产品结构与注塑模具产品设计的一些建议
什么是DFM注塑模具的设计DFM要点(一)2024
什么是DFM注塑模具的设计DFM要点（一）引言概述：DFM（Design for Manufacturing）是一种注塑模具设计的方法，旨在提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
本文将围绕DFM注塑模具设计的要点展开探讨，帮助读者更好地理解和应用DFM设计原则。
正文内容：一、材料选择1. 根据产品特性选择合适的材料，考虑其熔融温度、流动性、收缩率等因素。
2. 增加材料的可再生性和可回收性，符合环保和可持续发展的要求。
3. 考虑材料的成本和可供应性，避免因材料不稳定导致生产问题。
二、模具结构设计1. 合理设计模具的冷却系统，确保产品快速冷却，提高生产效率。
2. 避免模具过于复杂，减少制造成本和模具维护成本。
3. 确保模具的刚度足够，避免因模具变形而导致产品变形或尺寸偏差。
三、产品结构设计1. 设计符合注塑工艺要求的产品结构，避免过于复杂的形状和壁厚不均匀等问题。
2. 考虑产品的装配性和模具的脱模性，减少脱模力和装配难度。
3. 考虑产品的设计可靠性和强度，避免产品在使用过程中出现断裂或变形等问题。
四、工艺参数设定1. 合理选择注塑机的射出速度、压力和温度等参数，确保产品质量。
2. 设计合理的料斗和喂料系统，确保材料供给平稳、无堵塞。
3. 考虑模具的填充、冷却和脱模过程，优化工艺参数，提高生产效率和产品质量。
五、模具维护和改进1. 建立定期维护计划，保证模具的正常运行和寿命。
2. 收集和分析模具运行数据，及时发现并解决潜在问题，改进模具设计。
3. 与模具制造商和生产工厂建立良好的沟通渠道，共同解决技术问题和改进模具性能。
总结：DFM注塑模具设计要点包括材料选择、模具结构设计、产品结构设计、工艺参数设定和模具维护与改进等方面。
合理应用DFM设计原则可以提高注塑模具的生产效率、降低成本并提升产品质量，对于企业的持续发展具有重要意义。
注塑产品内孔偏心解决方案
注塑产品内孔偏心解决方案
一、产品内孔偏心是指成型后，产品的内孔与设计的壁厚会产生差异,出现一边薄一边厚的现象。
(1)轻微的内孔偏心会产生熔接线或走料困难，严重时会造成产品填充不足或者影响产品装配。
(2)在能满足客户的功能性要求的前提下，对于轻微的偏心，可以与客户进行沟通，制定限度样板标准，限度接受。
(3)出现偏心的产品主要是细长的深腔产品。
二、产品设计
(1)产品本身有设计长芯的结构，造成先天性偏心缺陷。
(2)产品长芯结构未考虑防偏心的结构设计。
解决方案：
(1)避免产品长芯结构的设计，改用镶拼结构。
(2)长芯产品做碰穿结构，以防偏心。
三、模具
(1)长芯加工过程中有较大的偏心，造成产品往一边偏。
(2)模具的长芯没有设计冷却系统，生产过程中因为高温造成模具长芯往一边变形而偏心。
(3)长芯镶件的强度不足。
(4)浇口设计不合理，成型时冲偏型芯。
解决方案：
(1)提高模具加H精度，设计可调整长芯偏心的模具结构。
(2)加强模具长芯镶件的冷却效果。
(3)模具长芯镶件设计相对大一点，以保证强度。
(4)优化浇口.
四、注塑工艺
(1)注射压力过大，把模具长芯镶件冲偏。
(2)注射速度过快，使熔融的原料往一边挤压，而形成偏心。
解决方案：
(1)低压注射。
(2)先以低速进行注射，保证长芯镶件周边都有原料后，再进行高速注射，以降低偏心。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑降低成本的建议
注塑降低成本的建议注塑是一种广泛应用于制造业的成型工艺，它可以将熔化的塑料材料注入模具中，冷却固化后得到所需的塑料制品。
然而，注塑成本高、利润空间小一直是制造业中的常见问题。
为了降低成本、提高生产效率，以下是一些建议。
首先，选择合适的塑料材料是降低注塑成本的重要一环。
不同塑料材料的成本和性能差异很大，因此选择合适的塑料材料可以大大减少生产成本。
例如，一些特殊的工程塑料虽然在性能上更好，但价格非常昂贵，可以考虑替代品或者根据实际需要调整制品的设计。
此外，还可以将不同塑料材料进行混合使用，以降低成本。
其次，在模具设计中要注意优化结构和材料选择。
模具的结构和材料直接影响生产效率和制品成本。
一方面，合理的模具结构可以提高注塑速度，缩短生产周期，降低能耗。
另一方面，选择合适的模具材料可以延长模具的使用寿命，减少更换模具的频率，降低维护成本。
因此，在模具设计中要充分考虑使用寿命、制品质量和生产效率之间的平衡。
第三，注塑机的选购很重要。
注塑机是注塑生产线中非常关键的设备，它的性能和效率直接影响到产品的质量和生产成本。
因此，在选购注塑机时要根据实际需求，考虑注塑机的型号、规格和品牌等因素。
一方面，要选择合适的注塑机型号和规格，避免过大或过小的设备；另一方面，要选择有信誉和售后服务好的品牌，避免故障频发和维修困难。
第四，加强质量管理是降低成本的重要手段。
提高产品质量可以减少后续的二次加工和修复工作，降低生产成本。
因此，要加强原材料的质量管控，确保原材料达到标准要求；加强生产过程的监控，及时发现和解决问题；加强产品的质量检验，确保产品符合要求。
此外，还要建立完善的质量管理体系，持续改进，提高整体质量水平。
最后，提高生产效率也是降低成本的重要途径。
生产效率的提高可以减少生产时间和能源消耗，降低生产成本。
为了提高生产效率，可以采取一些措施，如优化生产工艺，减少工艺中的不必要步骤；合理安排生产计划，避免生产过程中的阻塞和浪费；采用自动化设备和机器人等，替代部分繁重劳动和重复操作。
最全注塑模具设计步骤以及注意事项的讲解
控铣削等加工方法，确保型芯、型腔的加工精度和表面质量。
02
浇口套、定位圈等关键零件加工工艺
采用高精度磨削、研磨等加工方法，保证零件的尺寸精度和形位公差。
03
导柱、导套等导向零件加工工艺
采用无心磨床、外圆磨床等高精度磨削设备，确保导向零件的精度和耐
磨性。
装配顺序和调试方法论述
装配顺序
遵循先下后上、先内后外的原则，先进行模架等支撑零件的装配，再进行型芯、型腔等成型零件的装配，最后进 行浇口套、定位圈等关键零件的装配。
根据模具结构确定加热装置的安装位置， 确保加热均匀且不影响模具其他功能。
油温机/水温机：适用于大型模具，加热 均匀，稳定性好。
03
06
考虑加热装置与冷却系统的协调，避免相 互干扰。
温度控制精度要求及实现途径
01
温度控制精度要求
02
根据制品要求确定温度控制精度，一般要求在±2℃ 以内。
03
对于高精度制品，温度控制精度要求更高，可达 ±1℃以内。
03
04
加强与客户和同行的沟 通和合作，不断提升服 务水平和市场竞争力。
培养高素质的人才队伍 ，为公司的可持续发展 提供有力保障。
感谢观看
THANKS
常见故障排查技巧和经验分享
常见故障排查技巧
介绍常见的注塑模具故障排查技巧，如检查模具磨损、清洗模具等。
经验分享
分享行业专家在注塑模具故障排除方面的经验和案例，提高读者解决问题的能力。
预防性维护策略推广
预防性维护策略
阐述预防性维护在注塑模具管理中的重要性 ，提出定期维护、保养和检查等策略。
推广实施
调试方法
在装配过程中，采用试装、试模等方法进行调试，确保模具各部件的配合精度和动作顺畅。对于复杂模具，还需 进行多次试模和调整，以达到最佳状态。
塑料水杯注塑模具设计
塑料水杯注塑模具设计注塑模具是生产塑料制品的重要工具之一，其设计质量直接影响到产品的成型质量与生产效率。
下面我们将介绍塑料水杯注塑模具的设计流程及注意事项。
一、注塑模具设计流程1.确定产品需求：首先要明确生产的水杯类型、规格和注塑机的型号等要求，确保模具设计符合产品的生产准则。
2.模具结构设计：根据产品的形状和尺寸等要求，选择合适的模具结构形式，包括单腔、多腔、分模等。
同时，还要考虑模具的易拆装性、冷却方式和导向方式等。
3.冷却系统设计：合理的冷却系统设计可以降低冷却时间，提高生产效率。
通过加入冷却水孔，将冷却水循环通过模具来降低塑料的温度，达到快速成型的目的。
4.注塑系统设计：包括模具的射嘴、喷嘴、合模机构和排胚系统的设计等，确保塑料能够顺利进入模腔并充分填充，同时也要避免出现短流、气孔等缺陷。
5.模具材料选择：根据注塑产品的要求和模具寿命的要求，选择合适的模具材料，如优质钢材、合金材料等。
6.模具加工制作：根据设计图纸进行模具的加工制作，包括数控加工、电火花加工等。
7.模具调试与试模：完成模具加工后，进行模具的调试与试模，确保模具的设计符合要求，以及检查模具的加工质量和装配情况。
8.模具使用与维护：模具使用后要进行定期的清洁和保养，确保模具的正常运行和寿命。
二、注塑模具设计的注意事项1.模具结构合理性：注塑模具的结构设计需要考虑到产品的形状、尺寸和功能等方面，尽量使用简单结构，减少模具制作成本和生产时间。
2.冷却系统设计合理性：冷却系统设计合理性直接影响到产品的成型质量和生产效率，需要根据产品的形状和材质选择合适的冷却方式和位置，充分利用冷却系统降低塑料温度。
3.模具材料选择合理性：模具材料的选择需要根据产品的要求和模具寿命的要求来确定，考虑到耐磨性、硬度、热传导性等因素。
4.模具加工精度：注塑模具的加工精度直接影响到产品的尺寸精度和表面质量，需要保证模具的加工精度，避免出现尺寸偏差或者表面缺陷。
注塑模具设计的十七个注意事项
注塑模具设计的十七个注意事项注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下面，为大家分享注塑模具设计的十七个注意事项，快来看看吧!开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1.开模方向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
脱模斜度1.适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白.顶变形.顶破。
3.深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
产品壁厚1.各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.壁厚不均会引起表面缩水。
3.壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
加强筋1.加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3.加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
圆角1.圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4.不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
孔1.孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2.孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3.当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。
4.盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5.孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
注塑模具设计中常见的优化思路与挑战
注塑模具设计中常见的优化思路与挑战注塑模具设计是制造注塑成型零件的关键步骤之一。
在实际的设计过程中，常常会遇到各种优化思路与挑战。
本文将介绍注塑模具设计中常见的优化思路与挑战，并提供相应的解决方案。
一、优化思路1. 减少制造成本：在注塑模具设计过程中，需要考虑如何降低成本，提高效率。
可以通过优化零件结构、减少模具制造工序、选择合适的材料等方式实现成本的控制。
2. 提高产品质量：注塑模具设计中，要考虑如何提高产品的外观质量、尺寸精度等方面的要求。
可以通过优化模具结构、选择合适的冷却系统、控制塑料流动等方式来提高产品质量。
3. 增加模具寿命：模具是一个昂贵的投资，因此延长模具的使用寿命对于生产企业来说非常重要。
在注塑模具设计中，可以优化模具结构、加强模具的冷却系统、提高模具材料的硬度等以延长模具的使用寿命。
4. 提高生产效率：在注塑模具设计中，可以通过优化模具结构、提高注塑机的性能、控制塑料的流动速度等方式提高生产效率。
5. 降低能源消耗：节能减排是当前社会的一个重要目标。
在注塑模具设计中，可以通过优化模具结构、控制塑料的流动速度、合理设计冷却系统等方式降低能源消耗。
二、挑战与解决方案1. 塑料流动性问题：塑料在注塑过程中的流动性会影响产品的质量和成型效果。
要解决这一挑战，可以通过优化模具结构、调整注射压力、控制塑料温度等方式来改善塑料的流动性。
2. 部件尺寸精度问题：注塑产品的尺寸精度是制造和测量过程中的一个关键问题。
要解决这一挑战，可以通过优化模具结构、控制注射速度、选择合适的冷却系统等方式来提高产品的尺寸精度。
3. 模具结构设计问题：在注塑模具设计中，模具的结构设计是一个重要的环节。
要解决这一挑战，可以采用模具流动分析、结构强度分析等技术手段，对模具的结构进行优化和改进。
4. 冷却系统设计问题：模具的冷却系统对于产品质量和生产效率都有重要影响。
要解决这一挑战，可以通过优化冷却系统的布局、选择合适的冷却介质、调整冷却时间等方式提高冷却效果。
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--产品设计的一些建议
脱模方向和分型线的考虑
确定合理的主脱模方向；
>>可以定义绝对坐标系 >>参考原有的车身或根据曲面变化定义一个主脱模方向
常出现的问题： a、对曲面脱模角度分析不够充分；没有对所有的A面进行详细的拔 模角检查，存在局部曲面倒钩或垂直面 （图1-1）
模具公司
Tool Shop模具Leabharlann 司Tool Shop1
2
分型线断裂，不连续。（1、2 两面不连续或缝合公差过大等）
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C.分型线在产品壁厚上下边界反复变动。主要原因是设计过程按曲面直接增 厚或偏置产生的边界，没有对这些边界修整。
分型线上下反复变 动
虚线为修正后的边界
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d.分型线存在角度拐点。这种情况会造成模具产生尖角，模具易损；可将尖
d.补面尽量能用孔或碰面的原始面直接生成，或 者有平缓的光顺过渡
A面
1
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B面
2
面1和2不在同张面上， 存在0.04mm台阶， 做出的补面光顺性差。
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e.台阶碰面设计时注意保证足够的间距，避免台阶垂直或无法满足3度以上的斜 面补面
>3
ba
°
ba
d
d
≥7
圆角。
模具公司
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h.深长型槽,特征使动模形成单独小块，注塑高压下会变形，需要增加碰面 孔，以定模稳定小块。
四周形成封 闭深长槽， 模具上会形 成四周不相 连接的独立 小块
增加碰穿 孔，以定 模稳定独 立块
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f.孔用插穿方式设计可以降低模具成本，插穿面需要大于3°的斜面角或足
角改成圆角过渡。
e.分型线尽量一阶以上连续，避免微小的变化特征 。
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由于分型线不是 一阶以上连续， 分型面出现小特 征，模具配合会 出现问题
f.需要考虑用分型线产生分型面时会出现的碰面角度。通常这个角 度需要大于7度。
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>7 °
如果为0°或很小，上 下模开合时产生摩擦， 造成损伤
°
goo
d
goo
d
f.碰面需要避免过小的特征，比如距离小于2毫米。
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>2mm
特征宽小于1mm, 但高4mm,显著影 响强度
g.小搭扣侧面设计没有足够的碰面角，角度3度以上。
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侧面增加角度，推荐5°-
>3
7°，有利碰面配合，最好
°
能在搭子根部增加>2mm的
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对有皮纹的产品设计上，拔模角设计太小，模具开模后产品表面磨损。
经验: 皮纹深度每0.025mm，拔模角增加1° 为了避免产品注塑时粘定模，对类似格栅产品应增大拔模角，推荐值7°
7 °
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清晰的分型线必不可少
a.避免陡变或扭曲的分型线。这类分型线常出现在最大轮廓线在曲面上， 而不在边界上的情况。
d.斜顶脱模运动与主脱模运动方向最佳为正交，但特殊情 况可以设计成90º±15º
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max15 °
设计成含有上下运动脱模的结 构，依然注意产生内大外下的 情况，例如15°角朝上方， 便不能脱模
b.槽型空间内加强筋密度过高，妨碍冷却水路通过。
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密度过高的加强筋妨碍冷却 结构的布置，模具冷却效果 下降，推荐较高的加强筋间 距大于50mm
尽量避免这种分型 边界，如果必要， 应检查最大轮廓线 光顺连续，变化趋 势平缓。
bad
good
续a
对于分型线边界必须要在圆角上的情况，推荐设计成小台阶形 式，台阶宽度0.1-0.3mm.
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主脱模方向
0.1-0.3mm
b.分型线出现微小台阶、断裂。设计上对细节处理不够严谨。
g.分型线相关的边界面需要与主脱模方向尽量正交或夹角大于70度 。
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>70°
good bad
bad
good
c.孔的边界应避免微小的突变，尽量一阶以上连续
。
同分型线和分型面的 边界要求一致
模具公司
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出现微小（约
0.01-0.2mm) 的波浪变化， 造成补面扭曲
够的接触碰面
开模 方向
≥3°
bad
goo
d
≥3
保证有足
≥3
够的碰面
≥3
b. 注意产生内大外小无法脱模的抽芯结构
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避免开口小内部大的设计结构
c.着重检查斜顶是否有足够的运动空间，避免狭小的结构。
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B
A
C
B≥A+3 需要冷却的斜顶块，推荐C 的尺寸≥20
c.顶块空间很小的抽芯无法冷却，尽量给出足够的的斜顶或滑
块空间。
油缸抽芯
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类似这类抽芯或斜顶增加冷却结 构较困难
D<20