+传统水泥生产技术+
水泥生产制备全氧燃烧、富氧燃烧技术推广方案(一)
水泥生产制备全氧燃烧、富氧燃烧技术推广方案一、实施背景水泥行业是全球最大的二氧化碳排放源之一，其碳排放量约占全球总排放量的7%。
在全球气候变化的背景下，减少水泥行业的碳排放量已成为当务之急。
另一方面，随着我国经济发展的转型和升级，水泥行业的产业结构也需要进行调整和优化。
因此，推广水泥生产制备全氧燃烧、富氧燃烧技术，已成为我国水泥行业产业结构改革的重要方向。
全氧燃烧、富氧燃烧技术是一种新型的燃烧技术，相比传统的空气燃烧技术，具有更高的燃烧效率和更低的二氧化碳排放量。
全氧燃烧技术采用纯氧作为氧化剂，燃烧过程中产生的烟气主要为水蒸气，几乎不产生氮气，因此烟气中的二氧化碳浓度较高，便于进行捕获和利用。
富氧燃烧技术则采用氧气浓度高于空气的富氧空气作为氧化剂，能够减少烟气中氮气的含量，提高二氧化碳的浓度，同样有利于二氧化碳的捕获和利用。
全氧燃烧、富氧燃烧技术已在一些发达国家的水泥企业中得到了应用，并取得了一定的减排效果。
在我国，一些水泥企业也开始进行试点应用，但由于技术、资金、政策等方面的限制，尚未得到广泛应用。
因此，本次推广方案旨在通过产业结构改革的角度，加快水泥行业全氧燃烧、富氧燃烧技术的推广应用，促进水泥行业的绿色转型和升级。
二、工作原理1. 全氧燃烧技术全氧燃烧技术是指采用纯氧作为氧化剂，将燃料和纯氧在高温下进行燃烧，产生的水蒸气和二氧化碳为主要烟气的燃烧方式。
其工作原理如图1所示。
在全氧燃烧过程中，燃料和纯氧在高温下发生氧化还原反应，生成水和二氧化碳。
由于采用纯氧作为氧化剂，燃烧过程中几乎不产生氮气，因此烟气中的二氧化碳浓度较高，一般可达到80%以上。
同时，由于烟气中水蒸气的含量也较高，可以采用冷凝的方法将水蒸气转化为液态水进行回收利用，进一步减少二氧化碳的排放量。
2. 富氧燃烧技术富氧燃烧技术是指采用氧气浓度高于空气的富氧空气作为氧化剂，将燃料和富氧空气在高温下进行燃烧，产生的烟气中二氧化碳浓度较高的燃烧方式。
《水泥生产技术丛书》(一套三册)
５ 塌 边 、 窑 的 处 理 塌
发 生轻 微 塌 边 ， 时 撬 拨 红 火 块 熟料 ， 至 塌 随 拨 落 区域 ； 平窑 时 ， 火 工往 往 不 是 先选 定 散 热 大 、 看 较 松 散 、 处理 的 部位 撬 拨 ， 长 时间 平窑 ， 易 较 往往 会 加 大 该 区 的散 热 量 ， 成 反 复塌 边 的 隐 患 ； 此 平 窑 形 因 时要 先 撬 拨 重 点 压 料 区 ， 窑后 ， 给 塌 区 的红 火 平 先
相总量 ， 如果 配 煤 或 液 相 总 量 正 常 ， 不 能 盲 目加 就 煤 ， 为形 成 烧 成 误 区 ， 时杜 绝 明 火 或 半 明火 操 人 同 作法 ， 对烧 成 过 程 中 出现 的不 平衡 因素 要 善于 及 早
发现， 时消除， 理塌边 时， 卸窑时必须卸窑 ， 及 处 该
这 也 不 失 为 良策 ， 是要 有 一 定 的 废 砖 贮 备 ， 种 只 这
逐渐加大用风量 ， 并不断把两边形成 的火块撬到塌 区， 待塌区培养新的底火烧结后， 开始低速卸料 。 经上述处理后 ，如果塌区物料还继续下塌 ， 其
方法对下沉较深 的塌边更为直接有效。
【 收稿 日期 ： ０ — ２ ２ 】 ２ ６ １ — ８ ０
《 水泥生产技术丛书 ・ 啪 薯 棼≥ 。
一
２ ４一 ＳＩ Ｈ Ａ Ｃ Ｍ Ｎ ＣＵＮ ＥＥＴ
存 留 的碎 料或 生 料 球 会漏 下或 被 吹 出 ， 而增 加 了 从 该 区 的空气 系 数 ， 为培 养 底 火 打 下基 础 ， 同时 ，， 使其稳 固， 防止二次 塌边 ， 底火稳住后 ， 就要兼顾对角底火 ， 尽力平衡相 对两边的上火速度 ， 避免反复塌边 的发生。 （） ３ 生料 中液相 总 量偏 低 或 配煤 偏 低 时 ， 只能 外 加煤补救。 看火工判断是否需要加煤的前提就是液
水泥生产工艺技术电子书
1.1水泥的起源与发明本节主要概念：胶凝材料水硬性胶凝材料非水硬性胶凝材料(气硬性胶凝材料)本节主要内容：1.1.1 胶凝材料的定义和分类1.1.2胶凝材料的发展简史1.1.3 水泥的发明1.1.1 胶凝材料的定义和分类胶凝材料是指在物理、化学作用下，能从浆体变成坚固的石状体，并能胶结其他物料而具有一定机械强度的物质，又称胶结料。
胶凝材料可分为无机胶凝材料和有机胶凝材料两大类，如沥青和各种树脂属于有机胶凝材料。
无机胶凝材料按照硬化条件又可分为水硬性胶凝材料和非水硬性胶凝材料两种。
水硬性胶凝材料在拌水后既能在空气中硬化，又能在水中硬化，通常称为水泥，如硅酸盐水泥、铝酸盐水泥等。
非水硬性胶凝材料只能在空气中硬化，故又称气硬性胶凝材料，如石灰、石膏等。
水硬性胶凝材料各种水泥无机胶凝材料胶凝材料气硬性胶凝材料石灰、石膏、菱苦土、水玻璃有机胶凝材料------沥青、树脂、橡胶1.1.2 胶凝材料的发展简史胶凝材料的发展史极为悠久，可追溯到人类史前时期。
它先后经历了天然的黏土、石膏一石灰、石灰一火山灰、天然水泥、硅酸盐水泥、多品种水泥等各个阶段。
1.1.3 水泥的发明在19世纪初期(1810—1825年)，人们用人工配合的石灰石和黏土为原料，再经煅烧、磨细以制造水硬性胶凝材料的方法，已经开始组织生产。
1824年，英国人阿斯普丁(J．Aspdin)将石灰石和黏土配合烧制成块，再经磨细成水硬性胶凝材料，加水拌和后能硬化制成人工石块，且具有较高强度，因为这种胶凝材料的外观颜色与当时建筑工程上常用的英国波特兰岛上出产的岩石的颜色相似，故称之为波特兰水泥(Portland Cement，中国称为硅酸盐水泥)。
英国人阿斯普丁(J.Aspdin)于1824年10月首先取得了该项产品的专利权。
例如，1825—1843年修建的泰晤士河隧道工程就大量使用波特兰水泥。
随着现代工业的发展，到20世纪初，仅仅有硅酸盐水泥、石灰、石膏等几种胶凝材料已远远不能满足重要工程建设的需要。
3干法水泥生产原料的破碎与预均化工艺技术
（!） 料堆平行布置虽然在总平面布置上比较方便， 但是取料机要设置中转台车以便 平行移动于两料堆间， 堆料机也要选用回转式或双臂式以适用于平行的两个料堆， 因此 采用平行料堆的矩形堆场较少。
第二节
圆形预均化堆场
圆形预均化堆场是使用较多的堆场， 其特点如下： （"） 原料由皮带机送到堆场中心， 由可以围绕中心作 #$%&回转的悬臂皮带机进行堆 料。 （’） 取料由桥式刮板取料机完成。桥架的一端联接在堆场中心立柱上， 另一端则架 设在料堆外围的圆形轨道上， 可作 #$%&回旋。取出的原料经刮板机送到堆场底部的中心 卸料口， 由地沟内的出料皮带机送走。 如图 # * ’ * ’ 所示。即 （#） ’% 世纪 (% 年代初期圆型堆场一般采用 # ) "’%&作业法， 圆形堆场的 " + # 容积正在进行堆料作业； " + # 容积正在进行取料作业； " + # 作为储备料 堆， 实际上有 ’ + # 的料堆可作为取料料堆。因此圆形堆场的 ’ + # 容量为有效容量。一般 同样储量的圆形堆场比矩形堆场的占地面积可减小 #%, 。
四、 锤式破碎机
水泥工业中广泛地采用锤式破碎机， 用来破碎石灰石、 泥灰岩、 熟料和煤块等。锤式 破碎机可分为单转子和双转子两种类型。单转子锤式破碎机构造和工作原理如图 ! " # " % 所示。 工作时， 主轴 # 被皮带轮上皮带拖动转动， 离心力作用将自由悬挂的锤头 ! 沿着十 字头旋转的方向抛出， 进到弧形篦条 & 上的料块， 被通过篦条间的锤头猛烈冲击所破碎 而从弧形篦条间落下， 在降落过程中再被高速旋转的锤头破碎， 落到三角形篦条 % 上。 小于篦条空隙的碎粒被排出机体， 大于篦条空隙的大颗粒继续受到破碎， 料块在弧形篦 条上只受到锤头旋转的冲击力， 而在三角形篦条上还受到锤头打击和研磨作用。出料粒 度则借助于三角形篦条间的空隙宽度及篦条工作面和锤头端面间的距离来调节。双转 子锤式破碎机的工作原理与单转子锤式破碎机的工作原理相似。 锤式破碎机的优点是： 生产能力大， 破碎比高， 最大可达 ’(； 构造简单， 机体小， 产品粒 度均匀， 零件易检修、 拆换。缺点是： 锤头、 篦条、 衬板磨损快； 工作时产生粉尘大； 不适合破 碎潮湿及粘性物料， 当破碎水分大或粘性物料时， 产量会大大下降， 且易堵塞出料口。 ・ $!% ・
水泥安全技术交底书
03
劳动防护用品与个人防护
劳动防护用品的种类与使用
安全帽
正确佩戴安全帽，确保 帽带系紧，防止物体打
击伤害头部。
防护眼镜
佩戴合适、合格的防护 眼镜，防止水泥粉尘、
飞溅物等伤害眼睛。
防尘口罩
选用N95或更高级别口 罩，正确佩戴，有效过 滤水泥粉尘，保护呼吸
系统。
防护手套
选用耐磨、防滑的防护 手套，保护手部免受水
泥腐蚀和摩擦伤害。
个人防护措施穿着工作服禁Fra bibliotek佩戴首饰和悬挂物品
穿着合适的工作服，确保袖口、领口 紧闭，防止水泥飞溅物侵入。
避免首饰和悬挂物品与水泥接触，防 止损坏或引发安全事故。
穿防滑鞋
选用具有防滑功能的鞋子，防止在潮 湿或滑的地面上摔倒。
劳动防护用品的保养与更换
定期检查
定期对劳动防护用品进行检查，确保其完好无损、符合安全标准 。
安全意识培养
通过案例分析、事故警示等方式，培养在职员工的安全意识，强化 安全责任感。
安全操作考核
对在职员工进行安全操作考核，确保员工能够熟练掌握安全操作规程 和应对措施。
安全培训效果评估与改进
培训效果评估
通过问卷调查、考核等方式对安全培训效果进行评估，了解员工 的安全知识和技能水平。
培训计划调整
根据评估结果，对安全培训计划进行调整和优化，提高培训质量和 效果。
院救治。
触电事故
如发生触电事故，应立即切断电源 或使用绝缘物体将受害者与电源分 离，并进行心肺复苏等急救措施， 同时迅速联系医疗救援。
坍塌事故
如发生坍塌事故，应迅速撤离受影 响区域的人员，采取支撑、加固等 措施防止事故扩大，并立即组织抢 险救援。
电石渣替代石灰石沫生产水泥熟料浅析
电石渣替代石灰石沫生产水泥熟料浅析摘要：早在上世纪七八十年代，国外就已经开始使用电石渣进行水泥的生产，它甚至已经成为了水泥生产最主要的材料，部分用于水泥的混合材料，因为受到多种原因的限制，所以在实际操作的过程当中，依然存在较多的问题，需要进行解决。
我国最早使用电石渣进行水泥厂的生产工作是在上世纪70年代，电石渣可以代替部分石灰石，它主要用于立窑水泥厂当中，最关键的技术是对水分的影响进行充分的消除。
因为电石渣当中含有残余的气体，所以它不能作为水泥混合材料使用。
本文主要针对湿法生产水泥以及干法生产水泥的优势和缺点进行探讨，并且以技术指标作为基础，分析它使用的社会效益以及经济效益，探讨电石渣代替石灰石的具体优势。
关键词：石灰石；水泥熟料；电石渣；分析本文主要针对电石渣代替石灰石生产水泥熟料的相关内容进行探讨，并以传统意义上的电石渣作为基础，分析它代替石灰石作为原料进行实际生产的过程当中及相关的技术利弊，在实际操作时对后期生产的效率有可能产生的影响。
在使用电石渣代替石灰石作为原料进行生产时，不仅可以达到提高产品生产经济效益的目的，同时也可以增加节能减排保护环境的社会效益，两者在实际操作时相关的技术指标存在比较明显的差异，本次课题主要针对相关的内容进行探讨。
1.历史上电石渣的使用在19世纪60年代国外就已经关注电石渣在水泥生产工作当中产生的价值以及具体的工艺技术，经过多年的研究以及实践操作之后已经逐渐成为水泥生产的主要原料，其在水泥生产工作当中占据着重要的地位。
有一小部分类型的电石，它可以用于水泥的混合材料的制作工作，从实际操作的效果以及后期的应用价值来看，电石渣的使用也存在一些客观的缺陷，其中最突出的问题就是它的水分有限。
所以大部分水泥厂在使用电石渣进行水泥生产操作时，会优先选择湿法水泥的生产方式。
从目前我国电石渣用于水泥生产的实际情况来看，在上世纪70年代，也就是与国外时间相比推迟20年左右，有几家水泥厂曾经使用电石渣代替石灰石进行水泥的生产工作，但是因为水分的问题无法得到有效的解决，所以整体的应用效果并不是非常的明显。
水泥产业的绿色发展趋势
水泥产业的绿色发展趋势水泥产业是国民经济中的基础工业之一，对国家的建设和发展起着重要的支撑作用。
然而，随着全球环境问题的日益突出，包括水泥产业在内的许多传统工业都面临环境污染、资源浪费和能源消耗等问题。
因此，实现水泥产业的绿色发展已成为当今世界各国的共同目标。
绿色发展是顺应时代发展潮流的必然要求，也是水泥产业转型升级的内在要求。
在本文中，我将从水泥生产的全过程中的环保、资源节约和能源消耗等方面来探讨水泥产业的绿色发展趋势。
一、绿色水泥生产技术的发展水泥生产是一个能源和物质消耗较大的过程，且会产生大量的废气、废水和固体废弃物。
传统的水泥生产工艺在能源消耗、原材料利用率、排放标准等方面都存在很大的改进空间。
为了实现绿色化发展，许多新型水泥生产技术被引入和应用。
1.燃料选择的绿色化。
传统水泥生产中使用的燃料主要是煤炭和石油焦，这些燃料不仅能量利用率低，而且排放出的CO2等温室气体对环境造成了严重的影响。
绿色水泥生产技术中，采用了代替煤炭和石油焦的燃料，如生物质颗粒、农作物秸秆、废弃物等。
这些燃料既能降低能源消耗，又能减少温室气体的排放。
2.原料减排的绿色化。
水泥生产中的原料主要是石灰石和粘土。
传统的水泥生产工艺中，为了获得高质量的水泥，需要使用较高品位的原料，造成资源浪费。
绿色水泥生产技术中，通过选用质量较差但没有污染的原料，如废弃建筑材料和工业废渣等，既可以减少原材料的消耗，又可以清理环境，达到绿色发展的目的。
3.节能技术的绿色化。
传统水泥生产工艺中，能源消耗较高，特别是熟料烧成的过程中，会产生大量的热能和废烟气。
绿色水泥生产技术中，采用了先进的节能技术，如预热和预分解技术，废热发电技术等，有效地利用了热能和废烟气，降低了能源消耗。
二、绿色水泥生产的环保措施随着环保要求越来越高，水泥企业不得不采取一系列环保措施来减少废气和废水的排放，以达到绿色水泥生产的目标。
1.废气处理。
水泥生产过程中产生的废气主要包括煤粉燃烧产生的烟气和熟料烧成过程中产生的烟气。
水泥生产中的新型节能环保技术及应用
水泥生产中的新型节能环保技术及应用一、前言水泥生产是工业生产中能源消耗最大的行业之一，在全球能源消耗中占据了很大的比重。
而随着全球环保意识的不断提高，节能环保已经成为了水泥生产中必须要考虑的问题。
因此，新型的节能环保技术正在不断地被开发和应用，以实现水泥生产的可持续发展。
二、新型节能环保技术1.余热回收技术水泥生产过程中，熟料窑炉排放的高温烟气中含有大量的余热，如果不能充分回收利用，将会对环境造成很大的影响。
因此，余热回收技术被广泛应用于水泥生产中。
目前主要有两种方式：一种是采用余热锅炉将烟气中的余热转化为蒸汽或热水，供给工厂内部使用；另一种是采用余热发电机组将余热转化为电能，供给工厂或当地电网使用。
2.新型干法制粉技术传统的水泥生产过程中，通常采用湿法制粉技术，但是这种技术存在水耗大、能耗高、粉尘污染等问题。
新型的干法制粉技术则采用先进的物料研磨和分级设备，能够将原材料进行干燥、研磨、分级等工艺过程，从而实现水泥生产过程的干法化。
这种技术能够降低水耗、能耗和粉尘污染，同时还能够提高水泥产量和质量。
3.新型热风炉技术热风炉是水泥生产过程中非常重要的设备之一，但是传统的热风炉存在着能耗高、污染严重等问题。
新型的热风炉技术则采用高效节能的燃烧器和热交换器，能够将燃料的热值充分利用，从而实现能源的高效利用。
同时，新型的热风炉还采用了先进的除尘设备，能够有效地减少烟气中的污染物排放。
4.新型炉料预热技术水泥生产过程中，原材料需要经过炉内预热才能够烧成熟料，而传统的预热方式存在能耗高、烟气污染等问题。
新型的炉料预热技术则采用了先进的热交换器和烟气净化设备，能够将烟气中的余热充分回收利用，从而实现炉料的高效预热。
这种技术不仅能够降低能耗，还能够减少烟气中的污染物排放。
5.新型热解分解技术水泥生产过程中，熟料窑炉需要大量的热量才能够进行烧成熟料的过程。
传统的热解分解技术存在着能耗高、烟气污染等问题。
而新型的热解分解技术则采用了高效节能的燃烧器和热交换器，能够将燃料的热值充分利用，从而实现能源的高效利用。
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10.1.5 湿法窑内的煅烧
◇湿法窑的热效率
煅烧1kg水泥熟料理论热耗为1755.6～1797.4kJ，而湿法窑的实 际热耗一般约为1kg熟料消耗5436～6688kJ的热量，热效率为
25%～35%。
项目 理
热 损失
总热
论
热效
热
耗率
耗 水分增 废气带 冷 空 气 熟料带 筒 体
发热
走热
水泥水化热等； (3) 调节水泥标号，生产多品种水泥，以便合理使用水泥，满足各项建设工程的
需要； 综合利用工业废渣，减少环境污染，实现水泥工业生态化。
◆活性混合材料 活性混合材料是指具有火山灰性或潜在的水硬性，以及兼有火山灰性和水硬性
的矿物质材料。主要包括粒化高炉矿渣、火山灰质混合材料和粉煤灰等。 ◆非活性混合材料
10.1.2 湿法回转窑窑体的形状
◆直筒型 ◆热端扩大型 ◆冷端扩大型 ◆哑铃型
10.1.3 湿法回转窑的生产工艺流程
湿法回转窑的生产工艺过程除生料制备、窑尾及窑中部 分（窑尾收集的粉尘从窑中喂入）与新型干法不同之外，其 于的都大同小异。
10.1.4 生料浆的制备
湿法生料的粉磨
湿法窑料浆的制备
为了纪念创始人和制造厂，把这种带加热机的窑命名为立波 尔窑。立波尔窑现在每台日生产能力可达3000吨熟料以上，其热
耗已下降到3350kJ/kg熟料（800kcal/kg熟料）左右。
10.3 立窑水泥生产技术
10.3.1 概述
煅烧水泥熟料的窑筒体是立置不转动的称为立窑。立窑水泥 在我国总产量占所有窑型之首，其发展大体经历了三个阶段：第 一阶段是人工加料和人工卸料的普通（土）立窑；第二阶段是机 械加料和机械卸料的机械化立窑，第三阶段是现代化立窑。
10.3.6 机立窑的结构
水泥机立窑是一种填满物料的内衬耐火材料的圆筒状固定竖 式煅烧设备。其结构由加料装置、窑体部分、卸料装置、卸料密 封装置、传动装置、鼓风系统和排烟除尘系统等几部分组成。
10.3.7 供风与排气
◆供风方式 机立窑的供风方式按供风管布置到窑体的位置分为：底送风、 侧送风、底主风与腰侧送风、升高中心风管送风等几种供风 方式。 ◆风量、风压 ◇风量：鼓入窑内的风量代表供给燃料燃烧的氧量。 ◇风压：入窑风压是用来克服窑内阻力，窑内阻力大则风压 应大。 ◆鼓风机 机立窑一般用风机的类型有：罗茨风机、叶氏风机和离心风 机。
10.3.9 机立窑的煅烧
◆机立窑的煅烧操作 ◇立窑熟料外观质量分析 ◇机立窑的热工制度 ◇机立窑煅烧操作方法 ◇正常煅烧操作 ◇闭门操作 ◇不正常窑况的处理
10.4 传统水泥生产技术的改造
◆干法中空窑的改造 ◆湿法回转窑的改造 ◆机立窑的改造
本章学习小结
通过对各种生产方法的工艺原理、生产过程的特 点等学习，掌握影响熟料产质量的因素，提高熟料产 质量的措施；掌握正常的煅烧操作和不正常窑况的处 理；通过对传统回转窑与新型干法回转窑的比较，掌 握一些常见的对传统回转窑的改造方案。
10.3.5 全黑生料的配热
◆熟料煤耗 熟 料 实 际 煤 耗 的 计 算 公 式 为 ： P=Q′/(Q×100kg) 煤 /100kg熟料。 若底火温度正常，在生料成分合适、操作正常的前提下， 熟料质量好，没有欠烧和生烧，同时还原料也不多，则 配热合适。 机立窑熟料的热耗：一般波动在3768～4187kJ/kg熟料， 先进的在3349kJ/kg熟料。
◇物料在机立窑内的运动
机立窑的窑体是固定不动的，料球从上到下运动的原因：是由于熟料 的卸出和料球在煅烧过程中产生体积收缩引起的。由于机立窑不转动，因 而物料在立窑内除自上而下作垂直运动外，几乎没有翻滚运动，物料相互 之间很少混合，这也是立窑熟料质量不均的原因之一。
◇气体在机立窑内的运动
燃料需要足够的空气量才能充分燃烧，并发出热量供熟料烧成。机立 窑通风量的大小，若按窑横截面上每平方米、每分钟需要空气量来估计， 机立窑需要30～42m3／(m2.min)。 ◆燃料的燃烧
10.3.8 机立窑熟料的形成原理
◆煅烧过程的物理化学变化 料球从上到下的运动过程中，仍经历了生料的干燥、预热、 分解、固相反应、烧成、冷却等阶段。不过，在同一时间 内，料球内外煅烧不是均匀一致的。
1－预热带；2－烧成带；3－冷却带。
10.3.8 机立窑熟料的形成原理
◆物料与气流在机立窑内的运动
带走热 走热
散热
热耗 kJ/kg 熟料
％
1 7 2211 56
2 8 36.51 .9 9
1104 18.22
301 4.67
83
602
605
7
1.35
9.94 100 2 8 . 99
10.1.5 湿法窑内的煅烧
◆提高熟料产、质量和降低热耗的措施 ◇正确确定窑煅烧制度 ◇提高窑的传热能力#11. 幻灯片 11 ◇减少入窑料浆水分，降低蒸发水分的耗热 ◇减少筒体散热损失 ◇减少不完全燃烧热损失 ◇减少废气带走热损失 ◇减少熟料带走热损失及冷却机废气热损失 ◇减少窑灰，降低窑灰带走的热损失 ◇加矿化剂、利用工业废渣等，改善生料易烧性，降低烧成温度，实现低温 煅烧
立窑主要优点是：投资省；熟料热耗低；吨水泥电耗低；对 原燃材料要求低；可以合理利用多种工业废渣。其缺点是：单机
产量低；熟料质量不稳定。
10.3.2 立窑水泥的生产工艺流程
立窑水泥的生产大致分为四个阶段： ◇生料制备； ◇生料成球； ◇熟料烧成；
◇水泥制成。
10.3.3 立窑对原、燃材料的选择
◆原料的选择 原料中燧石、石英、碱、MgO等有害成分要低，在要求控制范
湿法回转窑生产是将生料制成含水为32%～40%的料浆，再 由料浆泵送至回转窑内进行煅烧。
主要优点：生料成分均匀，所以烧成的熟料质量高；料浆 输送方便及生料粉磨过程扬尘少；水对物料有尖劈作用，故湿 法粉磨效率高。
主要缺点：熟料热耗高，蒸发料浆水分消耗热量约占总热 耗的30%～35%；窑的单位容积产量低。
机立窑内燃料的燃烧过程也要经过干燥、预热、挥发分的逸出和固定 碳燃烧等几个阶段。
包氏反应：
CO22→CO
CaCO3→CaO+CO2 CO2+C →CO CaCO3+C →CaO+2CO
10.3.9 机立窑的煅烧
◆煅烧方法 ◇白生料法 ◇全黑生料法 ◇半黑生料法
◆成球和配煤 ◇配煤
各类天然石膏或以CaSO4为主要成分的化工副产品，如氟石膏、 磷石膏等属硫酸盐激发剂。值得说明的是，硫酸盐激发剂只有在一
定的碱性环境中才能充分激发矿渣的活性。
◆矿渣的活性与激发剂 1、 矿渣活性
粒化高炉矿渣的活性高低与化学成分、玻璃体含量有关。实践 证明，在化学成分大致相同的情况下，玻璃体含量越多，其活性也 越高，即急冷好的粒化高炉矿渣活性好。
◆矿渣的活性与激发剂 2、 激发剂 常用的激发剂有两类：碱性激发剂和硫酸盐激发剂。 碱性激发剂： 石灰、水化时能够析出Ca(OH)2的硅酸盐水泥熟料属碱性激发剂； 硫酸盐激发剂：
◆湿法窑几种不正常窑况 ◇结泥浆圈（泥巴圈） 这种圈一般在链条带泥浆塑性最大的区域内形成。结圈后将阻碍物料的正常 运动，影响窑内通风和物料的预烧。严重时，使泥浆倒流出窑外，或灌入排 风机。 ◇周期性慢窑 是指每隔一段时间（1～2小时）来一次大料，窑的尾温将低，迫使窑窑速减 慢。由于窑速减慢后，窑的尾温又逐渐升高，料层减薄，因此又要在快转窑 的同时，大量减煤，结果窑的尾温又逐渐下降，如此反复，窑内热工制度完 全被破坏。
2、矿物组成
缓慢冷却的高炉矿渣的矿物相一般为发育良好的各种晶体，主要有黄
长石（C2AS）、钙长石（CAS2）、硅灰石（CS）、硅酸二钙（C2S）、以及 透辉石（CMS2）、尖晶石（MA）、钙镁橄榄石（CMS）、镁方柱石（C2M S2）、二硅酸二钙（C3S2）、正硅酸镁（M2S）、硫化物（CaS、MnS、FeS） 等。
非活性混合材料是指在水泥中主要起填充作用而又不损害水泥性能的矿物质材 料，即活性指标不符合要求的材料，或者是无潜在水硬性、火山灰性的一类材料。 主要包括砂岩、石灰石、块状的高炉矿渣等。
11.1.2 粒化高炉矿渣
粒化高炉矿渣是高炉冶炼生铁时所得以硅酸钙和铝硅酸 钙为主要成分的熔融物，经淬冷粒化后的产品。它属冶金行 业高炉冶炼生铁时的工业废渣，是目前国内水泥工业中用量 最大、质量最好的活性混合材料。但若是经慢冷（缓慢冷却） 后的产品则呈现块状或细粉状等，不具有活性，属非活性混 合材料。
围之内；机立窑由于生料需成球，因此，要求粘土的可塑性指 数＞13% 。 ◆燃料的选择 （1）合适的挥发分：一般要求<10%（最佳7%～8%）。 （2）发热量：一般要求大于20900kJ/kg，最好在22990kJ/kg 以上。
10.3.4 生料的成分
◆熟料率值 几种常见配料方案 ◇高硅低铁配方：KH=0.88～0.94,n＞2.3,P＞2 ◇高铝配方：KH=0.90～0.94,n=1.7～2.1,P=1.4～2.0 ◇高铁高饱和比配方：KH=0.94～1.00,n=1.5～1.8,P=0.8～1.3 ◇高硅高铁配方：KH=0.90～0.94,n>2.0～2.4,p>0.9～1.3
湿法料浆的调配
调配举例：有两库料浆，其TCaCO3分别为78.00及76.70，要求的入窑生
料TCaCO3为77.50，求两库料浆的配比：
78.00 1.00 ＼／ 77.50 ／＼
76.50 0.50
77.50－76.50=1.00 78.00－77.50=0.50
10.1.5 湿法窑内的煅烧
◆煅烧过程 熟料的形成过程，从窑尾开始沿窑长度按温度和反
◆矿渣的组成
1、 化学成分
高炉矿渣的化学成分主要有CaO、SiO2、Al2O3，还有少量的MgO、Fe2O3、 硫化物如CaS、MnS、FeS等。其中CaO+ SiO2+Al2O3总量一般＞90%，某些特 殊情况下由于矿石成分的不同所形成的高炉矿渣的化学成分还可能含有TiO2、 P2O5、氟化物等。 ◆矿渣的组成