减压深拔工艺的开发与应用
减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用
减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用减压深拔技术是一种在炼油和化工装置中广泛应用的技术，它主要用于提取高温高压下的重质组分，同时在常减压蒸馏装置上的应用也逐渐增多。
常减压蒸馏装置是一种在大型炼油厂中常见的装置，用于分离石油裂化轻石脑油中的烯烃、芳烃等组分。
本文将从减压深拔技术的基本原理、在常减压蒸馏装置上的应用以及应用效果等方面进行探讨。
一、减压深拔技术的基本原理减压深拔技术是一种通过改变物料在装置中的压力和温度条件，使得原本在高压高温条件下存在的重质组分得以分离的技术。
其基本原理可以简单描述为：当物料在高温高压条件下，重质组分通常难以从轻质组分中分离出来，但是当通过减压操作使得压力和温度下降时，重质组分的汽相相对轻质组分更容易分离。
通过减压操作可以实现对重质组分的提取，这也是减压深拔技术能够实现对重质组分的高效分离的基本原理。
常减压蒸馏装置是一种常用的装置，用于从石油裂化轻石脑油中分离出烯烃、芳烃等组分。
在这种装置中，常使用的分离方法是通过温度差异使得不同组分的沸点温度差异实现分离。
由于石油裂化轻石脑油中含有一定量的重质组分，如苯、甲苯、二甲苯等，这些重质组分在传统的蒸馏过程中很难完全分离出来，影响了产品的质量和产率。
减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用主要是在原有的蒸馏装置上增加减压器，并通过减压操作实现对重质组分的提取。
在常减压蒸馏装置上，减压深拔技术的应用通常包括以下几个步骤：将石油裂化轻石脑油送入常减压蒸馏装置，经过初步分离得到一部分轻质组分和一部分重质组分；接着，将未分离的含有重质组分的液体通过减压器减压，使得温度和压力下降；经过减压操作后，重质组分通常以气相的形式从液体中被提取出来，从而实现了对重质组分的高效分离。
减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用效果主要体现在产品质量和产率的提高上。
通过减压深拔技术，可以实现对重质组分的高效提取，从而降低产品中重物质的含量，提高产品的烯烃、芳烃等轻质组分的纯度和产率。
减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用
第53卷第4期 辽 宁 化 工 Vol.53，No. 4 2024年4月 Liaoning Chemical Industry April，2024收稿日期： 2023-03-06减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用惠春阳（中国昆仑工程有限公司沈阳分公司，辽宁 沈阳 110167）摘 要：伴随着科学技术以及社会文明发展水平的日益提升，人们对环境问题和能源危机的关注程度日渐加深。
其中以原油供给矛盾为主，逐步演化为中国在生态环境建设和经济发展过程中的重点研究对象。
目前，个别原油炼油企业为获得高质量发展，开始在常减压蒸馏装置中运用减压深拔技术，旨在改善能源产品的综合质量，践行我国的节能环保政策，提高企业的经济和生态效益。
基于此，针对减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用展开研究，并提出策略，以供参考。
关 键 词：减压深拔技术；常减压蒸馏；蒸馏装置；技术应用中图分类号：TE96 文献标识码： A 文章编号： 1004-0935（2024）04-0537-04原油的成分较为复杂，想要从原油中提取出丰富多样的燃料、润滑油以及其他产品，则需要将石油进行沸程馏分分割，随后结合油品的具体使用需求，将馏分中的非理想组分直接剔除，或是通过化学反应，将其转化为所需组分[1]，进而获得符合各行各业发展所需的原油产品。
因此，炼油厂需要在其发展过程中，解决好原油的切割问题以及馏分加工分离问题[2-3]。
其中以蒸馏装置为代表，可以有效分离其中的有效组分，同时技术使用性价比较高，使用过程较为简单，可将原油混合物依照其组分的具体沸点，分解为不同馏分[4-5]。
1 减压深拔技术1）可以在减压塔的塔顶位置，运用两组三级蒸汽抽空器，或者使用喷水式板式空冷冷凝，以确保塔顶的残压可以始终满足在机械设备运转过程中的深拔要求；2）整个塔顶可以运用更为规整的填料和内部构件，可以进一步减少全塔的压力，进而优化蒸发层的真空度水平[6]；3）可以在减压塔的塔底位置，吹入一定的蒸汽，或是在减压炉管的位置，融入蒸汽，运用微湿式气体操作办法，以改善炉口的出口汽化率，进而优化产品的综合质量；4）需要设置低液量、分布较为均匀的槽式分布器，以进一步减少重蜡油的残碳总量，同时也可以减少金属的含量；5）需要在进料口的位置设置环形分配器，一般情况下，需保持环形分配器为360°，以确保气体上升过程可以更为均匀，进一步降低雾沫的夹带率；6）运用炉管对热胀量进行吸收，在企业的生产过程中，可以结合企业的具体生产需求，进行深拔或展开适当深拔[7]；7）在减压设置时，需要减少一线柴油的分馏段，或是进一步提高常压塔塔底气体，以优化轻质油的综合回收率[8]；8）具有一定的原油适应能力，同时操作弹性更好，尤其是对于原油品种以及生产方案处理，均具有较强的适用性。
减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用
终端。
通过对于蒸馏过程中单位时间内，单位面积的重金属质量所产生的变化的测量，能够进一步求得蒸发率。
在净化实验中，所需要采用的设备有不锈钢炉、内阻加热真空蒸馏设备。
而在不锈钢炉中，还包括加热器、热电偶、耐火材料、冷凝器、石墨坩埚等。
之后在不同的条件设置之下，通过在其中进行初始输入材料的加入，开展TCVD 实验。
通过机械真空泵，能获取蒸馏室内的动态真空度，之后对于加热速率进行控制。
在温度到达目标以后，要通过自动温控系统对于温度进行控制。
之后在到达一定条件以后，进行熔炉的排空，这样就能够去除其中的水分。
对于坩埚内的温度来说，如果到达目标温度以后，就会使得材料开始蒸发。
在结束蒸馏以后，要进行降温和冷凝器的清洗工作，之后对于冷凝器进行称重。
在冷却过程中，真空泵也要保持运行状态，让设备能够一直处于真空状态，这样能够避免金属的氧化以及出现气体泄漏。
之后，对于初始重金属的纯度的测定来说，需要运用化学滴定法，通过电感耦合等离子体质谱法，对于主要金属杂质的浓度进行测定，所采用的方法均符合国家的标准。
之后，利用100%的总杂质，进行蒸馏重金属纯度的计算，在冷凝器中随机抽取样品进行混合，这样就能够获得平均的杂质结果。
再通过电子探针分析仪，进行粗重金属表面样貌以及元素分布的分析。
1.2 结果分析在粗重金属的蒸馏过程中，随着温度的升高，质量呈水平变化趋势，在80 min 以内，在一定的速率下，系统压力也有较为显著的波动，出现这种现象的原因是由于设备中水分的少量且快速蒸发。
达到80 min 时，质量就会开始下降，出现重金属的蒸发。
之后随着温度的升高，并升高到一定程度保持不变以后，重金属再以一定的速率减少，直到重金属蒸发完全。
所以通过温度稳定范围内，可以进一步求得重金属的蒸馏率。
0 引言由于常减压蒸馏装置在使用的过程中，会因为原料性质差异等因素，在进行油品生产时，会出现较多的金属杂质，因此也不利于蒸馏的开展。
通过在常减压蒸馏装置中，运用减压深拔技术，能够有效地减少其中的金属杂质。
减压深拔技术分析
2019年01月减压深拔技术分析高子健（中海沥青（营口）有限责任公司，辽宁营口115007）摘要：为了让我国的减压深拔工艺得到优化，本文对国内外炼油厂减压深拔装置进行解析，并依照于此对炼油企业减压深拔装置普遍存在的问题进行实例列举，挖掘了影响减压深拔装置功能发挥的各种因素，仅供参考与借鉴。
关键词：常减压；减压深拔；拔出率；减压塔减压深拔是炼油厂设备组成中不可或缺的一个组成部分，对重油平衡、挖潜增效等方面的意义非凡。
一般情况下，拔出深度主要受减压炉出口温度、减压塔进料段压力等方面的因素影响，减压炉出口温度越高拔出度就会越高。
同时，减压塔进料段温度没提高10℃，总体拔出率就会提升几个百分点。
1减压深拔装置存在的问题1.1减压深拔工艺选择适应性问题依据炼油厂中一些必需执行的步骤对是否使用减压深拔技术进行确定，比较科学，且可以避免很多突发状况的产生。
与此同时，还要配合相关措施确定减压深拔切割位置。
查看减压渣油是否已经对催化裂化原料方面的相关要求进行满足，已经达到相应标准时，就可以不执行减压深拔步骤。
减压油渣如果已经符合沥青建筑材料的相关要求，工作人员需要这些对减压深拔的程度进行调整，满足沥青材料的生产原则，如果将减压深拔作为减黏裂化原料进行使用，那么还应按照原料性质要求对减压深拔的深度位置进行确定，满足二次加工装置再生产工作方面提出的标准与要求。
含硫量大的原油会导致减压油渣的密度也很大，同时一些其他相关指标的数值也很大，所以当做焦化原料开展相关工作时，必须对切割点的温度进行精确控制，要达到规定要求，也就是565℃以上。
选择技术使用时，要遵循的基本原则很多，同时影响深拔深度的因素也很多，无论是建设周期，亦或是操作周期，这些因素需要得到专业人士的考虑，并制定出一个周密且科学的执行计划，严格按照相关操作规范开展步骤，促进经济效益的最大化获取。
1.2减压深拔工艺流程问题对减压塔的设计方案进行拟定时，应先对减压蒸馏装置的拔出温度进行设置，最好控制在530℃以下。
惠州炼油减压深拔措施与效果
广 州 化工
・９ １７・
惠 ， 炼 油 减 压 深 拔 措 施 与 效 果 ｋ ｌ Ｉ ｌ
李 强
（ 中海炼化 惠州炼 油分公 司运行 一部 ， 东 惠 州 ５ ６ ８ ） 广 １０６
摘 要 ： 中海油惠州炼油常减压装置处理量为 １ ０ ２ 万吨／ 为国内单套处理能力最大的常减压装置。设计加工高含酸海洋 ０ 年，
Ａｂ ｔ ａ ｔ ｓ ｒ ｃ ：Ａｓ ｔ ｅｆｒ ｔｐ ａ ｔｓ ｅ ｉｌｙ ｆｒｈ ｇ ｙ ａ ｉ ｉ ｒ ｅ ｏｌ ｔ ｓ ｈ ｒｃ ａ ａ ｕ ｍ ｉｔ ｌｔｏ ｎｉ ｉ ｈ ｓ ｌｎ ｐ ｃ ａｌ ｏ ｉｈｌ ｃ ｄｃ ｃ ｕｄ ｉ ，ａ ｍｏ ｐ ｅ ｉ ｎｄ ｖ ｃ ｕ ｄ ｓｉ ａｉ ｎ ｕ ｔ ｎ ＣＮＯＯＣ ｉ ｌ Ｈｕ ｚ ｏ ｅ ｎ ｒ ｓ ｉ ｔｏ ｃ ｄ ｎ ｔ ｉ ａ ｅ ｉｈ ｕ ｒ ｆ ｅ ｗａ ｎｒ ｄｕ ｅ ｉ ｈ ｓ ｐ ｐ ｒ，ｗｈ ｃ ａ ｅ ｌｗｉｈ ｃ ｄ ｉ １ ｉ ｙ ｉｈ ｃ ｎ ｄ ａ ｔ ｒ ｅ ｏｌ ２Ｍｔ ａ． Ａｃ ｏ ｄ ｎ ｏ ｔ ｒ ｃ ｓ ，ｓ ｍｅ ｕ ／ ｃ ｒ ｉ ｇ ｔ ｈｅ ｐ ｏ ｅ ｓ ｏ ｍｅ ｓ ｒ ｓｗｅ ｅ ｔ ｋ ｎ ｔ ｔｅ ｇｈｅ ｅ ｐ ｃ ，ｉ ａ ｔ ｎ ｒ ｙ ｃ ｎｓ ａ ｕ ｅ ｒ ａ ｅ ｏ ｓｒ ｎ ｔ ｎ ｄ ｅ ｕｔ ｎ ｆｃ ，ｅ ｅ ｇ ｏ ｕｍｐ ｉｎ ｃ ｎ ｌ ｄ ｎ ｎ ｕ ｌ ｙ ｏ ｒ ｄ ｃ ｒ ｌｏ ｉ ｔｏ ｏ ｃ ｕ ｉ ｇ ａ ｄ ｑ ａ ｉ ｆｐ ｏ ｕ ｔｗｅ ｅ ａ ｓ ｍ— ｔ ｐ ｏ ｅ ｕ ｉ ｇ ｔ ｅ ｉ ｒ ａ ｅ ｏ ｕ ａｉ ． ｒ ｖ ｄ ｄ ｒｎ ｈ ｎｃｅ ｓ ｆｃ ｔｒ ｔｏ Ｋｅ ｏ ｄｓ：ｖ ｃ ｕ ｄｉｔｌａｉｎ ｕｎｔ ｙＷ ｒ ａ ｕ ｍ ｓｉｌｔｏ ｉ；Ｄｅ ｐ ｃ ｔ ｅ ｕ ；Ｍｅ ｓ ｒ ｓ；Ｅｆｅ ｔ ａｕ ｅ ｆ ｃ
减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用
减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用
常减压蒸馏是一种常见的分离技术，在石油化工、化工、医药等领域得到广泛应用。
它可以通过利用不同物质在不同压力下的沸点来实现各种物质的分离。
然而，传统的常减
压蒸馏存在许多问题，比如分离效率低、能耗大、环境污染等。
为了解决这些问题，减压
深抽技术被引入到常减压蒸馏中。
减压深抽技术又称为深度抽空技术，是一种通过提高减压蒸馏器的真空程度来促进蒸
发的技术。
它的原理是将减压蒸馏器内的气体排出，使压力降低，继而使物质的沸点降低，从而扩大了气液平衡区域，提高了分离效率。
1. 提高分离效率
2. 节省能源
采用减压深抽技术，可以使分离器实现更低的运行压力，减少蒸发的能量需求，从而
降低能耗。
这可以减少生产成本，提高经济效益。
3. 降低污染
设备中的溶剂，往往随蒸发物质一起升空，因此可以通过减压深抽技术来减少气体量，进而降低产生的污染，这使得设备的环保性能大大提高。
总之，减压深抽技术在常减压蒸馏装置上的应用可以大大提高设备的性能，其性能优
势具有操作简便、经济实用等特点，目前已成为各种行业中高效、环保、经济的选择。
减压深拔的途径和潜力
减压深拔的途径和潜力1、前言减压蒸馏装置是炼油厂深度加工的基础装置，增加减压蒸馏装置蜡油的拔出量，可以减小低价值的渣油，从而进一步提高产品的价值。
经测算，从渣油中每多拔出1t减压蜡油，至少可增值人民币300元。
减压蒸馏装置的深拔，其效益不仅在本装置上体现出来，更重要的体现在下游的裂化装置、产品调和及整个炼厂的缩合效益上。
因此，探索减压蒸馏装置深拔的可能性、潜力以及措施日益受到国内外炼油界的关注。
中国石化总公司已把减压深拔列入了减压蒸馏装置的主攻方向，并针对我国减压渣油中＜500℃馏份含量偏高（约为15～25%）的现状，明确提出要把减压渣油中＜500℃馏份的含量降到8%以下的奋斗目标。
2、装置概况我厂减压蒸馏装置为全填料干式减压蒸馏塔，其规格为φ1600/φ1000mm×29290mm，内设三段填料，二层集油箱。
三段填料均采用50＃英特洛克斯填料，第1、2段高度均为2200mm，第3段高度为2100mm。
减压塔有两个侧线均生产催化裂化原料；减压塔设两个取热回流，其中减顶回流为减一线蜡油通过泵加压后三次与原油换热、一次循环水冷却后回到第一段填料上方；减二中回流为减二线油经泵加压后三次与原油换热，返回第三段填料上方。
各段回流均采用树枝状分布器与BP型旋心喷头，回流由入塔前经过两级过滤，减压塔采用径向进料，汽化段高度2100mm，提馏段采用两层共五块人字挡板。
塔顶使用二级蒸汽喷射泵抽真空。
常减压设计总拔出率76%。
该塔投运后，运行情况良好，完全达到了设计要求。
3、探索减压深拔的途径3.1减少最下层集油箱以下塔体散热对于干式减压蒸馏来说，汽化段的残压和温度决定了汽化率和蜡油拔出率；同样，最下层集油箱下方的残压和温度对蜡油的拔出率有同等重要的意义，因为后者的残压和温度若不能同时保证，气相的蜡油组份就会重新液化，而落入渣油中。
一般来说，后者的残压、温度往往都前者低。
当实现无轻洗油操作后，造成该处温度下降的最主要原因是最下层集油箱以下塔体的散热损失。
玉门减压深拔减五线生产微晶蜡的工艺研究及应用
２０ ０ ６年 １ ２月
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润
滑
油
第 ２ 卷第 ６ １ 期
Ｖｏ ． ， ． １２１ Ｎｏ ６
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玉 门减 压 深 拔减 五 线 生产 微 晶蜡 的 工 艺 研 究 及 应 用
陈宗虎 ， 王士民 ， 曹艳丽 ， 赵春梅
（ 中国石油玉门油田分公司炼化 总厂 ， 甘肃 玉 门 ７ ５０ ） ３ ２ ０
摘 要 ： 玉 门减 压 深 拔 减 五 线 生 产 微 晶蜡 的工 艺 进 行 了研 究 并 进 行 了工 业 应 用 ， 产 结 果 表 明 ： 减 压 深拔 减 五 对 生 以
ＰＡＲＴＩ ＣＬＥＳ Ｉ ＬＵＢＲＩ Ｎ ＣＡＴＩ ＮＧ ＧＲＥＡＳ Ｅ
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减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用
减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用常减压蒸馏是一种利用不同组分的沸点差异实现分离的常用分离技术。
在常减压蒸馏过程中，通过减小系统压力，降低混合物的沸点，从而实现组分之间的分离。
在常减压蒸馏装置上应用减压深拔技术，可以进一步提高分离效果，加快分馏速度，增加生产效率。
常减压蒸馏装置由一组加热器、蒸馏塔和冷凝器等设备组成。
在常减压蒸馏过程中，混合物进入蒸馏塔，在加热器中受热后开始汽化，汽化的混合物蒸汽进入蒸馏塔，经过塔板和塔内装有填料的间隔层，逐渐分离不同组分的馏分，并从不同的位置收集。
减压深拔技术是一种在蒸馏塔中通过增加侧流口并对塔板进行特殊设计的方法。
通过增加侧流口，可以在塔中引入一个或多个外部洗液。
这些洗液通过塔板上的整流筐进入塔内，形成一片湍流区，与从上部进入的蒸汽混合，形成气液两相流动。
这种气液两相流动的方式可以增加混合物的多级接触，从而增加沸点接近的组分之间的质量传递速率。
减压深拔技术的主要原理是通过增加洗涤液的引入和气液两相流动的形式，增强混合物的分离效果。
在减压深拔区域内，组分与洗液在塔板上进行充分接触，由于洗液中含有高沸点组分，通过传质过程，可以使得低沸点组分向高沸点组分流动，从而达到更好的分离效果。
洗液的引入也可以降低塔板上的热效应，减少损失和浪费。
1. 提高分离效果：减压深拔技术可以增加组分之间的接触机会，增加质量传递速率，从而提高分离效果。
特别是对于沸点接近的组分，通过洗液的引入，可以实现高效的分离。
2. 加快分离速度：减压深拔技术可以增加气液两相之间的接触面积，提高传质速率，缩短了分馏的时间，加快了分离速度。
这对于工业生产过程中的高效率和高产量是非常重要的。
3. 降低能耗：减压深拔技术可以通过增加气液相接触的方式，提高分离效果，减少废物的产生，减少能源和原材料的消耗，从而降低了能耗。
4. 提高产品质量：减压深拔技术可以通过增加分离效果，减少杂质的含量，提高产品的纯度和质量。
常减压装置减压深拔技术的应用
关键词 ： 减压深拔 ；总拔 ； 真 空度 ； 减压塔 中图分 类号 ： Ｔ Ｅ ６ ２ ４ ． ２ 文献标 志码 ： Ａ 文章 编号 ： １ ０ ０ ３ — ６ ４ ９ ０（ ２ ０ １ ７ ）０ ２ － ０ ０ ５ ０ — ０ ２
常 减压 装 置减 压 深杨 晓莉
（ 玉 门油田公 司炼油化 工总厂 ，甘肃玉 门 ７ ３ ５ ２ ０ ０ ）
摘 要： 随着经济的发展 ，能源 日趋 紧张 ，石油资 源逐渐枯 竭，炼油 厂走原 油深加 工路线成为必然的选择 ，因此通 过常 减 压 装置减压 深拔技术 ，提 高原油拔 出深度 ，从渣 油中挖取 更多的效益，对提 高 目前炼油厂的经济效益具有十分 重要 的意义。减 压 深拔 ，是把原油切割到 ５ ６ ０ ℃以上 ，并使所拔 出的重质蜡 油的质 量满足加氢裂化类装 置对原料质 量的要 求 ，同时减压渣油 中
ｍｏ ｒ ｅ ｔ ｈ ａ ｎ ５ ％．
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ：ｄ ｅ ｃ ｏ ｍｐ ｒ ｅ ｓ ｓ ｉ ｏ ｎ ａ ｎ ｄ ｄ ｅ ｅ ｐ ｒａ ｄ ｗｉ ｎ ｇ； ｔ ｏ ｔ ａ ｌ ｄ ｒ ａ ｗｉ ｎ ｇ ；ｖ ａ ｃ ｕ ｍ ｕ ｄ ｅ ｒｅ ｇ ｅ；ｖ ａ ｃ ｕ ｕ ｍ ｔ ｏ ｗｅ ｒ
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一
１ 一 ２
—
李 炎 生 ．减 压 深 拔 工 艺 的开 发 与应 用
１ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ前
言
加 工路 线 选择 减压 深拔 ＋延迟 焦 化工 艺 。减 压深 拔 首 次 采 用 中 国石 化 工程 建 设 公 司（ Ｅ ） 单位 Ｓ Ｉ等
在 原油 重 质化 、 品轻 质化 的形 势下 ， 产 国内 外
炼 油 工 作者 越 来越 重 视 通过 提 高 减 压拔 出率 、 优
Ｋ Ｃ公 司 、 ｉ ｃ Ｂ Ｇｌｓｈ公 司 、 ｂｌ 油 公 司 及 ｔ Ｍｏ ｉ 石
２ 新建 常减 压蒸馏 装置减 压深 拔技术 应用
２１ 减 压深 拔关 键技术 问题 ．
减 压深 拔 工艺 的 实现 需要 解 决 的关键 技 术 问
题 包 括实现 全 塔 低压 力 降， 塔顶 高 真空 度 ， 防止油 品裂化 、 结焦 ， 防止塔 体和 内件 高温变 形等方 面 。 ２１１ 防止 油 品裂 化 ．． 减压 深拔 操 作 的减压 塔进
并对装置开工后的标 定数据进行了计算分析与对比。结果表明， 装置的生产运行达到 了设计的预
期 目的 ， 保 证 产 品 质量 的 同时 直 馏 蜡 油 收 率提 高 了约 ２３ 在 ．８个百 分 点 ， 月加 工 原 油 ３ ０ｋ 计算 ， 按 ５ ｔ 直 馏蜡 油 产 量 增 加 ８３ ０ ／ ， 增 效 约 ４ ０ 元 ， 得 了 良好 的社 会 效 益 和 经 济 效 益 。 ０ 月 月 ｔ ０万 取 关 键 词 ： 减 压 蒸 馏 装 置 减 压 深 拔 拔 出率 减 压 塔 常
压 渣 油 的 实 沸 点 （ Ｂ 切 割 温 度 都 低于 ５ ０ ℃ ， Ｔ Ｐ） ４ 而 国外 常 减 压 蒸 馏 装 置 减 压 渣 油 的 Ｐ一 般 为 ５ ５℃ ， 高 已达 到 ６ ５。 在对 减 压装 置进 行深 ６ 最 １ Ｃ， 拔 优化 的 同时 ， 兼顾 深拔 操 作对 催化 裂化 、 氢 裂 加 化 和延 迟 焦 化 等装 置原 料性 质 的影 响『。 国际 上 １ ］
出 口压力较低 ， 炉出 口段管内介质汽化率较高， 气
相 流 速 大 ， 常 可 达 声 速 的 ７ ％ ～ ８ ％， 般 设 通 ０ ０ 一
计减 压 炉 出 口分 支 管和 转 油 线 管径 较 大 ， 计 采 设 用 低 速转 油线 ， 相流 型 为环 状流 ， 内壁 为稳 定 两 管
的环状 液 层， 层内为汽 液相 混合物 。 液
料 段 温 度 一 般要 大 于 ３ ０℃ ， 压炉 出 口温 度大 ９ 减
壳 牌公 司均具 有 其 独特 的减 压 深拔 技术 。 目前减 压 深拔 技 术处 于 国外 垄 断 阶段 ， 制约 着 我 国 炼 油 工 业 的 发 展 。为提 高 中 国石 油 炼 制 水 平 ， 内许 国 多研 究 人 员对减 压 加热 炉 、 抽真 空 系统技 术 ， 低压
石 油艨制 与记 二
０
叫 Ｍ ＰＲＯ ＣＥＳＳＩ ＮＧ 州 盯 酬 。
２ｌ年瓢 若 ｏｏ
减压深拔工艺的开发与应用
李 炎 生
（ 中国石化武汉分公司， 武汉 ４ ０ ８ ） ３ ０ ２
摘 要 介 绍 了 中 国石 化 武 汉 分 公 司 ５Ｍｔ ／ ａ常减 压 蒸 馏 装 置 减 压 深拔 技 术 的开 发 及 设 计 特 点 ，
降 的新 型填 料和 高 效 、 堵 塞 、 高 温 的气体 分 布 抗 耐
于 ４ ５℃ 。由于 重质油 品在 ３ ０℃ 以上有 发生裂 ０ ６
解 反 应 的 可 能 ， 度 愈 高 ， 留时 间愈 长 ， 解程 温 停 裂
度 就 愈 大 。为 阻止 油 品 裂化 ， 须控 制 高 温 区 的 必 停 留时 间。减 压炉 设计 需要 减 少油 品在 高温 炉管 内的 停 留时 间 ， 压塔 的结 构 设 计上 要 确 保 减压 减
收 稿 日期 ：２ １ —３ １；修 改 稿 收到 日期 ：２ １．６２ 。 ０ ００ —７ ０ ００ —４ 作 苦 简 介 ： 炎 生 （ ９４ ） 男 ， 业 于 天津 大 学 化 工 系 ， 事 李 １６一 ， 毕 从 石 油 化 工 生 产技 术 工 作 。
常 减 压 蒸 馏 装 置 。随 着 原 油加 工 量 的 提 高 ， 有 原
化 重 油加 工路 线 ， 增加 炼 油 厂 效 益 。 目前 国 内减
压 拔 出深 度 普 遍 偏 低 ， 数 常 减 压 蒸 馏 装 置 减 多
共 同开发 的技 术 。以下 介 绍 中国石 化武 汉 分公 司
５Ｍｔ 常 减 压蒸 馏装 置减 压 深拔 技 术 的开发 及设 ／ ａ
计特点， 并对 装置开 工后 的标定 数据进 行分析 。
塔 塔底温 度 低于 ３ ０℃。 ６
器和 液 体分 布 器等 塔 内件技 术 及减 压塔 的过 程模 拟软 件等技 术进 行开 发研 究 。 Ｊ 中 国石 化武 汉分 公 司炼 油加 工能 力为 ５Ｍｔ ， ／ ａ 加 工 仪． 管 输 原 油 ， 要 生 产 装 置 有 常 减 压 蒸 长 主
２１２ 避免 炉 管和 转 油线 内结 焦 ．．
常规 常减 压 蒸
馏 装 置为 降低 转 油线温 降 、 少 阻力 损失 ， 减 减压 炉
馏 、 油 催 化 裂 化 、 迟 焦 化 、 油 加 氢 、 化 重 重 延 柴 催
整 、 氢等 。为 满足 成 品油 市场 的需 要 ， 制 提高 成 品 油 质量 ， 同时为 即将建 成的 ０８Ｍｔ 乙烯提 供裂 解 ． ／ ａ 原 料 ， 充 分 依托 现 有 装 置 和 公 用 工程 的 基 础 上 在 进行 炼油扩 能改造 ， 中包括异 地改造 新建 ５Ｍｔ 其 ／ ａ