来料检验及异常处理管理规范(经典)
来料检验及异常处理流程
编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。
3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。
3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。
4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。
仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。
并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。
4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。
MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。
再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。
MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。
来料检验规范
来料检验规范编号：受控状态：分发号：来料检验规范修改页目的：对IQC品检人员的作业方法及流程进行规范,提高IQC检验作业水平，控制来料不良，提高品质。
1、实用范围：来料进料检验2、质检步骤（1）来料暂收（2）来料检查（3）物料入库3、质检要点及规范（1）来料暂收：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及标签内容等无误后送交IQC 检验，予以暂收，并签回货单给来料厂商。
（2）来料检查：IQC品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、采购及生管，如符合，则进行下一步检验。
一般先抽查来料的一定比例（以仓库来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。
（3）检查内容：（1）外观：自然光或日光灯下，距离样品30CM目视；（2）尺寸规格：用卡尺/钢尺测量，厚度用卡尺/外径千分尺测量；（3）检贴验合格后，填写《物料检验表》并通知仓库入库，仓库要按材料类型及种类分开放置标示清楚，（4）物料入库：检查完毕，要提交《原材料进库验货》交上级处理，并对合格暂收物料进行入库登记。
异常物料特《不良品评审单》评审后，按批示处理。
4、注意事项（1）要保持物料的整洁。
（2）贵重物品及特殊要求物料要逐一检查。
（3）新的物料需要给技质部确认。
5、异常处理办法物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法，尽快处理。
6、不合格品的处理：（1）IQC判定为不合格时，在产品包装外贴上不良品标识，把产品转移到不合格/退货区域，并开出不良品评审单，送采购/仓库/生产/业务签名后发到供应商，如果产生扣罚还需要通知财务。
供应商未在2个工作日内回复的报仓库直接作退货处理；如为急料，经品质主管与采购，生产，业务协商后，呈总经理审批，按评审意见办理；（2）跟据供应商提供的改善方案，IQC品管员对下批来料改善效果进行确认，并记录结果。
仓库来料不良管理制度
仓库来料不良管理制度一、总则为规范仓库来料管理工作，保障物料质量，提高物料利用率，特制定本制度。
二、管理范围本制度适用于仓库来料管理工作，包括来料检验、不良处理、质量跟踪等环节。
三、来料检验1. 仓库接收来料后，应立即进行检验。
检验项目包括外观、尺寸、标识等。
2. 检验结果应详细记录，并在验收单上标注合格或不合格。
3. 不合格品应立即进行处理，合格品存放在指定位置。
四、不良处理1. 检验出的不良品应及时通知供应商，要求采取措施整改，并提供整改报告。
2. 如供应商未能及时整改，仓库应制定对应的处理方案，包括退货、补货、报废等。
3. 报废品应在指定区域进行标识和封存，并定期清理销毁。
五、质量跟踪1. 仓库应建立来料质量档案，记录供应商信息、来料检验记录、处理记录等。
2. 定期对来料质量进行跟踪分析，及时发现问题并采取措施改进。
3. 对不同供应商的来料质量进行评估，建立供应商绩效评价体系。
六、责任制定1. 仓库来料质量由质量管理员负责，质量管理员应具备相关的专业知识和经验。
2. 仓储管理员负责具体的操作工作，保证来料的正确执行。
3. 仓库主管负责制定管理的具体措施和监督执行情况。
七、后勤支持1. 仓库来料管理应得到适当的后勤支持，包括设备、工具、技术培训等。
2. 配备专业的检测设备和工具，提高检验效率和准确性。
3. 定期进行来料管理培训，提高仓库人员的技能和意识。
八、监督检查1. 定期对仓库来料管理工作进行检查，发现问题及时处理。
2. 对不良品的处理和质量跟踪情况进行评估，改进管理措施。
3. 对仓库来料管理工作进行总结和归档，形成经验教训，提高管理水平。
综上所述，仓库来料不良管理制度是仓储管理中重要的一环，对于保证仓库物料质量、提高效率、降低成本具有重要意义。
仓库应严格按照制度规定落实管理工作，不断完善和提高管理水平，确保物流运作的顺畅和高效。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范一、引言来料检验是指对供应商提供的原材料、零部件或成品进行检验，以确保其质量符合公司的要求和标准。
来料检验管理控制规范旨在建立一套科学、规范的来料检验管理体系，保障产品质量，提高供应链的稳定性和可靠性。
二、检验准则1. 检验标准：根据产品的特性和要求，制定相应的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的指标。
2. 合格判定：根据检验结果，按照预设的合格判定标准，判断是否合格。
合格的物料可以进入下一步的生产或使用环节，不合格的物料需要进行退货或重新处理。
三、检验程序1. 接收与登记：接收供应商提供的物料，并进行登记，记录物料的相关信息，包括供应商信息、批次号、数量等。
2. 外观检验：对物料的外观进行检查，包括表面是否有划痕、变形、氧化等缺陷。
3. 尺寸检验：对物料的尺寸进行测量，确保其符合设计要求。
4. 性能检验：对物料的性能进行测试，包括强度、耐磨性、耐腐蚀性等方面的指标。
5. 检验记录：将检验结果进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等信息，以备后续追溯和分析。
四、检验设备与工具1. 检验设备：根据不同的物料特性和检验要求，配备相应的检验设备，如显微镜、硬度计、拉力试验机等。
2. 检验工具：确保检验工具的准确性和可靠性，定期校准和维护，如千分尺、卡尺、量具等。
五、检验人员1. 培训与资质：检验人员应具备相应的专业知识和技能，接受相关培训，并持有相应的资质证书。
2. 责任与义务：检验人员应遵守公司的规章制度，严格按照检验程序进行操作，确保检验结果的准确性和可靠性。
3. 监督与评估：建立检验人员的绩效评估机制，定期对其进行监督和评估，以确保其工作质量和效率。
六、异常处理1. 不合格品处理：对于不合格的物料，及时通知供应商，并按照公司的不合格品处理流程进行处理，包括退货、返修、报废等。
2. 问题分析与改进：对于频繁出现不合格品的供应商，进行问题分析，寻找根本原因，并与供应商共同制定改进措施，以提高供应商的质量水平。
品质异常处理管理规定
d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求
e、机械发生故障或磨损
f、其他情形影响到产品质量时
3.3出货品质异常：
a、出货发现严重缺陷超过1%或轻缺陷超过3%；
b、客户投诉或抱怨；
四、职责
4.1来料品质异常：
品质部：
负责填写《来料检验报告》、《品质异常联络单》“异常显现描述”和“时效”
5.19如同一质量问题连续发起两次品质异常，验证结果无明显改善，则需采购部组织召开供应商评审，决定是否需要取消供应商资格。
5.2制程品质异常：
IP
5.2.3IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常联络单》并要求生产部门暂停生产进行整改。
NO.往前追溯，直至良品。
5.2.5IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行返工、返修达到合格要求，则由IPQC发出《返工通知单》，生产对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC进行检验，合格品进行流入下一工序，不合格按照《不合格品处理流程》处理。
3%时，IPQC应立即通知产线停线并召集工程、品质等单位对问题点进行分析，找出原因和对策，等问题点解决后，方可再开线生产。相关不合格品的控制见《不合格处理流程》。
品质异常联络单》需生产部进行会签，生产部接到品质异常信息后半小时内需针对异常现象提出临时对策。
品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予
4.3出货品质异常：
品质部：
负责将品质异常通知各部门及确定责任部门；
负责异常改善后的跟踪确认；
负责处理客户抱怨异常责任单位：
生产部：
负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长实施及验证改善措施的有效性；
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范
标题：来料检验管理控制规范
引言概述：
来料检验是企业质量管理的重要环节之一，通过对进货原材料和零部件进行检验，可以确保产品质量的稳定性和合规性。
本文将从以下五个大点出发，详细阐述来料检验管理控制规范。
正文内容：
1. 来料检验的目的和重要性
1.1 确保原材料和零部件的质量符合要求
1.2 预防不合格材料进入生产流程
1.3 降低产品质量风险
1.4 保护企业声誉和客户满意度
2. 来料检验的管理流程
2.1 制定来料检验计划
2.2 设立来料检验标准和规范
2.3 确定检验方法和仪器设备
2.4 建立检验记录和档案
2.5 定期评估和改进检验流程
3. 来料检验的关键要点
3.1 样品的选择和采集
3.2 检验项目的确定和执行
3.3 合格判定和不合格处理
3.4 检验结果的统计和分析
3.5 检验报告的编制和传达
4. 来料检验的质量管理工具
4.1 抽样检验
4.2 全检验和抽检相结合
4.3 统计过程控制
4.4 六西格玛方法
4.5 质量改进工具（如鱼骨图、因果分析等）
5. 来料检验的监督和改进
5.1 内部审核和评估
5.2 外部认证和审核
5.3 持续改进和创新
总结：
来料检验管理控制规范是企业质量管理的重要组成部分，通过明确目的和重要性、建立管理流程、关注关键要点、运用质量管理工具以及进行监督和改进，可以确保来料检验的准确性和有效性。
企业应根据自身情况制定适合的来料检验管理控制规范，以提升产品质量和客户满意度。
来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
3职责仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。
采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。
MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。
4.作业程序来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。
仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。
4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。
并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。
4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。
MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。
再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。
来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程一、来料检验流程：1.接收原材料：当供应商将原材料送到公司时，接收人员负责接收原材料。
他们会核对送货单和实际接收数量，确保一致性。
如果发现数量不一致，则会与供应商协商解决。
2.样品收集：接收人员从接收的原材料中抽取一定数量的样品，确保样品能够全面代表整批原材料。
3.检验依据：根据公司的检验标准和规定，制定检验计划和检验依据，明确要求的检验项目和标准。
4.检验方法选择：根据检验项目的不同性质和要求，选择合适的检验方法，如外观检查、物理性质测试、化学成分分析等。
5.执行检验：根据检验计划和检验依据，实施相应的检验活动。
检验员按照检验方法和标准，对原材料进行检验，并记录检验结果。
6.检验结果评定：根据检验结果和标准，评定原材料是否合格。
如果原材料符合要求，则通过；如果不符合要求，则判定为不合格。
7.合格原材料处理：对于合格的原材料，将其进行封存，并进行标识。
符合要求的原材料可以进入下一道工序使用。
8.不合格原材料处理：对于不合格的原材料，根据具体情况，采取以下措施：返回供应商、报废、返工等。
同时，需要记录不合格原材料的情况并进行归档，以便后续处理。
二、异常处理流程：1.异常检测和发现：在来料检验过程中，如果发现原材料存在异常情况，如外观缺陷、超出标准范围的物理性质、化学成分分析结果与标准不符等，应立即停止检验过程，将异常情况进行记录和报告。
2.异常情况分类：根据异常情况的性质和严重程度，将异常情况进行分类。
如严重影响生产的异常、有风险的异常、可修复的异常等。
3.处理方案制定：根据异常情况的分类和具体情况，制定相应的处理方案。
对于严重影响生产的异常，需要立即停止生产并与供应商协商解决；对于有风险的异常，需要进行风险评估并采取合适的措施进行处理；对于可修复的异常，需要返工或者重新采购原材料。
4.异常情况解决：根据制定的处理方案，采取相应的措施解决异常情况。
如与供应商协商解决问题、制定修复方案并进行返工、重新采购原材料等。
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《产品标识与追溯性控制程序》
《不合格品控制程序》
《来料检验规范》
6 记录
《IQC检验报告》
《供应商品质异常处理报告》
《采购退货单》
7.流程图
流程图
责任部门
内容
备注
1
仓储部
根据供应商送货单核对采购单号、物料名称、物料编号、规格及数量，确认无误后办理入库手续（在系统输入采购单），然后将xxx交品质部IQC进行验收。
《送货单》
xxx
2
品质部
IQC按来料检验标准进行检验。并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
《IQC来料检验报告》
3
品质部
IQC检验不合格提供《IQC来料检验报告》。
《IQC来料检验报告》
4
品质部
IQC检验不合格物料通报给供应商，要求供应商提供8D改善报告.
《供应商品质异常处理报告》
5
品质部
IQC对来料不良通报给PMC、采购。
《IQC来料检验报告》
6
品ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ部
关于物料不良情况，结合生产计划，工程、生产、品质、采购评估处理方案。最终由总经理做最后的处理方案。
《IQC来料检验报告》
7
采购部
仓储部
由仓库文员打采购退货单退回供应商（采购退货单须PMC，采购签字确认），必要时由采购要求供应商补回良品数量。
《采购退货单》
8
品质部
采购部
MRB评审判定为加工或挑选的物料，由采购联系供应商协商加工费，必要时由工程部提供追加工方法和技术指导。
编制：
审核：
批准：
会签
总经办
财务部
人事行政部
业务部
工程部
厂务部
采购部
计划部
品质部
生产部
仓储部
其他
文件修改履历表
版本
更改内容
日期
修订人
A.0
首次制定
2018-9-7
1.目的
对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产。
2.适用范围
适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。
说明：
1.正常物料IQC应在3个工作日内给出检验结果，三款以内（含三款）特急物料应在4个小时内检验完毕，三款以上每多一款特急物料每次 延长4个小时。
2.来料异常IQC在3个小时内必须处理完毕，采购在2个小时内必须回复完毕。
4.4来料不良纠正及预防措施要求
4.4.1非电子件出现功能及其尺寸结构不良超过5%，外观不良超过10%，可靠性不良超过1%。
4.4.2 电子件出现功能不良及其尺寸不良超过千分之三，外观不良超过1%，可靠性不
良超过1%。
来料不良率超出4.4.1和4.4.2项中规定的比例，品质部应向供应商发出书面
的《供应商品质异常处理报告》，要求其改善，并跟进其改善状况，连续三批没有出现同样的不良方可结案。
4.3.2判定不合格
检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由总经理做最后的处理方案。再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。MRB评审判定为加工或挑选的物料，由采购联系供应商协商加工费，必要时由工程部提供追加工方法和技术指导。对于MRB判定为退货，由仓库文员打采购退货单退回供应商（采购退货单须PMC，采购签字确认），必要时由采购要求供应商补回良品数量。
3.职责
3.1 仓储部：负责物料的点收、送检、入库及办理不合格物料的退货工作。
3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商及向供应商索取加工费。
3.3MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。
3.4品质部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其供应商品质改善的跟进。
4.作业程序
4.1 来料接收、入库及送检
4.2.2 IQC按照；来料检验标准进行检验，并将检验结果应填入《IQC检验报告》。
4．3 检验与判定：
4.3.1判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、物料名称、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字。
供应商交货时，仓管根据供应商送货单核对采购单号、物料名称、物料编号、规格及数量，确认无误后办理入库手续（在系统输入采购单），然后将xxx交品质部IQC进行验收，特急物料应在xxx上注明“特急”字样。
4.2 来料检验
4.2.1 IQC接到“采购单”后，查核来料实物是否与“采购单”相符，若来料实物与“采购单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。