑物作为生产厂房，建立安全控制区域、隔离区域和非生产区域，确保工作区域的安全。
2. 环境要求：要求生产厂房通风良好，温度和湿度在适宜范围内，防爆控制措施和防静电措施完善。
四、设备和设施管理1. 确保设备和设施符合相关国家标准，具备防火、防爆等安全功能。
2. 对设备进行定期维护和检修，建立设备档案和维护记录，确保设备的正常运行和安全性。
3. 建立设备操作规程和工艺控制系统，规范操作流程和参数控制，确保制程的稳定性和安全性。
五、材料和药剂管理1. 建立材料和药剂的验收制度，确保材料的质量和安全性。
2. 对材料和药剂进行分类存放和标识，建立材料和药剂的台帐，进行定期检查和盘点。
六、作业人员管理1. 作业人员要经过专业培训和合格考核，具备操作技能和安全意识。
2. 严格落实操作规程，禁止违章操作，发现违规行为要及时纠正。
3. 建立事故报告制度和事故调查机制，对事故进行深入分析和总结，提出改进措施。
七、应急响应和事故处理1. 建立应急预案，明确责任人和应急措施，定期进行应急演练。
2. 对可能发生的事故进行风险评估，建立应急处置方案和应急资源的储备。
3. 发生事故时，要及时启动应急预案，组织人员进行紧急救援和灭火，对事故进行处理和调查。
圆柱电芯制造规章制度范本
圆柱电芯制造规章制度范本一、总则1.1 为了规范圆柱电芯制造过程，确保产品质量，保障生产安全，提高生产效率，制定本规章制度。
1.2 本规章制度适用于圆柱电芯的生产、质量控制、设备维护、环境管理等方面。
1.3 圆柱电芯制造企业应建立健全质量管理体系，严格执行国家相关法律法规和行业标准，对生产过程进行严格控制。
二、生产管理2.1 生产计划2.1.1 生产部门应根据市场需求制定生产计划，并报总经理审批。
2.1.2 生产计划应包括产品型号、生产数量、生产时间等内容。
2.1.3 生产部门应按照生产计划组织生产，确保产品按时交付。
2.2 生产过程控制2.2.1 生产过程中应严格按照作业指导书进行操作，确保产品质量。
2.2.2 生产过程中应做好记录，包括生产批次、生产数量、不良品数量等。
2.2.3 生产过程中发现问题，应及时报告班长或工程师，并按照要求进行处理。
2.3 设备管理2.3.1 设备部门应定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
2.3.2 设备操作人员应熟练掌握设备操作方法，遵守操作规程。
2.3.3 设备发生故障时，应及时停机，并报告班长或工程师进行处理。
三、质量控制3.1 原材料检验3.1.1 采购的原材料应按照国家相关法律法规和行业标准进行检验。
3.1.2 原材料检验不合格的，不得投入使用。
3.2 生产过程检验3.2.1 生产过程中应进行逐批检验，确保产品质量。
3.2.2 检验不合格的批次应立即进行处理，直至符合质量要求。
3.3 成品检验3.3.1 成品质检部门应按照国家相关法律法规和行业标准对成品进行检验。
3.3.2 成品检验不合格的，不得出厂销售。
四、环境管理4.1 生产车间应保持清洁、卫生，确保生产环境符合要求。
4.2 生产过程中产生的废弃物应按照国家相关法律法规进行处理，不得污染环境。
4.3 生产车间应做好噪声、粉尘、有毒有害气体等污染物的控制，确保员工健康。
五、人员管理5.1 生产人员应具备相应的技能和素质，经过培训合格后方可上岗。
圆柱形锂离子电池模组装配技术规范-2024标准
圆柱形锂离子电池模组装配技术规范1范围本文件规定了圆柱形锂离子电池模组装配的装备工艺、模组装配设备要求、模组装配过程要求。
本文件适用于圆柱形锂离子电池模组装配生产过程。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T38331锂离子电池生产设备通用技术要求SJ/T11798锂离子电池和电池组生产安全要求3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
3.13.2模组将一个以上单体电池按照串联、并联或串并联方式组合后，通过一些零部件进行防护固定，并作为电源使用的组合体。
3.33.4模组装配从卷芯揉平到电池封口的工艺过程。
4装配工艺圆柱形锂离子电池模组装配工艺流程如图1所示。
图1工艺流程5模组装配设备要求5.1一般要求5.1.1圆柱形锂离子电池模组装配产线应设置揉平机、集流盘焊接机、激光穿透焊接机、激光封口焊接机、滚槽机、注液机、封口机一、封口机二及短路测试工位。
5.1.2圆柱形锂离子电池模组装配产线可为手动上下料，各工序应由设备自动完成。
5.1.3圆柱形锂离子电池模组装配产线设备还应符合GB/T38331的要求。
5.2设备要求5.2.1揉平站5.2.1.1设备用于卷绕后全极耳电芯端面揉平，人工上电芯至送料机构，送料机构将电芯输送至工作位置，自动完成对中、揉平、吸碎屑。
5.2.1.2机械揉平应采用伺服模组进给揉平量，同时具备卷芯定长功能。
5.2.1.3设备机械揉平工位应带有柔性压紧装置，在进行机械揉平操作时，电芯不会随揉平头旋转，可灵活选择两端揉平方向。
5.2.1.4机械揉平的同时应对电芯进行同步除尘。
5.2.1.5设备动作流程应包括电芯对中、机械揉平等。
5.2.2集流盘焊接站/集流盘+电池壳点焊5.2.2.1设备用于揉平后电芯正、负集流盘激光焊接，电芯入壳后集流盘和电池壳开口侧壁预点焊。
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管理制度参考范本
圆柱锂离子电池制程安全控制管理规
a
撰写人:
部时门:
间
浆料粘度一致性（SPC ;控制一次性加料，出料时不需要调节粘度，保证浆料粘度符合各型号《生产规格书》的要求；
正极机头湿度控制6%R;H 增加机头干燥罩;转移涂布机，防止正极B 辊表面胶层吸潮变厚，涂布面密度降低;
评估调刀参数与面密度关系，并给出调机参考对照表;并规定涂布什么情况下调机需要进行首检确认;
涂布后涂覆量或厚度检验方法优化;涂布首检及尾检要求;厚度生产20min 点检;品质30min 巡检;
涂布头尾部鼓包首检确认;
转移涂布机调机方向：1）头部加速速比越小越好；2）C辊夹紧B
辊速度，慢较好; 3）头部段厚度调低（目前我司大多数设备无此功能）;
1.回收料应该放入不锈钢桶内，用保鲜膜密封保存，并在24hrs 内使用；
2.正常生产回收浆料，24hrs内重量低于20kg时，须在高粘度搅
拌后加入，按照高粘度搅拌参数，搅拌十分钟后，后续按照正常工艺进行，并转移至转移涂布机进行涂布;
3.管道清洁或清洗设备，24hrs 内回收料超过20kg 时，必须放入
中试罐进行分散，具体工步参见《回收料处理作业指导书》，调节粘度至3500500Mpa*s后，进行过筛后，在最后一次加入NMP寸加入，混
合后，转移至转移涂布机使用;
1.极卷搬运时，须用双手托住极卷下方，避免任何物体接触极卷
两侧；
2.制片后极卷搬运时不能接触极耳；且必须有极耳的一侧朝外，避免衣服、袖套等接触碰弯极耳；
1.装配使用镊子、剪刀、刀片、扳手等工具，必须在设备不接触半成品区域规范工具盒；
2.每次使用后，必须放入工具盒；
1.极片长度必须满足片长+/-2mm （自动卷绕时，小片卷绕时不做要求）；
2.对齐度不能超过0.3mm；
3.弧形度不能超过0.5mm/米极片;
1.自动卷绕时，将断片的头部剪切整齐，并将断片空箔位与下一
片空箔位重合，同时从极片两侧控制对齐度，贴上接带胶带;翻转后裁去多余极片，贴接带胶带;
2.小片卷绕时，将断片的头部剪切整齐，并将断片与另一端重合至少
50mm同时从极片两侧控制对齐度，贴上接带胶带；翻转后裁去多余极片，贴接带胶带;
1.前工序接带标识，接带处释放压力，不碾压；
2.每次上班时，检查确认碾压刮刀，确认刀口紧贴辊面，无间隙；
3.每班下班时，须松开刀口，并用酒精擦拭干净，不能贴住辊面，防止吸潮生锈；
4.负极碾压极片表面有颗粒掉料时，即需擦拭辊面；
1.来料收卷不齐的极卷（大于10mm需复卷两次后碾压，有特殊
要求倒带时，可压一次，并保证交下工序极片走带方向一致）；
2.正常分切过程中禁止频繁调节纠偏；如分切边缘漏箔时，应该
停机，并调低走带速度，在一个片长内调整完纠偏，并在每个小片上标识不良；
3.首检及每30min 巡检极片入料位极片是否有褶皱，如有褶皱需调机后才能生产；
6.极片毛刺检验，必须每1hrs 进行检查，显微镜加棉纱手套；
7.正负极裁切刀每2hrs 用镊子碎布蘸酒精擦拭刀口防止裁切错误时粘胶裁切产生毛刺；
8.负极裁切刀工位，每2hrs 检查切刀下方区域是否有铜粉颗粒，如铜颗粒较多，则确认毛刺状况，超标即需更换刀具；每2hrs 需用镊子夹蘸有酒精的
碎布清洁刀具下方区域粉尘；
6.卷绕极片毛刺检验，须每1hrs 进行检查，显微镜加棉纱手套；
7.正负极裁切刀每2hrs 用镊子碎布蘸酒精擦拭刀口防止裁切错误时粘胶裁切产生毛刺；发现裁切到胶带的，必须擦拭清洁刀口；发现裁切到胶带的，必须擦拭清洁刀口；
1.吸尘器正常工作；滤芯每周更换清洁；管道每周检查清洁；
2.卷绕粉尘清洁，每1hrs 一次，卷绕三角架及切刀附近镊子碎布蘸酒精清洁并做记录；
1.x-Ray 首检及巡检；
2.设备辊平行度，挡板垂直度等进行统一校正，并调试；并定位
挡板，做好标示；
3.制定抽检不良报警线，超标需调机；
4.来料异常时，第一条及最后一条固定机台卷绕；
7. 隔膜头部缺口、裂口长度不超过1mm；
8.极组隔膜拉丝时，不能直接扯掉，需进行返修处理；并同时调整设备切刀；
4.卷轴结构有中心轴，拔针时，卷针直径变小便于抽针；
5.卷针打蜡，每生产一盒极组，需全检5pcs 极组中孔情况，必要时打蜡处理；
6.隔膜新卷针验收抽针性能（隔膜材质、表面硬度及粗糙度）；
1.卷绕机须有极片长度报警功能，且长度报警时，需自动停机；
2.卷绕机应该有长度报警，手动点自动多卷的功能，卷绕圈数可
以设定；
3.卷绕长度报警时，前后两个极组自动剔除；
1.卷绕前，必须将极卷极耳朝外挂上放料架上，全检极耳，并用镊子理平理直极耳；
2.卷绕机应该设置极耳数量计数功能，无极耳时应该自动停机；
3.卷绕发现无极耳时或者极耳数量错误时，必须停机检查前后两个极组，并隔离，贴红标，放入红色分析物料盒，工程师拆解，并测量尺寸；
1.符合外观检验标准的要求；
2.卷绕不良必须集中，专人固定工作台面进行拆解；按照标准分类返修，返修方法参见《卷绕返修作业指导书》；
3.拆解极组时，必须单只进行操作，极组打开后，需平铺返修工
作台面，并逐片取出；绝不允许撕拉扯开；
4.返修极片必须参见《极片外观标准》进行全检；
5.极片返修后，必须按照作业指导书方法，消除应力后，平铺存
放；
6.存放托盘长度必须超出单片总长；
7.半自动卷绕设备，必须每卷1pCS，取走1pcs,传送带上不得超过3pcs
极组，避免极耳划破极组；
8.极组必须整齐统一方向放置；且邻近极组有隔离物或足够空间，不会导致极组失位相互挤压、划伤；
9.不良极组必须整齐堆放，不可混乱堆放；
10.不良极片必须平整放置与超过极片总长的极片盒内；
1.作业员应该将钢壳壳体朝上倾斜15 度以上，并用拇指及食指拿去极组下1/3部位推入极组至最后10-20mm再用食指侧面推入到钢壳上沿；
2.入壳后的极组应该放入托盘，底部朝下放置；
1.作业员入壳时，须将隔膜尾缝处先行压入钢壳，且入位时，极组角度不能超过30 度；
2.极组难入壳时，应以极组能够轻松推入为准，较难入壳时需轻轻放置有硅胶片的桌面上墩2-3 次，无法到底的极组，取出作为难入壳极组；严禁强行入壳；
1.插入负极焊针时，必须小心插入，避免损失极组顶端及极组中孔；
2.焊针插入时遇到阻力时，急需取出极组，用导通针，从极组负极端插入导通；
3.严禁强行插入焊针，导致极组短路；
4.不能导通的极组，返修处理；
5.焊针打火头部有毛刺时，必须更换焊针；
1.机电须更改滚槽中心模，增加弹性装置，避免绝缘片凸起；
2.突起绝缘片极组，拆解返修处理；
1.滚槽极耳必须理直，垂直+/-15 度;
2.滚槽下料目视全检极耳，如发现断裂的，必须停机检查，找出折断的极耳；
3.滚槽下料时，必须目视全检电芯壳口内是否有断裂极耳，如有及时清理;
2.每2hrs 清洁滚槽工位金属粉尘（镊子、碎布、酒精）;
3.每班须将工作台面及周围半成品转移走，并先用镊子夹碎布蘸
酒精清洁，然后工压缩空气吹干净操作平台；
1.PP隔膜烘烤温度不超过95C，设定温度不超过90C;
2.三层或PE隔膜烘烤温度不超过90C，设定温度不超过85C;
3.烘箱补偿值，只有经过培训的机电人员才能调整;其它任何人员不得自
行调整;也不可以将调整方法交给作业员;
1.正常生产时电芯取出温度不得高于35C;
2.紧急取出时，电芯取出温度不得高于65C ,35 - 65C取出的电芯,
干燥间或手套箱环境下放置至少1.5hrs ，才能注液;
1.首检、巡检参见CP相关要求；并拆解帽盖，确认铝板不能焊穿,
焊穿时，必须隔离之前生产的电芯，并用黄色物料盒隔离下转，出B
类客户;
1.极耳弯折时，员工应该检查极耳表面情况，确认极耳平整无扭
曲，发现扭曲时，应该整理平整并压平极耳;发现极耳头部翘起的，应该将翘起部分压平;发现极耳头部超长的应该移到有防护的隔离罩内，电芯口部朝下，减去多余部分，切口需要压平处理;发现极耳撕裂翘起的，应该将翘起部分压平;发现极耳上有明显突起物的焊渣时，应该将突起物用刀片去除，并避免落入电芯内部，同时清理激光焊压头焊渣；
1.封口电芯必须全检，发现异常时，需停机维修；
2.封口每60min,清理完模具下方电芯后，彻底清洁模具内金属
颗粒；
3.钢壳来料壳口须无外翻,滚槽、封口控制检验镀层脱落控制；
4.每班须拆卸模具,并对设备做彻底保养和清洁；
5.直封（直封旧结构帽盖不适用适用,因封口后零电压风险很高）
且和钢壳接触紧密的帽盖利于降低风险；且可以节约上料时间,多余时间可以用于下料,并进行外观全检；
6.外观依《电芯外观检验标准》进行分类降档及报废处理；
1.操作方法应该便于电芯的拿去,不能超过拿去的合理数量范围；
2.易跌落的岗位或工作台面,应该加防止跌落的装置；
3.易跌落的岗位,地面应该增加橡胶垫或软垫；
4.跌落电芯须放置专用物料盒,待品质全检确认降档或报废（不
能做A 品下转）；
5.跌落后未放入专用物料盒的,发现1 次罚款50 元/pcs ；
1. 电芯上柜时,必须正极朝上；
2.亮灯电芯必须及时处理,发现极性错误的,直接贴红色反充标
识报废处理；
1.预充时,电压扫描高于4.25V 的针点,红色标识,禁止使用；
并统计机电维修；
2.每三个月必须全检校正一次充电设备,过充针点,红色标识, 禁止使用；并统计机电维修；。