某厂精益生产培训系列教材(PDF 81页)

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精益生产培训教材

精益生产培训教材

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四、多技能工训练,提升员工技能
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五、通过防呆技术,降低员工劳动复杂性
1、常见的防呆构造
不需要注意力,即使有人 因为疏忽也不会发生错误 的构造。
不需要经验与直觉, 即使是外行人来做也 不会做错的构造。 • 例如: 电脑的接线插头。
不需要专门知识与高度的技 能,不管是谁或在任何时候 工作都不会出现差错的构造。 • 例如: 模具自动夹紧装置,一 个按键就能完成模具的 自动夹紧。
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五、精益的基本思想:人性尊重
创造出以产品制造为核心的附加值
挑战
长期志向
沉思熟虑和决断
智慧与改善
改善
建立起简朴而紧凑的系统
有组织地进行彻底的学习 实践主义、完成任务的志向
现地实物
改善 尊重人性 现地实物
尊重利益享有者 公司与职员的相互信任的相互负责 尊重个人人性的发辉团队的缩合力量
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八、组织工作时间
维护与改进
改进:活动对提高现行标准
在“精益”组织工作
事情 如何 变得 更好: 宏和大型流程改进 工艺改进
• 高管理
• 高管理
• 中层管理
• 中层管理
•监事
•监事
•运营商
•运营商
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%的总工作时间
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%的总工作时间
第二部分:工具篇
当重要责任。
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七、精益倡导模式
自我实现需求
1
人是公司最重要的资源,培养善于观察和思考的员工
2
把从事改善的积极性,作为选拔人才的一项重要考核指标

精益生产预览培训教材

精益生产预览培训教材

某企业精益生产推广案例
企业背景:某大型制造企业,生产多种产品 推广原因:提高生产效率,降低成本 推广过程:成立精益生产小组,进行培训和实施 推广效果:生产效率提高20%,成本降低15%,产品质量提升
精益生产未来发展
智能化精益生产
智能化技术:利用人工智能、大 数据等技术提高生产效率
智能化管理:通过信息化手段实 现生产过程的实时监控和管理
持续改进
建立持续改进的文化和氛围 制定持续改进的计划和目标 定期评估和改进生产流程 鼓励员工提出改进建议和参与改进活动 持续改进的成果分享和激励机制
精益生产案例分析
某企业精益生产实施案例
企业背景:某汽车制造企业 实施时间:2015年 实施目标:提高生产效率,降低成本
实施过程:引入精益生产理念,优化 生产流程,提高员工素质
构成:价值流图通常包括原材料、生产过程、成品、客户等环节,以及信息流、物料流、 时间流等信息。
作用:价值流图可以帮助企业发现生产过程中的瓶颈、浪费和不合理之处,从而进行优 化和改进。
绘制方法:绘制价值流图时,需要按照生产过程的实际流程,将各个环节和信息进行梳 理和绘制,并标注出关键数据,如生产时间、库存量等。
目视化管理
目视化管理的定义:通过视觉信号来传递信息,使员工能够快速、准确地了解生产状况和问题 目视化管理的作用:提高生产效率、降低成本、提高产品质量、减少浪费 目视化管理的工具:看板、信号灯、颜色标记、图表等 目视化管理的应用:生产现场、仓库、办公室等
精益生产实施步骤
制定实施计划
制定计划:根据目标和现状 制定实施计划,包括时间、 人员、资源等
培训目标:提高员工对精益 生产的理解和应用能力
培训方式:理论讲解、案例 分析、实践操作

精益生产培训教材

精益生产培训教材
精益生产
《精益生产》
新嘉理(江苏)陶瓷有限公司
精益生产
精益生产理念
第一部分
精益生产理念与浪费
企业经营的基本理念是什么?
为什么要实行精益生产?
精益生产的理念思想是什么? 企业的运营目的是什么?
成本的结构是什么?
工作和干活有什么不同? 现场七大浪费
课程内容
现场管理训练
精益生产理念
企业的基本经营理念
• 为股东创造利润(维持企业生存) • 向社会提供好的产品(占领市场空间) • 企业和员工共同发展

附加价值
• 等待 • 寻找 • 保管 • 重新整理 • 打开包装
现场管理训练
现场浪费
现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存
3. 搬运
4. 作业本身
5. 等待
6. 多余动作
7. 不良
现场管理训练
现场浪费
1、过量生产
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
自働化
自 働 化
好处:
提供下列视觉和听觉帮助: - 目前生产状态 - 库存情况 - 设备状态 - 质量状态 - 需求援助状态 - 按节拍生产状态
支持小组的 快速反应
提高运行能力
现场管理训练
自働化
如何有效的自働化
1. 限制作业不良影响他人的限制位置 2. 防止不合格加工的动作防止 3. 防止装配漏件的监控装置 4. 快速处理问题的系统
有附加值的作业
无附加值的作业
工人的 动作
浪费
现场管理训练
现场浪费
所谓附加价值作业就是把产品或部件改变成某种形态的作业。 作业者的动态 作

精益生产培训系列教材

精益生产培训系列教材

出料
入料
12
LB生产线平衡
生产线平衡的意义:
➢ 缩短产品装配时间,增加单位时间的产量,降低生产成本; ➢ 减少工序间的在制品,减少场地的占用; ➢ 减少工序之间的准备时间,缩短生产周期; ➢ 消除员工等待现象,提升员工士气; ➢ 改变传统小批量作业模式,使其达到一个流生产; ➢ 可以稳定和提升产品质量; ➢ 提升工厂整体生产效率和降低现场的各种浪 费现象。
的指标。
平衡率=
∑(各工序的作业时间) 瓶颈工序时间*人数 * 100%
30 25 20 15 10 5 0
产线平衡图
10 15 18 30
20 15 12
A B CD
平衡率 =【(20+15+30+12)/30*4】*100% = 64%
平衡损失 = 1 - 平衡率 = 36%
对生产线来说,平衡损失越小越好,一般控制 5%-13%之间,至少要控制在15%以内。
答:节拍时间=有效出勤时间/[生产计划量X(1+不良率)] =480X2X20/[19200X(1+0%)] =60秒/个
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LB生产线平衡
常用术语介绍:传送带速度(CV)
传送带速度,是指流水线的皮带传递速度,一般情况下,采用一定的距离作好标 记,然后测定其时间,进而得出流水线传送带的实际速度,
计算公式:CV = 间隔标记距离 / 所耗时间 采用流水线作业的企业,传送带的速度关系着作业效率、疲劳程度以及产量。 理想的传送带速度,是恰好能完成预定产量的同时又能减少员工的身心疲劳。
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LB生产线平衡
基本原则和方法:平衡手法
工时测量流程: 选定测量工序
选定工序,阅读SOP和观察作业人员操作,了解该工序 的全部操作内容,并询问作业人员加以确认;

精益生产培训教材(PPT 81页)

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Shingo
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What do Banana have to do with Waste?
香蕉与浪费有何关系?
22
Work that increases value = Fruit
增加价值的工作=果肉
Work that increases cost = skin
增加成本的工作=果皮
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“就象没有人会真正抱怨花钱买香蕉皮一样, 我们也不会怀疑在生产现场发生的事。即使当 多数的工作只增加成本而不增加价值时,我们 也习惯了这种情况,并对工作正在被完成表示 满意。我们常常不会觉察到工作内在的价值。 我们必须认真仔细地观察一下我们的工作,并 且,辨认出哪些是果肉,哪些是果皮。”
18
Defects / Rejects / Re-work 残次品、退货及返工
19
看不见的浪费
原材料
成品给客户
库存海掩盖各种浪费
20
最大的浪费 ?!
“We must keep in mind that the greatest waste is waste we don’t see”
“我们必须时刻牢记,我们看不到 的浪费才是最大的浪费。”
Jidoka 自働化
Heijunka平准化, 3P, TPM Work-Out 标准作业Standardized Work, 改善Kaizen 通过不断消除浪费, 以降低成本、提高质量(5S, 7 wastes)
3
市场竟争改变了利润方程式
Old Way 旧公式
成本 + 利润 = 市场价格
New Way 新思维
市场价格 – 成本 = 利润
4
七大浪费
1. Transportation搬运浪费 2. Inventory 库存浪费 3. Motion 动作浪费 4. Waiting 等待浪费 5. Over production 过量生产 6. Over processing 过度加工 7. Defects 产品缺陷(不良品)

精益生产培训教材

精益生产培训教材

3 Shifts TAKT Time CT = C/O Time = DT = Scrap / Rework = # Operators WIP =
# Material Handlers Max Size 2 Shifts 0 Overtime
分析当前状态 设计将来状态
C/O Time = DT = Scrap = WIP =
课程一: 课程一:
精益生产概论
精益生产的发展历史
福特生产系统 •生产线大量生产 •大批量标准化产品 •工人掌握单一技术 丰田生产系统(TPS) 丰田生产系统(TPS) (TPS •JIT生产(按客户需求品种和数量准时生产) •拉动生产 •强调生产数量和库存数量与市场匹配 •按照客户需求定制产品
精益生产的发展历史
消除浪费的四步骤
第一步: 第一步: 了解什么是浪费 了解什么是浪费
第二步: 第二步: 识别工序中哪里存在浪费 识别工序中哪里存在浪费
第四步: 第四步: 实施持续改进措施 实施持续改进措施, 持续改进措施, 重复实施上述步骤
第三步: 第三步: 使用合适的工具来消除 使用合适的工具来消除 已识别的特定浪费
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式, 时它又是一种理念,一种文化。实施精益生产就是决心追 时它又是一种理念,一种文化。 求完美的历程,也是追求卓越的过程。 求完美的历程,也是追求卓越的过程。
1985年美国麻省理工学院组织了世界上14个国家的专家、 学者,花费了5年时间,耗资500万美元,对日本等国汽车 工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式, 在日本称为丰田生产方式。

《精益生产培训资料》课件


建立高效的生产组织
加强供应链管理
建立高效的生产组织体系,实现生产要素的 合理配置,提高生产效率和质量。
加强供应链管理,与供应商建立紧密的合作 关系,降低采购成本和库存水平。
华为公司的精益生产实践
引入精益生产理念
华为公司引入了精益生产理念,并 逐步将其融入到企业的各个方面。
构建高效研发体系
通过构建高效研发体系,提高产品 研发效率和质量,加快产品上市速 度。
《精益生产培训资料》课 件
xx年xx月xx日
目 录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心思想 • 精益生产的工具和技术 • 精益生产的实施步骤 • 精益生产的成功案例 • 结论和展望
01
精益生产概述
精益生产的概念和起源
精益生产(Lean production)是一种起源于日本的现代化 生产管理方式,它强调消除浪费、持续改进和不断学习,以 提高生产效率和产品质量。
5S管理
01
5S管理的定义
整理、整顿、清扫、清洁、素养。
02
5S管理的实施步骤
制定计划、实施整理整顿、定期清扫 清洁、提高员工素养。
03
5S管理的效果
提高工作效率、降低成本、提高产品 质量。
全面质量管理
全面质量管理的定义
关注客户需求,通过持续改进, 提高产品质量和过程效率。
全面质量管理的原则
以客户为中心、不断改进、全员 参与、过程方法。
找出根本原因
通过对现有生产流程的全面分析,找出影响生产效率和质量的关键因素,并 制定相应的改进措施。
制定实施计划和措施
制定改进方案
根据现有生产流程分析结果,制定相应的改进方案,包括改进工艺、优化流程、 提高设备利用率、降低浪费等方面。

某公司精益生产培训教材

好处: ➢ 采购可以根据发货日期及时与供应商协调发货期; ➢ 避免了因包材不能及时到货影响排产转产; ➢ 对各个市场销售情况及时了解; ➢ 可以有效控制在最小库存。
推行精益生产各部门要做什么?
➢ 生产部门
➢ 生产线效率最大化; ➢ 用焦点课题模式解决问题并施行改进; ➢ 工作场所彻底6S; ➢ 消灭浪费,快速的物流。
精益思想对库存的认识
库存水平
隐藏的问题点 供应商问题、停机、质量问题 切换问题、生产效率问题、工艺 问题、生产线平衡问题、销售等
一、包材质量管理 1.这是什么单? 2.质量是那个部门控制 签字的有吗?
3.谁有权改标准?
影响质量几大原因
品质定位
制造品质
产品 品质
设计品质
原料品质
1-从设计中防止犯错 2-防止原料不良着手 3-做好制造条件管理 4-在制造中发现缺点
➢工艺部门
➢ 标准化工艺 ➢ 生产线速率/节拍时间的考虑,远离传统的“工位效率”的考虑 ➢ 差错预防工艺 ➢ 将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束(瓶颈,生产能力,
可靠性与柔性)上
现在企业需求
➢ 精益生产已经发展成为一种管理体系
➢ 对供应商要求高了,要做到高要求
➢ 适应新行业中的发展
➢电子商务等 ➢双11 ➢双12怎么面对
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题 库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题
质量问题
库存可以掩盖一切问题
交货问题
库存是百害之首
▪ 库存的危害 增加利息负担 占用场地、厂房 管理人员增加 出、入库的搬运 受潮、不良等浪费

企业精益生产培训资料

Deliviry
C-成本 (Cost) S-安全 (Safety) M-人员积极性 (Morale)
最佳的品质 最柔性交货 最低的成本 最高安全性 最高员工士气
追求“零”极限
“零”产品不良
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
“零”员工抱怨
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第一部分:精益消费方式概要 1.2 精益消费方式价值-七个零目 的
求,然后逆向反推过来,确定需要哪些过程。 —产品增值流动法:价值流程目的是为“产品
增值〞的,因此按增值的顺序画出流程。 —当前流程分析法:对当前流程图中每个过程
中的资源流动情况进展分析,看资源利用是否 为绝对最少。
25
第二部分:认识浪费 2.3 价值流图与分析方法
理想状态的价值流图:
理想状态价值流图关注点:
讨论: —连续流的方式与浪费消除有什么关系? —连续流是消除哪些浪费后的结果?
考虑: —我们的流程中在哪里是“连续〞的? —现“连续〞处是如何状态?
33
第三部分:精益消费之方式要求 3.2 单件流
何谓“一个流〞?
也叫“单件流〞。是指从材料投入到成
品产出的整个消费过程,零件始终处于不停滞
8
第一部分:精益消费方式概要 1.1 精益消费方式简介
精益消费到底是什么? 对精益的理解: —从客户的角度准确定义价值; —确定产品的价值流〔寻找浪费〕; —建立最正确的产品消费体系; —让客户拉动消费; —不断地进展改善,精益求精。 精益消费体系包括: —一种形式; —一些方法; —一些工具;
对七个“零〞目的理解:
☆ 零切换
☆ 零库存
7个“零〞目的
☆ 零抱怨
☆ 零不良
☆ 零故障

精益生产培训资料全

原则3 作业领域要缩小到没有防碍
部品配置方法变更 只需移动手
原则2 动作要最短距离 皮带拉
制品要到作业者手的近处
原则4 取送材料利用重力和机械力
作业台
滑台
部品 B0X
自动滑入 包装箱内
4.2.4 动作要方便
原则1 动作利用重力和其他力量 利用孔 的大小



原则3 动作的方向和其变换要圆滑
动作的急变时不合适的
二、现场七大浪费
浪费
1. 过量生产 2. 库存 3. 搬运 4. 作业本身 5. 等待 6. 多余动作 7. 不良
2.1 过量生产
?生产多于下游客户所需 Making More Than Needed ?生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
2.2 在库的浪费
1.2 大量生产方式
20世纪初,美国福特公司创建了世界上第一条汽车 生产流水线:以流水线形式生产大批量、少品种的产品, 以规模效应带动成本降低,并由此带来价格上的竞争力 特点是:
单一化:连续19年只生产黑色T型车 标准化:设备、零件、工装模具、工具 节拍化:按节拍组织生产 专一化:分解为7600工序,每个工人只承担
任何超过加工必 须的物料供应
2.3 搬运的浪费
不符合精 益生产的 一切物料 搬运活动
2.4 作业本身
对最终产品或服务 不增加价值的过程
2.5 作业本身
任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作
2.6 等待的浪费
当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间
7、不良的浪费
为了满足顾客的 要求而对产品或服 务进行返工!
4.2 动作分析改善
为了消除动作中的浪费,以如下 4个观点为基准,研究改善方法,做出好的方案。
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XXX产品 OCT—节拍柱状图
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0
8 0 1.5
7 6
1.5 0.5 1.5
5
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0 0 0.5 2
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标准工时 T = 观测时间 X 评定系数 X (1 + 宽放率%) 产品标准工时 = ∑(T1,T2,T3,T4,……)
计算公式:CV0 = 间隔标记距离 / 节拍时间 因此在现场工艺管理人员,只要把流水线的速度调成理想的传送带速度即可。
13
LB生产线平衡
常用术语介绍:员工作业时间(Operator Circle Time)
OCT – 员工作业时间,员工在操作时,相邻两个重复动作之间的时间间隔。
A


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LB生产线平衡
9
LB生产线平衡
生产线平衡的定义:
生产线平衡(Line Balance),是对生产线的全部工序进行负荷分析,通过调整 工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡(作业时间尽可能相近)的技术手段与 方法,最终消除各种等待浪费现象,提高生产线的整体效率。 这种改善工序间能力使之平衡的方法又称为 瓶颈改善。
出料
木桶定律:
木桶定律,一个木桶盛水多少,并不取决于桶壁上最高的那块木板,而恰恰取决 于桶壁上最短的那块木板,这一规律我们称之为“木桶定律”。 木桶定律的三个推论: 只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水 所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大 提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度
常用术语介绍:产线平衡图
产线平衡图,以目视方式对单一产品的各工序所需时间进行的图示。 平衡图分析,对产品的各工序加工所需时间进行分析,识别瓶颈工序。
例如:某一产品经四道工序A、B、C、D,其加工所需时间(实测)如下: A —20.0; B —15.0; C —30.0; D —12.0 单位:min/个
答:节拍时间=有效出勤时间/[生产计划量X(1+不良率)] =480X2X20/[19200X(1+0%)] =60秒/个
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LB生产线平衡
常用术语介绍:传送带速度(CV)
传送带速度,是指流水线的皮带传递速度,一般情况下,采用一定的距离作好标 记,然后测定其时间,进而得出流水线传送带的实际速度,
计算公式:CV = 间隔标记距离 / 所耗时间 采用流水线作业的企业,传送带的速度关系着作业效率、疲劳程度以及产量。 理想的传送带速度,是恰好能完成预定产量的同时又能减少员工的身心疲劳。
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LB生产线平衡
生产线简介:
流水线的分类 :
单人单产品流水线; 单产品固定流水线; 多产品固定流水线; 自由流水线; 连续传动流水线; 间歇传动流水线; 分组流水线。
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LB生产线平衡
生产线简介:
流水线的分类 :
(交叉流程)
(直通流程 1 )
(直通流程 2 )
8
LB生产线平衡
11
LB生产线平衡
常用术语介绍:节拍(Takt Time)
节拍,是指在规定时间内完成预定产量,各工序完成单位成品所需的作业时间。 其计算公式:
节拍=有效出勤时间/[生产计划量X(1+不良率)]
例:每月的工作天数为20天,正常工作时间每班次为480分钟,该企业实行每天2 班制,如果该企业的月生产计划量为19200个,不良率为0%,请问该企业的生产 节拍是多少?
4
LB生产线平衡
生产线简介:
流水线生产的特点: 工作的专业化程度高; 生产按节拍进行; 工艺过程是封闭的; 生产对象在工序间作单向移动; 工序之间有传送装置连结。
5
LB生产线平衡
生产线简介:
组织流水线生产的必要条件 : 产量要足够大,单位产品的劳动量也比较大; 制造的工艺过程能划分成简单的工序,又能根据工序同期化的要求把某些 工序适当的合并和分解,使各工序的作业时间基本相等或成整数倍; 产品结构和制造工艺相对稳定; 必要的厂房条件。
2
12
2 1.5 6.5 4
2 2.5
1
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
M5 M4 M3 M2 M1
工序
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LB生产线平衡
常用术语介绍:标准工时 (Standard Time)
标准工时 ,一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间 称为工序标准工时,将产品生产流程各工序标准工时相加就得到产品标准工时。
入料
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LB生产线平衡
生产线平衡的意义:
缩短产品装配时间,增加单位时间的产量,降低生产成本; 减少工序间的在制品,减少场地的占用; 减少工序之间的准备时间,缩短生产周期; 消除员工等待现象,提升员工士气; 改变传统小批量作业模式,使其达到一个流生产; 可以稳定和提升产品质量; 提升工厂整体生产效率和降低现场的各种浪 费现象。
30
产 线
25 10 15
20
灰色 — 平衡损失时间
18
橙色 — 员工作业时间

15

30

10
20
5
15
12
0
A B CD
15
LB生产线平衡
常用术语介绍:OCT —节拍柱状图
OCT —节拍柱状图(山积图/山积表),反映各个工序作业时间对比情况的图表, 从中可以找到影响整个工序产能的工序,发现可改善的地方。
3
LB生产线平衡
生产线简介:
生产线(Line ),广义生产线指产品生产过程所经过的路线,即从原料进入生产 现场开始,经过加工、运输、装配、检验等一系列生产线活动所构成的路线;狭 义生产线也指一段或几段连接在一起的运动的机械化传送带和工序组合,俗称流 水线。
流水线是在“分工”和“作业标准化”的原理上发展起来的; 流水线生产方式的诞生; 必须依赖于加工技术的支撑; 流水线生产方式的基础是机械化传送带(流水线)。
一分厂精益生产培训系列课程
LB生产线平衡
目录
1、生产线和生产线平衡简介
生产线简介 生产线平衡的定义 生产线平衡的意义 常用术语介绍 生产线平衡率的计算
2、生产线平衡的基本原则和方法 3、生产线平衡的应用范围 4、生产线平衡实施十步法 5、改善案例详解
2
LB生产线平衡
生产线和生产线平衡简介
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