QC T 649汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法
汽车转向节总成性能要求及台架试验方法
《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》编制说明（标准送审稿）a．工作简况1、任务来源本标准依据中国汽车工程学会2014年12月12日印发中汽学函[2014]73号《中国汽车工程学会技术规范起草任务书》/任务书编号2014-3制定，标准名称《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》。
本标准主要完成单位：中国汽车工程研究院股份有限公司、浙江万安科技股份有限公司。
2、主要工作过程2014年3月由中国汽车工程研究院股份有限公司向中国汽车工程学会（以下简称中汽学会）提出制定《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》标准的申请，当年成立了标准工作组，提出撰写思路并进行分工。
工作组于2015年2月召开标准讨论会，确认撰写大纲和章节目录；会后形成标准试验验证稿，并对标准相关项目进行试验验证工作分工、确定试验验证单位和责任人。
2015年3月-2015年5月中国汽车工程研究院股份有限公司承担了以下试验验证项目：1、正向冲击；2、吸能冲击；3、主销孔冲击；4、转向节臂冲击；5、耐腐蚀性；6、总成耐久性；7、转向节臂耐久性等项目。
试验验证工作完成后，标准工作小组即对标准的文稿和图进行了修改编制，形成了征求意见稿。
标准于2015年6月18日由中国汽车工程学会技术发展部将标准征求意见稿发给5家相关单位征求意见，未收到任何意见。
2016年3月根据2015年12月中国汽车工程学会北京标准工作会议要求工作组对标准征求意见稿做了如下修改：1、标准名称正式确定为《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》；2、按照GB/T 1.1－2009给出的规则规范了标准的格式；3、完善和修改了标准用图。
标准于2016年4月20日形成送审稿请转向技术委员会专家函审。
3 主要参加单位和工作组成员及主要工作本标准负责起草单位：中国汽车工程研究院股份有限公司。
本标准参加起草单位：浙江万安科技股份有限公司。
本标准主要起草人：本标准参加起草人：中国汽车工程研究院股份有限公司，邓飞、廖梦楠、颜尧、赵赢、欧家福。
汽车转向系统技术条件
Q/XXB102 车辆产品零部件追溯性标识规定
3 定义
本标准采用下列定义：
3.1人体模块：对转向盘施加撞击载荷的人体躯干及头部模型。
3.2 撞击速度：人体模块撞击转向盘的瞬时速度。
3.3 撞击载荷：人体模块施加在转向盘上的水平方向载荷。
3.4 撞击瞬时：人体模块与转向机构最初接触时间。
8标志、包装、运输和贮存…………………………………………………………………………………14
9质量保证……………………………………………………………………………………………………15
附录A（资料性附录）转向盘尺寸……………………………………………………………………………17
汽车转向系统技术条件
1 范围
3.21轴承的压出力：用铆接的方法将轴承固定在万向节叉轴承孔内，以防止轴承从万向节叉轴承孔中滑出，铆接后轴承压出所需的力。
3.22空载压力：在出油口压力不超过最大工作压力Pmax的5％或0.5MPa时的输出压力，用P0表示，单位：MPa。
3.23最低转速：维持转向泵正常稳定工作的最低转速，用nmin表示，单位：r/min。
4 基本要求……………………………………………………………………………………………………3
5 性能要求……………………………………………………………………………………………………4
6 试验方法……………………………………………………………………………………………………10
7 检验规则……………………………………………………………………………………………………11
汽车转向系统技术条件
前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅱ
QCT649_2013汽车转向操纵机构性能要求与试验方法
QC/T 649-2000(200-07-07发布，2001-01-01实施）前言本标准是根据全国汽车标准化技术委员会汽车行业标准制、修订计划制定的。
本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由汽车研究所负责起草。
本标准主要起草人：旌扬、宏、夏小俊、游城、自标。
本标准由全国汽车标准化技术委员会负责解释。
中华人民国汽车行业标准汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法QC/T 649-20001 围本标准规定了汽车转向传动轴总成的性能要求及试验方法。
本标准适用于汽车转向传动轴总成。
2 试验项目2.1 总成间隙试验2.2 转动力矩试验2.3 滑动花键的滑动起动力试验2.4 静扭强度试验2.5 扭转疲劳寿命试验3 试验样品试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。
每项试验样品数量不少于3件。
4 损坏的判定4.1 总成的零件表面出现可见裂纹。
4.2 总成运动不灵活，不能继续使用。
5 性能要求5.1 总成间隙试验5.1.1 对于滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于45＇。
5.1.2 对于滑动花键结构，总成包含2个万向节，总成的扭转角度不大于1°。
5.1.3 对于无滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于15＇。
5.2 转动力矩试验转动力矩应符合设计要求。
5.3 滑动花键的滑动起动力试验滑动起动力应符合设计要求。
5.4 静扭强度试验施加转矩M j进行静扭强度试验后，总成不允许损坏。
5.5 扭转疲劳寿命试验施加正反方向的疲劳寿命试验转矩M，经3×105次循环试验后，总成不允许损坏。
6 试验条件在各项试验项目中，应满足以下条件：总成应按实际装车状态安装与固定。
7 试验方法7.1 总成间隙试验7.1.1 将总成与转向器联接的一端固定，从转向盘一端施加±3Nm的转矩，所施加的转矩也可以按设计要求确定。
汽车转向节总成性能要求及台架试验方法-中国汽车工程学会标准
《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》编制说明（标准送审稿）a．工作简况1、任务来源本标准依据中国汽车工程学会2014年12月12日印发中汽学函[2014]73号《中国汽车工程学会技术规范起草任务书》/任务书编号2014-3制定，标准名称《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》。
本标准主要完成单位：中国汽车工程研究院股份有限公司、浙江万安科技股份有限公司。
2、主要工作过程2014年3月由中国汽车工程研究院股份有限公司向中国汽车工程学会（以下简称中汽学会）提出制定《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》标准的申请，当年成立了标准工作组，提出撰写思路并进行分工。
工作组于2015年2月召开标准讨论会，确认撰写大纲和章节目录；会后形成标准试验验证稿，并对标准相关项目进行试验验证工作分工、确定试验验证单位和责任人。
2015年3月-2015年5月中国汽车工程研究院股份有限公司承担了以下试验验证项目：1、正向冲击；2、吸能冲击；3、主销孔冲击；4、转向节臂冲击；5、耐腐蚀性；6、总成耐久性；7、转向节臂耐久性等项目。
试验验证工作完成后，标准工作小组即对标准的文稿和图进行了修改编制，形成了征求意见稿。
标准于2015年6月18日由中国汽车工程学会技术发展部将标准征求意见稿发给5家相关单位征求意见，未收到任何意见。
2016年3月根据2015年12月中国汽车工程学会北京标准工作会议要求工作组对标准征求意见稿做了如下修改：1、标准名称正式确定为《汽车转向节总成性能要求及台架试验方法》；2、按照GB/T 1.1－2009给出的规则规范了标准的格式；3、完善和修改了标准用图。
标准于2016年4月20日形成送审稿请转向技术委员会专家函审。
3 主要参加单位和工作组成员及主要工作本标准负责起草单位：中国汽车工程研究院股份有限公司。
本标准参加起草单位：浙江万安科技股份有限公司。
本标准主要起草人：本标准参加起草人：中国汽车工程研究院股份有限公司，邓飞、廖梦楠、颜尧、赵赢、欧家福。
万向节传动轴技术要求及检验规程
万向节传动轴技术要求及检验规程万向节传动轴是一种用于传动动力或转速的设备，广泛应用于机械设备和汽车工业中。
由于其工作时需要承受高转速和多方向的力矩，因此对其技术要求和检验规程要求也是非常严格的。
下面将详细介绍万向节传动轴的技术要求及检验规程。
首先，万向节传动轴的材料选择要求高强度、高韧性和高耐磨性。
常用的材料有优质合金钢，如40Cr、42CrMo等。
材料的选择对于传动轴的寿命以及传动性能具有重要影响。
其次，万向节传动轴的制造工艺要求精准和稳定。
传动轴的制造过程中需要进行热处理、加工以及装配等工序。
热处理是为了提高材料硬度和强度，通常采用调质或淬火工艺。
加工过程中的精度要求高，尤其是孔的加工，需要保证精度和圆度。
装配工艺要求万向节传动轴在装配时，各个部件之间应该无卡紧、无缝隙，并能正常工作。
第三，万向节传动轴的传动性能要求高，主要表现在以下几个方面：1.转动平稳：传动轴在高速转动时，不应有明显的振动和噪音。
2.传动效率高：传动轴在传输动力时，应能够保持较高的传动效率，减小能量损失。
3.转矩承载能力强：传动轴在承受高转矩时应能够稳定工作，不发生断裂或变形。
4.耐磨性好：传动轴在长时间使用时要能够保持较低的磨损程度，延长使用寿命。
最后，万向节传动轴的检验规程主要包括以下几个方面：1.外观检查：检查传动轴是否有变形、裂纹、焊接不良等缺陷。
2.尺寸检查：测量传动轴的长度、直径、孔的大小等尺寸是否符合技术要求。
3.动平衡检测：对传动轴进行动平衡测试，以确保轴的转动平稳。
4.材料检测：对传动轴的材料进行化学成分分析，以验证材料是否符合要求。
5.传动性能测试：通过装配到相应的设备上进行传动性能测试，包括传动效率、转矩承载能力等指标的测试。
总之，万向节传动轴作为一种重要的传动装置，其技术要求和检验规程对于其工作性能和寿命具有重要影响。
通过严格的材料选择、制造工艺控制和检验标准，可以确保万向节传动轴的质量和稳定性。
传动轴总成检验报告
传动轴总成检验报告摘要本文档旨在对传动轴总成进行检验，并总结检验结果。
通过对传动轴总成的各项检测指标进行评估，可以评估其质量和性能是否符合相关要求。
1. 检验目的确定传动轴总成的质量和性能是否符合相关要求，以保证产品的可靠性和安全性。
2. 检验方法根据国家标准和相关技术要求，采用以下检验方法对传动轴总成进行检验：- 外观检查：检查传动轴总成的外观是否完好无损。
- 尺寸检测：测量传动轴总成的各项尺寸参数是否符合要求。
- 硬度测试：测试传动轴总成的硬度是否符合要求。
- 材料成分分析：分析传动轴总成的材料成分是否符合要求。
- 动平衡测试：测试传动轴总成在运转过程中是否保持平衡。
- 性能测试：测试传动轴总成在实际使用中的性能是否符合要求。
3. 检验结果经过以上检验方法的评估，我们得出以下检验结果：- 外观检查：传动轴总成外观完好无损。
- 尺寸检测：传动轴总成各项尺寸参数符合要求。
- 硬度测试：传动轴总成硬度符合要求。
- 材料成分分析：传动轴总成材料成分符合要求。
- 动平衡测试：传动轴总成保持平衡。
- 性能测试：传动轴总成在实际使用中性能符合要求。
4. 结论经检验评估，传动轴总成质量和性能均符合相关要求，可投入使用。
5. 建议鉴于传动轴总成经过检验合格，建议继续保持良好的制造和检验流程，确保产品质量的稳定性和可靠性。
附录- 检验报告附件1：外观检查记录表- 检验报告附件2：尺寸检测记录表- 检验报告附件3：硬度测试报告- 检验报告附件4：材料成分分析报告- 检验报告附件5：动平衡测试报告- 检验报告附件6：性能测试报告。
汽车转向传动轴总成性能试验系统设计祥解
整体电路原理主要包括单片机、译码器（或片 选器）、地址所存器、外部存储器、看门狗、细分驱 动器、模数转换器、并口扩展及键盘显示器等。
试验台系统输入有扭矩信号、转角脉冲信号、键盘、试验项 目选择，输出信号有三相混合步进电机、转角显示与扭矩显 示、指示灯、看门狗、报鸣口扩展，三相混合步进电机需细 分驱动器来驱动。
联轴器的选择
联轴器选用WSD型 十字轴万向联轴器、套 筒联轴器、凸缘联轴器 三种联轴器。
WSD型十字轴万向联轴器
套筒联轴器
凸缘联轴器
传感器的选择
根据汽车转向传动轴总成性能试验内容分析可知，所需的传感器 为扭矩传感器、转角传感器。为了安装测试方便优选扭矩转角传感器， 查选采用北京三晶创业科技集团有限公司的JN338A型旋转式传感器。
电动机的选择
汽车转向传动轴总成性能试验系统中需要了 1个 Text 电动机。此电动机的功能是根据电控单元的指令输 出适宜的转向力矩且可低速正反转运行。 考虑到低速运行或准静态运行，要求电动机能 小转角运行，且要求能实现单片机或上位机控制， 能一步一动且要求每一动位移角很小，同时能在不 转动的状态下保持扭矩不变。综合可知电动机优选 永磁直流电机、步进电机、感应电机、伺服控制电 机。 鉴于以上因素，本设计选择北京和利时电机技 术有限公司130BYG三相混合式步进电机，具体型号 为130BYG350FH-SAKRMA-0602。
传感器的选择
考虑到试验台试验转矩与三相混合式步进电机扭矩等， 选择传感器规格为50 N.m，转速输出信号（旋转编码器 式）选配2000个脉冲/转。该传感器一端分别通过凸缘联 轴器与步进电机，另一端通过套筒联轴器。整体用螺栓 固定在机座上。
五、电路元件选择与电路设计
试验台系统电路控制部分主要是实现扭矩信号、 转角脉冲信号的记录与显示，电机驱动控制，键盘输 入扫描与试验项目选择控制等功能。
万向节传动轴技术要求及检验规程
万向节传动轴技术要求及检验规程
传动轴技术要求及检验规程
一：万向节传动轴的各零部件不允许有裂纹等缺陷，应去除毛刺和飞边；轴管、套管每米长度直线度不大于0.5mm；万象节叉与花剑轴、滑动套管、轴管连接采用焊接时，应采用直径1.2MM镀铜、拉力不小于480MPa的焊丝，焊缝高度高于轴管的厚度1-1.5MM、。
二：轴叉滑动表面应镀锌或镀络，其他各零件未加工表面、轴管涂底及面漆；漆膜厚度大于35米欧、无橘皮、无针孔、无流挂、无漏底、色泽一致；按客户要求喷涂颜色。
三：中间支承滑动部位及两端法兰面保持光亮无污物、涂防锈油处理。
两节叉装配后应转动灵活，轴叉不得间隙过大（跳动间隙在5丝以内）、十只轴无串动、卡带、无漏装未装到位等现象、万向节传动轴组装后，伸缩轴应伸缩灵活，不得有卡带现象、黄油嘴应在一条直线上。
四：传动轴前传中间支承装配完后油封无破损、无卷边，花剑轴与轴承配合无明显间隙滑动灵活、套圈无松动、槽型螺母按扭力要求打紧、开口销应上下翻开打平、平衡片每端不大于3片、突缘叉其中两孔与突元其中两孔在一条直线上（偏摆不大于3度）。
五：传动轴：按客户要求两端连接方式正确无误、配置符合整车要求、1208以下系列、伸缩叉丝盖内油封垫片安装正确、无破损、无漏装、丝盖无松动，52以上系列护套管防尘橡胶无破损、无翻边、通气孔无堵塞现象、（护套管尺寸按客户要求）、传动轴整体尺寸与计划相符、无漏加黄油及漏喷装配标记等现象。
六：所有出厂传动轴必须百分百全检、确认无任何问题方可发交。
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中华人民共和国汽车行业标准
汽车转向传动轴总成性能要求及试验方法QC/T 649-2000
1 范围
本标准规定了汽车转向传动轴总成的性能要求及试验方法。
本标准适用于汽车转向传动轴总成。
2 试验项目
2.1 总成间隙试验
2.2 转动力矩试验
2.3 滑动花键的滑动起动力试验
2.4 静扭强度试验
2.5 扭转疲劳寿命试验
3 试验样品
试验样品应按照规定程序批准的图样和技术文件制造，其材料、尺寸、热处理及装配状态应符合图样和技术文件规定。
每项试验样品数量不少于3件。
4 损坏的判定
4.1 总成的零件表面出现可见裂纹。
4.2 总成运动不灵活，不能继续使用。
5 性能要求
5.1 总成间隙试验
5.1.1 对于滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于45＇。
5.1.2 对于滑动花键结构，总成包含2个万向节，总成的扭转角度不大于1°。
5.1.3 对于无滑动花键结构，总成包含1个万向节，总成的扭转角度不大于15＇。
5.2 转动力矩试验
转动力矩应符合设计要求。
5.3 滑动花键的滑动起动力试验
滑动起动力应符合设计要求。
5.4 静扭强度试验
施加转矩Mj进行静扭强度试验后，总成不允许损坏。
5.5 扭转疲劳寿命试验
施加正反方向的疲劳寿命试验转矩M，经3×105次循环试验后，总成不允许损坏。
6 试验条件
在各项试验项目中，应满足以下条件：
总成应按实际装车状态安装与固定。
7 试验方法
7.1 总成间隙试验
7.1.1 将总成与转向器联接的一端固定，从转向盘一端施加±3Nm的转矩，所施加的转矩也可以按设计要求确定。
7.1.2 测定总成的扭转角度。
7.1.3 测量误差不大于2％。
7.2 转动力矩试验
7.2.1 将转向柱管固定，从转向盘一侧驱动。
7.2.2 测出总成的转动力矩。
7.2.3 测量误差不大于2％。
7.3 滑动花键的滑动起动力试验
7.3.1 将滑动花键轴或套固定，在花键拉出的方向上施加力。
7.3.2 测出滑动花键拉出时的起动力。
7.3.3 测量误差不大于2％。
7.4 静扭强度试验
7.4.1 将总成与转向器连接的一端固定，从转向盘一端施加转矩，测出输入转矩随总成扭角变化的曲线。
7.4.2 静扭试验转矩的规定
静扭试验转矩可按公式（1）或（2）计算，也可按设计要求确定。
a）安装齿轮齿条转向器的汽车用转向传动轴总成的静扭试验转矩按公式（1）计算。
Mj=2FrS/ηp (1)
式中：Mj——静扭试验转矩值，Nm；
F——转向器的额定输出力，N；
ηp——转向器的平均正传动效率值，建议取0.75；
r——齿轮的节圆半径，m；
S——安全系数，取3。
b）其它汽车转向传动轴总成的静扭试验转矩按公式（2）计算。
Mj=2M0S/iωηp (2)
式中：Mj——静扭试验转矩值，Nm；；
M0——转向器的额定输出转矩，Nm，额定输出转矩大于1700 Nm者；以1700Nm计算；
iω——转向器的角传动比；
ηp——转向器的平均正传动效率值，建议取0.70；
S——安全系数，取3。
7.4.3 试验后，检查样品的损坏情况。
7.4.4 测量误差下大于2％。
7.5 扭转疲劳寿命试验
7.5.1 将总成与转向器联接的一端固定，从方向盘一端施加正反方向转矩。
7.5.2 疲劳寿命试验转矩的规定
试验转矩可按公式（3）或（4）计算，也可按设计要求确定。
a）安装齿轮齿条转向器的汽车用转向传动轴总成的疲劳寿命试验转矩按公式（3）计算。
M=Fr/ηp (3)
式中：M——疲劳寿命试验转矩值，Nm；
F——转向器的额定输出力，N；
ηp——转向器的平均正传动效率值，建议取0.75；
r——齿轮的节圆半径，m；
b）其它汽车转向传动轴总成的疲劳寿命试验转矩按公式（4）计算。
M=M0/iωηp (4)
式中：M——疲劳寿命试验转矩值，Nm；
M0——转向器的额定输出转矩，Nm，额定输出转矩大于1700 Nm 者，以1700 Nm计算；
iω——转向器的角传动比；
ηp——转向器的平均正传动效率值，建议取0.70。
7.5.3 试验后检查样品的损坏情况。
7.5.4 测量误差不大于2％。