除油基本工艺方法设备.ppt
钢铁表面除油工艺
钢铁表面除油工艺钢铁在加工、运输、储藏的过程中，表面往往会带有一些油污，例如由于防锈需要所涂的防锈油，机械加工所涂的润滑油、切屑油、抛光膏，搬运过程中污染上的汗水、沥青等。
这些油污的存在会影响除锈及磷化的质量，降低涂层与基体间的结合力。
漆前除油的方法有很多种，需要根据所除油污的种类及其物理化学性质来决定采取哪种方法。
最常用的除油方法有碱液清洗、有机溶剂清洗、表面活性剂清洗及电化学除油等。
1、碱液清洗除油是以碱的化学作用为主的一种清洗方法。
由于使用简便，价格低廉，原材料易得，目前受到广泛运用。
（1）碱液清洗除油对于碱液清洗法来说，在清洗动植物油脂和矿物油污时，其机理是不一样的。
对于动植物油脂的碱洗来说，由于是多个高级脂肪酸的混合甘油脂，可以在碱液中发生皂化反应。
因此，它的机理主要是皂化反应和溶解、乳化、分散作用。
而反应生成的脂肪酸钠能溶解于水，故能达到除油的目的，并且脂肪酸钠由于带有亲水性的羟基和憎水性的烃基，又可以作为具有表面活性作用的乳化剂，通过乳化作用使未起皂化反应的残留油乳化、分散而悬浮于水中。
而矿物油脂是高级烷属烃的混合物，由于其不能与碱起化学作用，因而不能单纯用碱液除去，因此在清洗时强碱应于硅酸盐、多聚磷酸盐等胶体性碱清洗剂并用，增加湿润与分散能力，靠强碱促使油污离开工作表面，靠胶体使其安定地分散在溶液中。
碱液清洗时，常用的碱包括苛性钠、碳酸钠、硅酸钠、磷酸盐类等多种。
通常根据需除油的金属及周围的环境与欲达到的目的决定采用哪种碱。
对于强碱来说，可以提供更高的碱度（OH-），因而皂化反应可进行的很完全。
但是它可能会腐蚀某些活泼金属，并由于其润湿性较差，用水不易清洗。
对于弱碱来说，一般具有良好的润湿作用和乳化分散作用，但其提供的碱度较低，皂化反应不能进行得完全。
（2）碱清洗工艺基本工艺是：预除油（当工作表面附着的油污很厚时，通常采用这一步）→碱清洗→一次水洗（除去工件表层残留的清洗剂）→二次清洗→干燥（或转入下道工序）。
高温除油工艺流程
待油污挥发完毕后，关闭加热装置，让金属件自然冷却
清洁检查
使用清洁布或其他工具清洁金属表面，确保油污完全去除
质量检验
对去除油污后的金属表面进行质量检验，确保达到要求的清洁度标准
记录数据
记录高温除油的工艺参数、时间和结果，以备将来参考和追溯
设备维护
及时清理和维护高温除油设备，保证设备正常运转和长期可靠使用
高温除油工艺流程
准备工作
清洁金属表面，确保表面没有明显的尘土或其他杂质
设定温度
将高温除油设备预热至设定温度，通常在200°C至400°C之间
加热金属件
将需要去除油污的属件置于高温除油设备中，让金属件均匀受热
蒸发挥发
随着金属件表面温度升高，油污开始挥发蒸发，逐渐从金属表面脱落
气体排放
挥发的油气通过设备内部的排气系统排出，以防止对环境造成污染
除油工艺流程
除油工艺流程除油工艺流程是一种常见的工业生产工艺，用于去除物体表面的油脂，以便后续的加工和处理。
除油工艺流程可以分为以下几个步骤：清洗、除油、冲洗和干燥。
首先是清洗，清洗物体表面的目的是去除表面的灰尘和杂质，以便更好地进行除油处理。
清洗可以使用化学清洗剂或热水进行，也可以使用机械设备进行擦洗。
清洗时需注意保护物体表面，防止因清洗过度或使用过强的清洗剂而损坏物体。
接下来是除油步骤，主要是通过化学方法去除物体表面的油脂。
常见的除油方法有溶剂溶解法、浸泡法和超声波法等。
溶剂溶解法是将物体浸泡在有机溶剂中，使油脂溶解在溶剂中，然后用机械设备或刷子擦洗物体表面。
浸泡法是将物体浸泡在除油溶液中，通过化学反应去除油脂。
超声波法则是利用超声波的振动作用，使物体表面的油脂脱附。
除油后需要进行冲洗，以便去除除油剂和溶解的油脂残留物。
冲洗可以使用清水或者特定的冲洗剂进行，冲洗剂既能去除残留物，又能保护物体表面的质量。
冲洗时要注意冲洗剂的使用量和时间，不要过度冲洗或冲洗不足。
最后是干燥步骤，将除油后的物体进行干燥，以便去除水分和冲洗剂等。
干燥可以使用自然风干、热风干或者吹风机等方法进行。
干燥时需注意控制温度和时间，以避免物体表面的变形或氧化。
除油工艺流程是一个比较复杂的工艺流程，需要根据具体物体和要求进行调整。
工艺参数的选择和控制对于除油效果和物体质量有重要影响。
同时，工艺流程中的设备和工具的选择和使用也需要考虑到安全和环保因素。
除油工艺流程在很多工业领域都有广泛应用，如汽车制造、机械加工、电子制造等。
除油的目的是为了保证产品质量和表面处理效果，提高工艺流程的可控性和稳定性。
只有通过合理的除油工艺流程，才能获得高质量的产品，满足市场需求。
除油工艺流程
除油工艺流程
《除油工艺流程》
在工业制造过程中，除油工艺流程是至关重要的。
除油工艺可以帮助去除材料表面的油污和污垢，使其达到更干净和更适合进行下一步加工的状态。
以下是一般的除油工艺流程：
首先，除油工艺流程通常会使用化学溶剂或去油剂来清洁材料表面。
这些溶剂和去油剂可以有效地溶解和去除油污和污垢。
其次，除油工艺流程还可以通过物理方法来去除油污，比如采用高压清洗或者使用蒸汽清洗。
这些方法可以帮助材料表面更加彻底地去除油污和污垢。
最后，除油工艺流程通常会使用烘干设备或者烘箱来干燥材料表面，确保其表面干净无油。
除油工艺流程的成本相对较低，而且可以高效地清洁材料表面，使其更适合进行后续的加工和处理。
因此，在工业生产中，除油工艺流程是不可或缺的一部分。
高温除油工艺
高温除油工艺高温除油工艺是一种常用的清洗工艺，用于去除机械设备或零件表面的油污。
它通过高温处理，使油污熔化或蒸发，从而达到清洗的目的。
高温除油工艺的主要步骤包括加热、蒸发和冷却。
首先，将待清洗的零件或设备放入高温加热设备中，通过加热使其达到一定温度。
温度的选择要根据待清洗物体的材质和油污的性质来确定，一般在100℃至300℃之间。
加热后，油污开始熔化或蒸发。
在高温下，油污的粘度降低，分子间力减小，从而使油污变得较为流动。
部分油污会熔化成液体，滴落到容器底部，而另一部分油污则会蒸发成气体，通过通风系统排出。
经过一段时间的高温处理后，待清洗物体表面的油污大部分被去除。
此时，需要将物体从高温环境中取出，并进行冷却。
冷却的目的是使物体温度降低至常温，以避免烫伤或热变形。
高温除油工艺具有许多优点。
首先，高温可以加速油污的熔化或蒸发，提高清洗效率。
其次，高温除油可以去除各种类型的油污，包括润滑油、液压油、机油等，具有广泛的适用性。
此外，高温除油过程中不需要使用化学溶剂，避免了对环境的污染。
然而，高温除油工艺也存在一些问题。
首先，高温可能会对待清洗物体造成热膨胀或热变形的影响，因此在选择温度时需要慎重考虑。
其次，高温除油需要消耗大量的能源，对能源资源造成一定的压力。
此外，高温除油还需要一定的设备和技术支持，增加了成本和操作难度。
为了提高高温除油工艺的效率和可靠性，可以采取一些改进措施。
首先，可以结合机械清洗或超声波清洗等其他清洗工艺，以达到更好的清洗效果。
其次，可以优化加热设备的设计，提高加热效率并降低能源消耗。
此外，还可以使用一些特殊的清洗剂或添加剂，提高清洗效果。
高温除油工艺是一种常用的清洗工艺，通过高温处理，使油污熔化或蒸发，从而达到清洗的目的。
它具有广泛的适用性和高效的清洗效果，但也存在一些问题。
通过改进措施，可以进一步提高高温除油工艺的效率和可靠性，为工业生产提供更好的清洗解决方案。
除油基本工艺方法设备
2、粗粒化除油
• 2.1、粗粒化除油机理 • 当含油污水通道一个装有填充物的装置时, 污水中的油滴会由小变大，这一过程就称 为粗粒化。所用的填充材料称为粗粒化材 料。经过粗粒化后的污水，其含油量与污 油性质并没有发生变化，只是更容易用重 力分离法将油除去。 • 关于组粒化的机理，大体上有两种观点， 即“润湿聚结”和“碰撞聚结”。
• 碰撞聚结理论建立在疏油材料基础上。无 论由粒状的还是纤维状的粗粒化材料组成 的粗粒化床，其空隙均构成互相连续的通 道，犹如无数根直径很小、相互交错的微 管，当含油污水流经该床时，由于粗粒化 材料是疏油的，两个或多个油滴有可能同 时与管壁碰撞或互相碰撞，其冲量足可以 将它们合并为一个较大的油滴，从而达到 粗粒化的目的。
• 润湿聚结理论建立在亲油性粗粘化材料的 基础上。当含油污水流经由亲油性材料组 成的粗粒化床时，分散油滴便在材料表面 湿润附着，这样材料表面几乎全被油包住， 再流来的油滴也更容易润湿附着在上面， 因而附着的油滴不断聚结扩大并形成油膜。 由于浮力和反向水流冲击作用，油膜开始 脱落，于是材料表面得到一定更新，脱落 的油膜到水相中仍形成油滴，该油滴粒径 比聚结前的油滴粒径要大．从而达到粗粒 化的目的。
• 假设除油设备的高度为H，油滴颗粒分离时间为t， 则表面负荷率可表示为Q/A＝H/t，将其代入分离 效率公式，可得：
• 在其他条件相同时，除油设备的分离高度越小， 油滴颗粒上浮到表面所得要的时间就越短，因此 在油水分离设备中加设斜板，增加分离设备的工 作表面积，缩小分离高度．从而可提高油滴颗粒 的去除效率。
• 与自然沉降法相比，气浮法具有以下特点： • ①由于气浮法的表面负荷有可能高达 12m3/m2·h，水在池中停留时间只需1020min，而且池深只需2m左右，故占地面 积小，节省基建投资。 • ②气浮池具有预曝气作用，出水和浮渣都 含有一定量的氧，有利于后续处理或再利 用，泥渣不易腐化。 • ③对那些很难用沉降法处理的含油污水， 气浮法处理效率高，出水水质好。 • ④气浮法的缺点是电耗较大，处理每吨污 水要比沉降法多耗电约0.02~0.04KW·H
索菲特压缩空气高效除油器设备工艺原理
索菲特压缩空气高效除油器设备工艺原理一、背景介绍随着工业生产的不断发展，压缩空气在生产中的应用越来越广泛。
然而，由于压缩空气中含有大量油污，这对于气动装置和气动工具的正常运行带来了不小的影响，使得维护保养成本越来越高。
为了解决这一问题，索菲特公司开发出了高效除油器设备，可以有效去除压缩空气中的油污，保障气动装置和气动工具的正常运行。
二、工艺原理高效除油器主要由进气、压缩、冷却、分离、排气和去油等部分组成。
具体工艺原理如下：1. 进气压缩空气首先经过进气阀进入除油器，由于压缩机工作时会产生高温，因此在进气管道和进气阀会设置冷却器和水冷却器，将压缩空气降温。
2. 压缩经过冷却后的压缩空气进入加压室，受到高压重复挤压，使得内部压力不断增加，达到除油设备所需的压力要求。
3. 冷却在加压室内受到再次压缩后，压缩空气开始升温。
为了正常运行，必须将升温的压缩空气再次进行冷却。
冷却通过加压室外壳形成的散热和空气混合冷却。
4. 分离经过加压、冷却后的气体中仍然含有大量的油污，需要经过分离器来去除这些油污。
分离器通过对气体进行离心作用，使得油污在离心力的作用下尽可能分离出来，达到除油的目的。
5. 排气经过去除油污的压缩空气，通过出口阀进入管道并输出，以供生产使用。
排气中不应该存在沉淀物和过多的水蒸气。
三、设备特点索菲特高效除油器设备具有以下特点：1. 高效除油采用专业的分离技术，除去压缩空气中的油污，保证气动装置和气动工具的正常运行，维护保养成本大大降低。
2. 节能环保采用先进的冷却和分离技术，使得设备工作效率高，且无化学药剂和废物产生，符合环保要求。
3. 易于维护设备采用模块化设计，易于维护和更换，降低了设备的维护成本和周期。
4. 安全可靠设备坚固耐用，且采用防爆设计，确保运行期间不会出现问题。
四、总结综上所述，索菲特高效除油器设备采用先进的工艺和技术，能够有效去除压缩空气中的油污，保障气动装置和气动工具的正常运行。
除油脱脂工艺
除油脱脂工艺
除油脱脂工艺是指利用化学或物理方法将食品中的油脂分离出来，从而达到降低食品脂肪含量的目的。
常见的除油脱脂工艺包括以下几种：
1. 蒸汽除油法：将食品加热至一定温度，利用蒸汽将油脂蒸发出来。
2. 冷却除油法：将食品冷却至一定温度，利用油脂的凝固性质将油脂分离出来。
3. 溶剂除油法：利用溶剂将食品中的油脂溶解出来，然后通过蒸发或蒸馏等方法将溶剂去除，得到除油后的食品。
4. 压榨除油法：通过机械压榨将食品中的油脂压出来。
5. 洗涤除油法：将食品浸泡在水中，利用油脂与水不相溶的特性，使油脂浮在水面上，然后将油脂去除。
需要注意的是，除油脱脂工艺虽然可以降低食品中的脂肪含量，但也会使食品的口感和营养价值降低，因此应该适量食用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
除油基本方法
• 1、物理法 主要包括除油罐除油、斜板除 油、粗粒化除油、气浮除油等。
• 2、化学法 投加破乳剂絮凝剂除油，化学 氧化等。
• 3、物理化学法 通过过滤、吸附等工艺除 油。
• 4、生化法
一、物理法除油
• 1、重力沉降法除油
• 重力沉降法也叫自然除油法。它是根据油和水的 密度不同利用油和水的密度差使油上浮，达到油 水分离的目的。
• 2、分散油 油珠粒径一般为10~100μm，以微小 油珠悬浮于溶液中，不稳定，静止一段时间以后 往往形成浮油
• 3、乳化油 油珠粒径小于10μm，一般为 0.1~0.2μm，当溶液中含有表面活性剂时，油珠 往往形成稳定的乳化液
• 4、溶解油 油珠粒径比乳化油油珠小，可以小到 几纳米，是溶于溶液的油微粒
• 含油污水处理常采用气浮法，按气泡产生 方式的不同，可分为充气气浮、溶气气浮 等。
• 3.1充气气浮 充气气泞是采用扩散板或微 孔管直接内气浮池中通入压缩空气，或借 水泵吸水管吸入空气，也可以来用水力喷 射器、高速叶轮等向水中充气，形成的气 泡直径大约为1000μm。
• (1)射流气浮 由喷嘴射出的高速水流被吸入室
• 关于组粒化的机理，大体上有两种观点， 即“润湿聚结”和“碰撞聚结”。
• 润湿聚结理论建立在亲油性粗粘化材料的 基础上。当含油污水流经由亲油性材料组 成的粗粒化床时，分散油滴便在材料表面 湿润附着，这样材料表面几乎全被油包住， 再流来的油滴也更容易润湿附着在上面， 因而附着的油滴不断聚结扩大并形成油膜。 由于浮力和反向水流冲击作用，油膜开始 脱落，于是材料表面得到一定更新，脱落 的油膜到水相中仍形成油滴，该油滴粒径 比聚结前的油滴粒径要大．从而达到粗粒 化的目的。
• 斜板除油装置可分为立式和平流式两种。 一般常用的是立式斜板除油罐。
• 立式斜板除油罐的结构型式与普通立式除 油罐基本相同。其主要区别是在普通除油 罐中心反应筒外的分离区一定部位加设了 斜板组。如图
• 含油污水从中心反应简出来之后，先在上 部分离区进行初步的重力分离，较大的油 滴颗粒先行分离出来，然后污水通过斜板 区，油水进一步分离，分离后的污水在下 部集水区流入集水管，汇集后的污水由中 心柱管上部流出除油罐，在斜板区分离出 的油滴颗粒上浮到水而，进入集油槽后由 出油管排出到吸油装置。
• 自然除油的设备有自然除油罐(立式除油罐) 和平流隔油池。
• 1.1、立式除油罐
• 含油污水经进水管流入罐内中心筒，经配 水管流入沉降区。水中粒径较大的油粒在 油水相对密度差的作用下首先上浮至油层， 粒径较小的油粒随水向下流动。在此过程 中，一部分小油粒由于自身在静水中上浮 速度不同及水流速度梯度的推动，不断碰 撞聚结成大油粒而上浮，无上浮能力的部 分小油粒随水进入集水管，经出水系统流 出除油罐。
• 碰撞聚结理论建立在疏油材料基础上。无 论由粒状的还是纤维状的粗粒化材料组成 的粗粒化床，其空隙均构成互相连续的通 道，犹如无数根直径很小、相互交错的微 管，当含油污水流经该床时，由于粗粒化 材料是疏油的，两个或多个油滴有可能同 时与管壁碰撞或互相碰撞，其冲量足可以 将它们合并为一个较大的油滴，从而达到 粗粒化的目的。
• 与自然沉降法相比，气浮法具有以下特点：
• ①由于气浮法的表面负荷有可能高达 12m3/m2·h，水在池中停留时间只需1020min，而且池深只需2m左右，故占地面 积小，节省基建投资。
• ②气浮池具有预曝气作用，出水和浮渣都 含有一定量的氧，有利于后续处理或再利 用，泥渣不易腐化。
• ③对那些很难用沉降法处理的含油污水， 气浮法处理效率高，出水水质好。
• 粗粒化除油装置有分建式及合建式两种。
3、气浮除油
• 气浮就是在含油污水中通人空气(或天然气) 或设法使水中产生气体，有时还需加入浮 选剂或混凝剂，使污水中颗粒为 0.25~25μm的乳化油和分散油或水中悬浮 颗粒粘附在气泡上，随气泡一起上浮到水 面上并加以回收，从而达到合油污水除油 除悬浮物的目的。
• 斜板材质应是在污水中长期浸泡不软化、 不变形、耐油、耐腐蚀的材料；目前常用 的材料有聚氯乙烯和不饱和聚酯玻璃钢。
2、粗粒化除油
• 2.1、粗粒化除油机理
• 当含油污水通道一个装有填充物的装置时, 污水中的油滴会由小变大，这一过程就称 为粗粒化。所用的填充材料称为粗粒化材 料。经过粗粒化后的污水，其含油量与污 油性质并没有发生变化，只是更容易用重 力分离法将油除去。
• 基本原理
• 自然除油的原理认为油珠颗粒是在理想状态下 进行重力分离的，即假定过水断面上各类的水流 速度相等。且油珠颗粒上浮时的水平分速度等于 水流速度；油珠颗粒是以等速上浮；油珠颗粒上 浮到水面即被去除。
•
• 由斯托克斯公式可知，若污水中的油珠颗 粒直径、污水密度、油的密度和水温一定 时，则油珠颗粒的浮升速度也为定值，除 油效率与油珠颗粒的浮升速度成正比，与 表面负荷率成反比。
• ④气浮法的缺点是电耗较大，处理每吨污 水要比沉降法多耗电约0.02~0.04KW·H
• 气浮过程包括气泡产生、气泡与油滴附着， 以及上浮分离等连续步骤。实现气浮法分 离有两个必要条件：
• 第一、必须向水中提供足够数量的微细气 泡、气泡理想尺寸为15-30μm；
• 第二，必须使污汉物呈悬浮状态或具有疏 水性质，从而附着于气泡上浮升；
• 无论是亲油的还是疏油的材料，两种聚结 都是存在的，只是前者以“润湿聚结”为 主，但也有“碰撞聚结”。原围是污水流 经粗粒化床时，油摘之间也有碰撞；后者 以”碰撞聚结”为主，它们也有”润湿聚 结”，原因是当疏油材料表而沉积油泥时， 该材料便有亲油性，自然有“润湿聚结” 现象。
• 因此无论是亲油材料或是疏油材料，只要 粒径合适，都有比较好的粗粒化效果。
• 乳状液形成主要是由于下列原因 • 1)充分搅拌 • 2)污水中乳化剂的作用
• 当污水中有气泡存在时．悬浮的油滴或颗 粒都能黏附上去，它们能否与气泡黏附取 决于水对该种颗粒的润湿性。容易被水润 湿的物质称为亲水性物质；反之为疏水性 物质。
• 当颗粒润湿性很好时，颗粒不易与气泡黏 附，不能用气浮法除去；当颗粒润湿性很 差时，颗粒易与气泡黏附适宜用气浮法去 除。乳化油属疏水性颗粒，其本身相对密 度又小于1，因而特别适宜用气浮法进行分 离。
• 油污染的危害主要表现在对生态系统、 植 物、 土壤、 水体的严重影响。油田含油废 水浸入土壤孔隙间形成油膜,产生堵塞作用, 致使空气、 水分及肥料均不能渗入土中,破 坏土层结构,不利于农作物的生长,甚至使农 作物枯死。含油污水进入水体会在水面形 成油膜，阻碍水体的复氧，造成水体溶解 氧不足而引起水质恶化，水生动植物死亡 等。
内形成真空，并从吸气管吸人空气。气水混合物 在喉管内进行激烈的能量交换，空气被粉碎成细 微的气泡，进入扩散段后，动能转化为势能，近 一步压缩气泡，增大了空气在水中的溶解度，随 后进入气浮池。
• (2)叶轮气浮
• 叶轮高速旋转时，盖板下方形成负压，空气从进 气管进入，污水由盖板上的圆孔进入，在叶轮的 搅动下，空气被粉碎成细小的气泡，并与水充分 混合后一起被导向叶片甩出再经过整流板稳流后， 在池体内垂直上升，进行气浮。形成的泡沫不断 被缓慢转动的刮沫板刮出他外。这种气浮设备适 用于处理水量不大，但含油量较高的污水，其除 油率一般在80％左右。叶轮直径多为200-400mm 最大不超过600-700mm，转速多采用9001500r/min，圆周线速度为10-15m/s。气浮池的充 水深度与吸气量有关．一般为1.5-2m，不超过3m。
• (2)部分加压溶气气浮流程
二、化学法除油
• 4.1乳化物及破乳
• 油田合油污水中由于有乳化剂的存在并搅 拌激烈，油滴表面便形成了一层稳定的薄 膜，油和水不会完全分层，污水形成了不 透明的乳状掖。当分散的液滴是油滴时叫 水包油型乳状液(以O/W表示)，当分散的液 滴是水滴时叫油包水型乳状液(以W/O表示)。 油田含油污水主要是水包油型乳状液。
3.2溶气气浮
• 溶气气浮是使空气在一定压力下溶于水中呈饱和 状态，然后使含油污水压力骤然降低，这时空气 便以微小的气泡从水中析出并进行气浮。用这种 方法形成气泡的直径只有80μm左右，并且可以人 为地控制气泡与污水的接触时间，因而净化效果 比充气气浮好，应用也更为广泛。
• 溶气气浮可以分为两种方式：一种是空气在常压 或加压下溶于水中．而在负压下析出，称为溶气 真空气浮；另一种是空气在加压下溶于水中，而 在常压下析出，称为加压溶气气浮。后者广泛用 于含油污水的处理，通常作为隔油后的处理和生 化处理前的顶处理。
除油基本工艺方法设备
含油污水的来源
• 1、石油开采及加工工业 • 2、固体燃料热加工 • 3、纺织工业中的洗毛废水 • 4、轻工业中的制革废水 • 5、铁路及交通运输业 • 6、屠宰及食品加工 • 7、机械工业中车削工艺中的乳化液 • 其中石油工业及固体燃料热加工工业排出
的含油废水为主要来源
含油污水的危害
• 油田含油污水处理统汁资料表明，若除油 罐进水中含油量不超过5000mg/L，自然除 油的去除率可达95％以上。
• 立式除油罐之所以具有很高的含油去除率， 取决于罐内特定的油水运动过程。
• (1)、上向流速推动浮升过程
• (2)、对流碰撞聚结过程
• (、油层过滤过程
1.2平流式隔油池
• 平流式隔油池与立式除油罐在油水运动规 律上有相同之处，不同之处最明显莫过于 油水运动方向间的差异。在平流式隔油池 中，水流动方向与油滴在静水中浮升方向 互相垂直。油滴在浮升过程中随水流向前 漂移，其运动轨迹是一条向上倾斜的直线。
• 减压阀的作用是保持溶气罐出口压力恒定，从而 控制出罐后气泡的直径和数量。
• 气浮池的构造与隔油池相似，通常采用平流式， 在处理含油污水时，气浮池是隔油池的后续处理 设备，所以池中不必再设集泥装置。
• 加压溶气气浮有全部进水加压，部分进水 加压和部分回流水加压三种基本流程。