影响硫化橡胶回弹性的因素及解决方案
关于几点混炼胶质量问题及解决方案
针对我公司胶料一直以来存在以下几个方面的质量问题，我个人谈一下自己的浅见，供参考。
1、影响硫化橡胶回弹性和硫化速度的因素及解决方案：
我个人觉得影响胶料回弹性和硫化速度的因素和解决方案可以从以下几个方面进行：
①胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使胶料在硫化时没有达到正硫点，硫化速度偏长，硫化不充分，导致胶料弹性不好。
可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制胶料的扯断永久变形，配方当中要找到一个最佳平衡点，在避免出现胶料发脆的情况，来达到改善胶料弹性的目的。
②胶料本身偏酸性，也是导致胶料回弹性不好和硫化速度偏慢的重要因素。
由于白炭黑本身偏酸性，加上加入的结构控制剂多是偏酸性，使其胶料偏酸性，偏酸性的胶料对硫化有延迟作用，同时耐高温性能也会下降。
可以通过加入适当的弱碱性物质来改善胶料的酸性含量，一般胶料的PH值在中性或偏弱碱性范围对改善弹性和硫化速度有好处。
③其他方面：胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢；胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，对胶料有延迟硫化作用，从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢，可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶，改善胶料的脱模，从而减少增塑剂的用量；用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的，配合羟基硅油进行使用，采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间，工艺上可以采取养生，来减少结构控制剂的用量，达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。
同时每种型号的胶料建立一个标准的硫化曲线，也是控制好混炼胶生产品质稳定的一种手段。
2、挤出胶产生气泡的原因和解决方案：
产生的原因：由于硅橡胶的透水性较大，特别是沉淀法白炭黑所做的混炼胶，随着空气中的相对湿度增大，混炼胶中水分含量也线性增大。
当水分太多时，硅橡胶由透明变为不透明，特别到了冬季由于环境温度较低，胶料表面的水分释放时间很慢或根本释放不掉，导致挤出制品表面易气泡。
一般沉淀法白炭黑，由于自身的含水量过高不适宜做挤出成型
用的硅橡胶填料。
解决方案：可以用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理，使其有亲水性表面转变成憎水性表面，降低的胶料吸水率；也可以通过高温处理降低胶料的吸水率，从而达到改善挤出胶料的气泡问题。
目前挤出胶料在生产中，在现有的配方体系中，可以将2#结构控制剂更换为二乙氧基硅烷，对白炭黑表面水分进行更好的处理，当然在生产的过程中要注意安全性，工艺上可以采用气相法混炼胶第一步，胶料冷炼出来之后，将其放置在30~40℃养生房进行养生处理8个小时左右，再对胶料进行抽真空热处理，严格控制胶料有效的密炼时间和密炼温度，即胶料在高温段的密炼时间和温度，从而改善挤出胶料的气泡问题。
3、如何改善按键胶料的透明度？
按键胶料的透明度和白炭黑的透明度有直接联系，可以选用透明度较好的白炭黑。
在配方和工艺上，胶料的透明度不好，说明白炭黑表面的羟基处理的不是很完全，影响了胶料的透明度，也就是说我们所加入的羟基硅油，对白炭黑表面的羟基处理的还不够，说明羟基硅油里面存在有部分假羟基，在抽真空或热处理过程中抽掉了一部分没有参与反应的物质；同时也说明白炭黑分子和生胶分子结合的不完全或结合的时间不够，可以从工艺上做调整，采用生胶和白炭黑先常温混炼，配方上采用羟基硅油和烷氧基硅烷配合使用对白炭黑表面羟基进行处理，在30~40℃养生8个小时左右，再进行抽真空处理，这样对胶料的透明度会有所改善。
同时按键胶，在检测的时除了物理性能之外，还要对按键力和耐疲劳寿命进行控制，我们可以采用仪器进行测试，将其指标控制在一定的范围内。
4、如何改善现有胶料的结构化情况？
胶料结构化是由于亲水型白炭黑与生胶混炼成的胶料，在存放的过程中慢慢变硬，可塑性降低，并逐渐丧失返炼及成型加工的工艺性能，产生结构化的主要原因是由于白炭黑表面的硅羟基和生胶分子中的硅氧键或生胶分子中的端羟基作用生成氢键，乃至化学结合，使线性聚硅氧烷转变成假性交联的半弹性体的固体结构，使胶料的可溶性降低，凝胶含量增多。
一般说，通过返炼可以使胶料恢复可塑性，返炼时间的长短取决于胶料的结构化严重程度。
为了减少胶料的氢键结合，减轻胶料的结构化程度，可以加入结构化控制剂，如羟基硅油、二苯基硅二醇或烷氧基硅烷，同时也可加入适量的二甲基硅油调整胶料的流动性
能，胶料内加入过多的羟基硅油会导致手感发粘和硫化速度偏慢情况出现，这就要找到一个适合的平衡点，可以将每种型号的胶料控制在一个适当的塑性值范围，塑性值偏低或偏高对后期的制品加工都会造成影响，塑性值偏低，加工过程中会有粘辊的情况，在制品的生产过程中可能会出现粘膜或烂疤现象；塑性值偏高，会造成胶料结构化和胶料流动性差，制品可能出现缺胶或流痕情况。
还可以从混炼胶生产的工艺上进行改进，我们现在混炼胶的生产采用的都是一步法，这样白炭黑和生胶在结合的过程中并不是很完全，虽然表观上发现不了明显的异常情况，但有时候也会观察到胶料内有小白点，可以采用混炼（常温）—养生—密炼的工艺来生产，提高白炭黑和生胶的结合度达到改善胶料结构化的现象。
再一个在生胶的选用上，生胶分子量的过高和过低，生胶分子当中存在端羟基或其他杂质，导致生胶分子量上不去，都会影响混炼胶的加工性能和硫化性能，所以在原料控制上，D3前面最好不要有峰，同一种分子量封头剂加入量要尽量一致，有可能的话，统计生胶在生产过程中每一批胶料的转化率，将生胶的质量控制好。
二〇〇八年一月二十四日。
硫化车间常见质量问题及解决办法
5
脱模开裂
1，过硫。
2，脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈的运动中，遇冷空气时局部先行冷却，与后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤。
1，应查明原因，采取相应措施。
2，应适当增加压力。
3，缓缓加压，时模具慢慢闭合。
4，缓压应掌握时机，过早过迟都不利于排气，带来其它弊病。
5，对于结构复杂制品，应采用多镶块式模具，这样有利于气体从模具缝处逸出；对易出现气孔的地方可加开跑气槽：上模板型腔不宜太深等。
6，装料时尽量使胶料均布模腔。
7，提高胶料热炼质量。
8，对于厚的产品采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
9，调整配方。
4
分层，开裂
1，返回胶（胶料热炼后没有用完剩下的胶料又与新胶料合在一起热炼，选种剩余胶料称返回胶)与新胶料一起热炼时混合不均匀，致使硫化程度不一致，造成分层。
2，胶料或模具被油脂或其他杂质污染，在被污染的地方造成分层。
3，脱模剂喷洒太多，使部分浸入胶料中，造成产品分层，开裂。
5
硅橡胶
收缩率不易掌握，产品尺寸较难保证，
6
氟橡胶
7
乙丙橡胶
8
聚氨酯橡胶
3，这常常是造成厚制品抽边的主要原因。制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态．如果这时降压启模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩。这两方面的因素使得对合线处抽边。应当调整硫化条件．采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。
硫化返原机理及影响因素
硫化返原机理及影响因素硫化返原是胶料在硫化或使用过程中交联键断裂即交联密度降低使硫化胶的性能下降的现象。
硫化返原会导致硫化胶的交联结构发生变化, 引起主链改性、交联密度降低,使胎面胶的物理性能,如拉伸强度、定伸应力、拉断伸长率和耐磨性下降,损耗因子增大,动态生热增加,从而加速轮胎破坏。
工程机械轮胎是典型的橡胶厚制品, 而且许多大型或巨型工程机械轮胎胎面胶采用NR或以NR为主的配方, 用普通硫黄硫化体系硫化。
由于橡胶材料的热传导系数较小, 硫化时为保证升温最慢的胎肩部位达到正硫化,常采用延长硫化时间的方法,结果导致胎体内表面和胎面外层严重过硫,发生硫化返原,造成这些部位胶料的物理性能降低,影响成品轮胎的使用寿命,同时浪费了能源,降低了生产效率。
国产工程机械轮胎的使用寿命和行驶里程普遍低于进口产品, 除了轮胎结构、路面状况及用户使用情况以外, 胶料产生硫化返原也是主要原因之一。
研究硫化返原的机理及其影响因素对合理设计胶料配方、正确制定工艺条件、减轻硫化返原具有重要意义。
本文从硫化返原机理入手, 从配方和工艺条件两个方面探讨提高工程机械轮胎抗硫化返原性的措施。
1 硫化返原机理及影响因素1.1 橡胶的耐热性橡胶的耐热性是橡胶在无氧的情况下受热而不裂解的能力, 通常用质量减半温度T(聚合物在高温裂解时,挥发减量为原始试样质量一半时的温度)来表征橡胶的耐热性, T越高,橡胶的耐热性越好。
橡胶的耐热性取决于其分子中弱键的解离能、分子链结构及交联键的类型。
分子链中键的解离能由大到小的顺序为:Si-O和C-F,CH,C-C,C-Cl,C-H(2-H)。
碳链的热稳定性由大到小的顺序为:伯碳、仲碳、叔碳。
分子链中双键对耐热性影响不大。
因此氟橡胶、硅橡胶、BR、EPR等橡胶的耐热性较好,SBR, NBR等橡胶的耐热性一般,而CR,IIR,IR以及NR等橡胶的耐热性较差。
NR等含异戊二烯单元的橡胶由于双键碳上连有供电子的侧甲基,使得2-H 的活性提高,键的解离能降低,耐热性下降,在通用橡胶中耐热性最差。
橡胶硫化常见问题及解决方法
1.增加或检查压力波动的原因。（本人见到的多数是型腔内压力不足，使材料无法完全相融）
1. 压力不足或压力波动，使硫化过程中内部胶料压力大于硫化压力。 2. 硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积
2.使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后毛边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。有条 件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝 对合线开裂。
1.应查明原因，采取相应措施。 2.应适当增加压力。（有条件可使用抽真空设备） 3.缓慢增加压力，使模具缓慢闭合。 4.缓慢的压力应抓住时机，太早或太迟不利于排气；（增加排气次数，间隔2-3秒排一次，如排3次都没有效果可 停止增加） 5.对于复杂结构产品，应采用多嵌模，有利于从模缝中逸出气体，增开排气槽，上模腔不宜过深。 6.装料时尽量胶料均布模腔；（多数情况是成型胶料密闭盖在模腔上使底层空气排泄不畅，多发生在规整件上） 7.提高胶料热练质量；（胶料熔融不足，可适当增加开炼次数） 8.厚制品采用低温、长时间硫化或分段加热硫化。 9.调整配方。
增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨
对合线开裂，表 胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂。
2
现为模具对合处 3.硫化温度高，时间短。 产品开裂，有时 4.装模时间过长，胶料过硫。
候飞边內缩现象 5.设备压力波动。
3.这常常是造成厚制品抽边的主要原因。制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态。如果这时 降压启模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩。这两方面的因素使得对 合线处抽边。应当调整硫化条件。采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。 4.控制装模时间。 5.检查设备压力情况。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
影响硫化混炼胶回弹性和硫化速度的因素
影响硫化混炼胶回弹性和硫化速度的因素硫化混炼胶是橡胶工业中重要的工艺过程之一。
混炼过程中需要加入各种填充剂、增强剂、硫化剂等化学品，并进行高速切割和混炼，从而实现橡胶的物理和化学改性。
其中主要的目标之一就是提高混炼胶的回弹性和硫化速度。
下面，我们将主要探讨影响这两个因素的主要因素。
影响混炼胶回弹性的因素1. 橡胶材料的选择混炼的胶料越纯，混炼的结果越好。
一般而言，越高的橡胶纯度，回弹性体系就越好。
回弹性也因拉伸率的增加而增强，所以在橡胶的多元化弹性调整中，拉伸率也是一个关键的因素。
2. 填充剂的选择不同的填充剂对应着不同混炼胶的物理特性。
比如，硅灰石会提高混炼胶的硬度和抗压性能，而钛白粉则会提高混炼胶的耐老化性。
对于要求高回弹性的橡胶制品，一般会选择具有高回弹性能的填充剂，比如现代高效的小颗粒炭黑。
3. 指定混炼配方混炼配方是混炼过程中的一个非常重要的指定因素。
配方中不同材料的掺配比例和数量都会对混炼胶的品质产生重要的影响。
因此，在混炼过程中，需要指定一份适合自己需要的混炼配方，以期获得理想的橡胶制品。
影响硫化速度的因素1. 硫化剂的选择硫化剂在混炼胶中具有很重要的作用，他们可以加强混炼胶的物理、化学和机械性能。
硫酸铜（CuSO4）和硬脂酸铅（PbSt2）都是决定硫化速度的重要因素。
在生产过程中，会选择不同的化学品搭配出最适粘为混炼胶。
2. 硫化温度和时间的控制在混炼胶的生产过程中，需要对硫化温度和时间进行控制。
对于常温下进行硫化的混炼胶，硫化温度存在限制。
在硫化温度过高或时间过长的情况下，混炼胶会出现黄化现象和硬度上升的情况。
3. 环境因素对于一些特殊的混炼胶，环境因素也会对硫化速度产生一定的影响。
在潮湿或高温环境下，混炼胶的硫化效果容易受到影响，这就需要对生产环境进行细致的控制和管理。
此外，还需注意橡胶材料自身的氧化性，在空气中会导致硫化加速，因此需要加强包装，避免氧化。
总之，影响橡胶硫化混炼胶回弹性和硫化速度的因素众多，在生产过程中需要对每个因素进行仔细的调查和控制，才能够获得高品质的橡胶制品。
橡胶材料的弹性恢复性能
橡胶材料的弹性恢复性能橡胶是一种重要的弹性材料，具有优异的弹性恢复性能，广泛应用于工业和日常生活中。
本文将探讨橡胶材料的弹性恢复性能以及其影响因素。
一、橡胶材料的弹性恢复性能概述橡胶具有优异的弹性恢复性能，这是由于其分子链结构的特殊性质决定的。
橡胶分子链具有交联结构，可以在外力作用下发生拉伸变形，一旦外力作用停止，橡胶材料会迅速恢复到原来的形状和尺寸。
这种弹性恢复性能使橡胶材料能够承担各种形状变化和载荷。
二、影响橡胶材料弹性恢复性能的因素1. 橡胶材料的交联度：橡胶材料的交联度越高，分子链之间的连接就越紧密，弹性恢复性能就越好。
常见的交联方法包括硫化交联、动态交联等。
2. 老化程度：随着使用时间的增加，橡胶材料容易发生老化，导致弹性恢复性能下降。
常见的老化因素包括氧气、紫外线、热量等。
因此，适当的防护和维护对于保持橡胶材料的弹性恢复性能至关重要。
3. 温度：温度是影响橡胶材料弹性恢复性能的重要因素。
在较高温度下，橡胶材料的弹性恢复性能会下降，而在较低温度下，橡胶会变得硬化，弹性恢复性能也会受到影响。
4. 应力和应变率：应力和应变率是指在施加力的作用下，橡胶材料发生形变的程度和速率。
较大的应力和应变率通常会使橡胶材料的弹性恢复性能下降。
三、改善橡胶材料弹性恢复性能的方法1. 优化材料配方：通过调整橡胶材料的配方，可以改善其弹性恢复性能。
例如，在硫化交联中添加助剂，可以提高交联效果，增强橡胶的弹性恢复性能。
2. 控制工艺参数：在橡胶制品的生产过程中，控制工艺参数也可以改善弹性恢复性能。
例如，在硫化工艺中，控制硫化温度和时间，可以有效提高橡胶材料的弹性恢复性能。
3. 使用辅助材料：在一些特殊应用中，可以使用辅助材料来增强橡胶材料的弹性恢复性能。
例如，添加弹性体微球可以提高橡胶的弹性恢复性能。
四、橡胶材料的应用领域由于橡胶材料具有出色的弹性恢复性能，因此在众多领域得到广泛应用。
例如，橡胶密封件、弹簧减振器、车胎、橡胶管等都采用了橡胶材料，以满足弹性恢复性能的要求。
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5
脱模开裂
1、过硫
2、脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈运动中，遇冷空气时局部先冷却，与后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤
6、按规定清洗模具
2、胶料或模具被油脂或其他物质污染，在被污染的地方造成分层
3、脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶料中，造成分层、开裂
4、混炼不均或喷霜
5、胶料塑性太差
1、适当增加薄通次数
2、如果油污发生在制品表面，该处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净
3、处粘模部分外，其他地方可不涂或少涂
4、胶料在使用前要经过充分热炼，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热炼好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生
7、对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小
8、缓压太迟
1、增加或检查压力波动的原因
2、使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂
3、这常常是造成制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这是降压启模，内部硫化反应中的挥发会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法
1、压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力
2、硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂
橡胶硫化缺陷成因及改进措施
橡胶硫化各种不良现象统计及解决方法1. 硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施硫化橡胶制品常见的缺陷一般表现为橡胶-金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。
1.1橡胶-金属粘接不良橡胶与金属的粘结是减震橡胶制品一个重要环节，橡胶与金属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受力时的应力集中。
常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘结。
底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘结。
橡胶-金属粘结不良产生的原因及解决方法如表1-3所示。
1.2气泡1.2.1大气泡大气泡表现为减震器橡胶体表面存在体积较大的气泡。
气泡产生的原因及解决方法如表1-4所示。
表1-3 橡胶-金属粘接不良的原因分析及解决方法原因分析解决方法1 胶浆选用不对①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂2 金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现①粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。
常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌②金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等3 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败③要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。
这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层4 配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致①改进配方以保证有充足的焦烧时间②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位③尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键④改进硫化条件（温度、时间和压力）⑤减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结⑥胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料5 压力不足①增大硫化压力②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足③保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大6 胶浆有效成分挥发或固化①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）。
橡胶的回弹性及测试标准
橡胶的回弹性及测试标准材料专栏汽车专栏电子电气专栏医疗器械专栏医药专栏以下为正文：一、橡胶的回弹性橡胶是一种具有可逆形变的高弹性聚合物材料，在室温下富有弹性，在很小的外力作用下能产生较大形变，除去外力后能恢复原状。
橡胶回弹性是橡胶受力变形中可恢复的弹性变形大小的一种表征手段。
橡胶分子间的相互作用会妨碍分子链段运动，作用于橡胶分子上的力一部分用于克服分子间的黏性阻力，另一部分使分子链变形，它们构成了橡胶的黏弹性。
所以橡胶既有高弹性，又有黏性。
二、影响橡胶回弹性的因素1、伸长率大，永久变形小的橡胶，弹性好。
2、分子量大的橡胶弹性好。
3、分子量分布窄的橡胶弹性好。
4、分子链柔顺性好的橡胶弹性好。
5、橡胶结晶后使弹性变差。
6、分子间的作用力大，使弹性有所降低（如丁苯橡胶、丁腈橡胶）7、各橡胶（未填料）的回弹性顺序如下：BR——NR——EPDM——NBR-18——SBR——NBR-26——CR——NBR-40——IIR——ACM8、弹性随交联密度的增加出现最大值。
多硫键有较好的弹性。
9、用高硫配效力低的促进剂有较好的弹性。
10、噻唑和次磺酰胺类促进剂有较好的弹性。
11、对于NBR，DCP无硫硫化体系回弹性比常规硫化体系的高。
12、对于NR，采用半有效硫化体系的硫化胶弹性最好。
其次是普通、有效硫化体系。
13、提高含胶率是提高回弹性最有效的办法。
14、加入粒径小、表面活性大、结构度高的填料使橡胶的回弹性降低。
15、胶料的弹性随填料用量的增加而降低。
不过碳酸钙、陶土用量不超过30份时对弹性影响不大。
16、软化剂使橡胶的弹性降低（EPDM除外）三、橡胶回弹性测试相关标准•GB/T 1681—1991硫化橡胶回弹性的测定•ISO 4662:1986硫化橡胶回弹性的测定•ASTM D1054-2002用回跳摆锤法测定橡胶弹性的实验方法•JIS K6255:1996硫化橡胶及热塑性橡胶的回弹性试验方法•DIN 53512-2000硫化橡胶回弹性的测定。
影响硫化橡胶压缩永久变形的因素
影响硫化橡胶压缩永久变形的因素压缩永久变形是橡胶制品的重要性能指标之一。
硫化橡胶压缩永久变形的大小，涉及到硫化橡胶的弹性与恢复。
有些人往往简单地认为橡胶的弹性好，其恢复就快，永久变形就小。
这种理解是不够的，弹性与恢复是相互关联的两种性质。
但有时候，橡胶的本质没有发生根本的变化，永久变形的大小主要是受橡胶恢复能力的变化所支配。
影响恢复能力的因素有分子之问的作用力(粘性)、网络结构的变化或破坏、分子问的位移等。
当橡胶的变形是由于分子链的伸张引起的，它的恢复(或永久变形的大小)主要由橡胶的弹性所决定：如果橡胶的变形还伴有网络的破坏和分子链的栩对流动，这部分可以说是不可恢复的，它是与弹性无关的。
所以，凡是影响橡胶弹性与恢复的因素，都是影响硫化橡胶压缩永久变形的因素。
有几个概念，如弹性、打击弹性(回弹性)、弹性与模量、压缩永久变形、扯断永久变形等，它们之问的关系，不易表述清楚现把我个人的理解提出与大家讨论。
弹性——橡胶的弹性应是珲论上的一个概念，它表示橡胶分子链段和侧基内旋转的难易程度，或是橡胶分子链柔顺及分子问作用力的大小。
对于硫化橡胶，其弹性还与交联网络密度及规整性有关。
弹性与扯断永久变形——我们常说天然橡胶的弹性很好，但它的扯断永久变形往往是很大的，这主要是天然橡胶仲长率很大，仲长过程中造成网络的破坏及分子链的位移很大，断裂后的恢复历程长和不可恢复的部分增加。
如果以定仲长的永久变形作比较，天然橡胶的永久变形就不一定很大了。
打击弹性或回弹性是在定负荷(或定能量)条件下测定的，其弹性的大小与硫化胶的交联程度或模量有直接的关系，表述的是橡胶弹性和粘性(或吸收)的综合。
压缩永久变形是在定变形条件下测定的，其值的大小与橡胶的弹性及恢复能力有关。
下面谈谈有关橡胶弹性与恢复的个人认识一、橡胶的弹性1．橡胶的种类弹性取决于橡胶分子链的内旋转难易，分子问作用力的大小。
如天然胶、顺丁胶、丁基胶、硅橡胶等被认为足弹性好的橡胶。