常减压装置说明书
常减压装置工艺流程说明
常减压装置工艺流程说明一、原油换热及初馏部分原油经原油泵P1001 A-C升压进入装置后分为两路，一路与原油—初顶油气换热器E1001AB换热，然后经过原油—常顶循（II）换热器E1003、原油—减一及减一中换热器E1004、原油—常一中（II）换热器E1005AB、原油—常三线（II）换热器E1006AB，换热后温度升至134℃，与另一路换后原油合并进电脱盐罐V1001；另外一路与原油—常顶油气换热器E1002AB换热后，依次经过原油—常顶循（I）换热器E1007、原油—常一线换热器E1008、原油—常二线（II）换热器E1009、原油—减渣（V）换热器E1010A-C，温度升至138℃，与另一路合并。
合并后温度为136℃的原油至电脱盐。
脱盐后的原油分为两路，一路脱后原油分别经过E1011AB、E1012AB、E1013AB、E1014A-C、E1015AB，分别与减三线（II）、常二线（I）、常二中（II）、减渣（IV）、减二及减二中换热，温度升至240℃。
另一路脱后原油分别经过E1016、E1018、E1019AB、E1020A-C，分别与减二线、常一中（I）、减三线（I）、减三及减三中（II）换热，温度升至236℃，然后与从E1015AB来的脱后原油合为一路进入初馏塔T1001。
初馏塔顶油气经过E1001AB，与原油换热后再经初顶油气空冷器Ec1001AB、后冷器E1041AB，冷凝冷却到40℃后，进入初馏塔顶回流罐V1002进行气液分离，V1002顶不凝气进入低压瓦斯罐，然后引至加热炉F1001燃烧。
初顶油进入初顶油泵P1002AB，升压后一路作为初馏塔顶回流返回到T1001顶部，另一路作为汽油馏分送至罐区（汽油）。
初馏塔底油经初底泵P1003AB抽出升压后分为两路，一路经初底油—减渣（III）换热器E1021A-D、初底油—常三线（I）换热器E1022、初底油—减三及减三中（I）换热器E1026A-C，换热至297℃；另一路经过初底油—常二中（I）换热器E1025A-C、初底油—减渣（II）换热器E1026A-D换热后温度升至291℃，二路混合后温度为294℃，进入初底油—减渣（I）换热器，温度升至311℃进常压炉F1001，经加热炉加热至369℃后，进入常压塔T1002进行分离。
常减压装置操作规程完整
.第一章装置概述及主要设计依据本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等局部组成。
主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。
一、本装置主要以下技术特点1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐局部的主要技术特点为：〔1〕在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并到达混合均匀的目的；〔2〕交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备平安平稳操作；〔3〕不停工冲洗，可定期排污；〔4〕采用组合式电极板；〔5〕设低液位开关，以保证装置操作平安；3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，防止对常压塔操作负荷的冲击。
4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。
5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。
6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。
7、为了有效利用热能，对换热流程进展了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。
局部换热器管束采用了螺纹管和插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。
8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。
减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进展分布器、无壁流规整填料等多项专利1 / 76技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。
9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽，降低了装置能耗。
10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。
11、常顶油气与原油换热，提上下温位热量回收率。
12、采用浙大中控DCS软件进展流程模拟，优化操作条件。
二、装置能耗装置名称：60万吨/年常减压装置。
设计进料量：60万吨/年。
装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。
.第二章工艺流程3 / 76一、工艺流简述1、工艺流程说明约40℃的原油由设在罐区的原油泵〔P-101/1.2〕送入装置，原油进入装置后进入原油—常顶油气换热器〔E-101/1.2〕、然后分成两路换热网络，一路由原油—常一线换热器〔E-102〕、原油—常三线〔二〕换热器〔E-103〕、原油-常二线换热器〔E-104/1.2〕换热到122℃，在第二路原油经原油—减一线及减顶循换热器〔E-105/1.2〕、原油—减二线换热器〔E-106/1.2〕、原油—减三线换热器〔E-107/1.2〕换热到137℃，原油出换热网络I段后合并成一路原油升温至130℃进入电脱盐脱水系统，原油脱盐脱水系统采用二级交直流电脱盐工艺进展深度脱盐脱水。
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册第一部分：常减压蒸馏装置概述1.1 常减压蒸馏装置定义常减压蒸馏装置是一种用于液体混合物分离的设备，它通过控制系统压降，使混合物在低温下分馏，从而实现不同组分的分离和提纯。
1.2 常减压蒸馏装置应用领域常减压蒸馏装置广泛应用于化工、制药、食品加工等领域，用于提取精馏、浓缩和分离各种化工原料、药物和食品添加剂等物质。
1.3 常减压蒸馏装置工作原理常减压蒸馏装置利用液体混合物在不同温度下的沸点差异，通过对系统压力的调节，使得混合物在低温下分馏，从而实现不同组分的分离。
通常采用冷凝器冷却分馏出的混合物，再进行收集和提取。
第二部分：常减压蒸馏装置技术参数2.1 常减压蒸馏装置主要参数- 最大工作压力- 最高工作温度- 分离能力- 设备尺寸- 生产能力- 能耗指标- 自动化程度2.2 常减压蒸馏装置技术指标的选择和设计原则- 根据原料性质、产品要求和生产规模确定最大工作压力和最高工作温度；- 根据产品的要求和生产规模确定分离能力和生产能力；- 根据设备场地和生产条件确定设备尺寸和能耗指标；- 根据自动化程度的要求确定控制系统的设计和配置。
第三部分：常减压蒸馏装置设备组成和工作流程3.1 常减压蒸馏装置设备组成- 蒸馏塔- 冷凝器- 分离器- 冷却系统- 加热系统- 控制系统3.2 常减压蒸馏装置工作流程- 原料进料- 加热蒸发- 分馏分离- 冷凝收集- 产品提取- 废料排放第四部分：常减压蒸馏装置操作与维护4.1 常减压蒸馏装置操作注意事项- 严格按照操作规程进行操作；- 定期检查设备运行状态，及时处理异常情况；- 注意安全防护，防止操作人员伤害和事故发生；- 注意原料和产品的储存和处理。
4.2 常减压蒸馏装置维护保养- 定期检查设备零部件的磨损和损坏情况，及时更换； - 定期清洁设备内部和外部，防止污染和腐蚀；- 定期对设备进行润滑和保养；- 定期进行设备的技术检测和维修。
第五部分：常减压蒸馏装置发展趋势5.1 常减压蒸馏装置技术发展趋势- 高效节能：采用新型节能材料和技术，提高装置的能效比；- 自动化智能：利用先进的控制系统和机器学习算法，实现设备的自动化操作和智能化管理；- 绿色环保：采用环保材料和技术，减少废气排放和资源浪费。
常减压蒸馏装置技术手册
常减压蒸馏装置技术手册一、常减压蒸馏装置概述常减压蒸馏是一种通过控制系统压力实现蒸馏分离的过程。
常减压蒸馏装置通过降低系统的压力，从而降低液体的沸点，使得液体中的组分能够在较低温度下蒸发出来并得以分离。
这种技术被广泛应用于化工、制药、食品等工业领域。
二、常减压蒸馏装置主要组成部分1. 塔式蒸馏柱：塔式蒸馏柱是常减压蒸馏的核心部件，其内部结构复杂，可以根据不同的工艺要求设计成各种形式。
2. 加热器：加热器用来提供蒸馏过程中所需的热量，通常采用蒸汽加热或电加热方式。
3. 冷凝器：冷凝器用来将蒸汽冷凝成液态，以便进行分离和收集。
4. 冷却水系统：用来冷却冷凝器中的冷却管，将蒸汽冷凝成液态。
5. 控制系统：用来控制整个蒸馏过程中的温度、压力、流量等参数。
三、常减压蒸馏的工艺流程1. 原料进料：将需要蒸馏的原料液体通过进料管道加入蒸馏柱中。
2. 加热蒸发：通过加热器对蒸馏柱中的原料液体进行加热，使其蒸发成蒸汽。
3. 蒸汽分离：蒸汽进入蒸馏柱后，在塔式蒸馏柱内部不同的板层上发生分离，将不同组分进行分离。
4. 冷凝分离：将蒸汽进入冷凝器后，冷凝成液态，不同组分根据不同的沸点被分离出来。
5. 产品收集：将分离出来的产品通过收集器进行收集和储存。
四、常减压蒸馏装置的应用1. 化工行业：用于分离提纯各种化工原料，如石油化工中的燃料油、柴油、汽油等。
2. 制药行业：用于制备各种药品原料的分离和提纯，如中药提取、生物制药等。
3. 食品行业：用于提取各种食品原料的香精、色素、提取物等。
五、常减压蒸馏装置的优点1. 可以实现高效的分离和提纯，适用于各种原料的蒸馏分离。
2. 操作灵活，可以根据不同的工艺要求进行调整和控制。
3. 能够节约能源，降低生产成本，提高生产效率。
六、常减压蒸馏的注意事项1. 操作人员必须具备相关的专业知识和操作技能，确保安全生产。
2. 定期对设备进行检查和维护，保证设备的正常运行。
3. 严格控制系统压力和温度，确保蒸馏过程的安全性和稳定性。
《常减压装置简介》课件
资源循环利用
实现常减压装置副产物的回收和再利用，提高资 源利用率。
智能化发展
数据分析与优化
利用大数据和人工智能技术，对常减压装置的运行数据进行实时 监测和智能分析，优化操作参数和工艺流程。
故障诊断与预测
建立故障诊断和预测模型，提前发现潜在故障，提高装置的稳定性 和可靠性。
智能决策支持
基于人工智能技术，为常减压装置的运行和管理提供智能决策支持 ，提高生产效率和经济效益。
05
常减压装置的选型与配置
选型依据
01
02
03
04
加工规模
根据生产需求，选择适合加工 规模的常减压装置。
原料性质
根据原料油的性质，选择合适 的常减压装置以适应不同的进
料条件。
产品要求
根据产品方案和产品质量要求 ，选择能够满足产品指标的常
减压装置。
经济效益
综合考虑投资成本、运行成本 和经济效益，选择性价比高的
常减压装置。
配置原则
安全性
确保装置的安全性，配置相应 的安全设施和报警系统。
可靠性
选用可靠的设备和材料，确保 装置的稳定运行。
适应性
根据原料和产品的变化，配置 相应的处理和调节设施。
经济性
合理配ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ设备，降低投资成本 和运行成本。
船舶运输
船舶运输过程中，常减压装置可用 于对原油进行加热、稳定和脱水等 处理，以保证原油的运输安全。
使用注意事项
操作人员需经过专业 培训，熟悉装置操作 规程，确保安全操作 。
注意控制加热速度和 温度，避免因过热导 致设备损坏或火灾事 故。
在使用过程中，要定 期检查装置的各个部 件，确保其正常运转 。
550常减压装置操作规2
i 净化风、非净化风系统西界区来净化风经过滤器后送至各仪表用风点，西界区来非净化风分别送至减压塔区吹扫、风动隔膜泵及四注泵房吹扫、总图区吹扫服务点、至常压塔区吹扫、至常压框架吹扫、至减压框架吹扫、至炉区服务点、炉区及余热回收系统吹灰。
净化风与非净化风之间配有连通线。
非净化风与西界区扫线蒸汽之间配有连通线。
j 氮气系统氮气自西界区进装置后，分别送至初馏塔C1001吹扫、常压塔C1002吹扫、各换热器吹扫、常减炉分支吹扫、火炬放空线吹扫、管网瓦斯线吹扫、电脱盐氮气补压、石脑油线吹扫、封油线吹扫、初常顶气压缩机K1001/1，2吹扫、减顶气压缩机K1002/1，2吹扫及氮封、界区进出装置线氮气吹扫,高危泵双端面密封系统氮封等。
k 封油系统流程减二线自减二线-热水换热器E-1504/1，2后抽出一部分做封油，进入封油罐D1012，用封油泵P1029/1，2抽出，送初底泵P1004/1，2、常底泵P1012/1，2、减二线及减一中泵P1015/1，2、减三线及减二中泵P1016/1，2、减压过汽化油泵P1017/1，2、减压渣油泵P1018/1，2做封油。
开工时自西油品蜡油罐靠自压从减二线出装置反引蜡油进入封油罐D1012，为上述机泵提供封油。
常三线自常三线出装置流控阀前抽出，为常三线泵(P-1007/1，2)、常二中泵(P-1011/1，2)提供封油。
l 三注系统流程为了减少设备的腐蚀，除了在罐区原油注破乳剂外，在初馏塔、常压塔和减压塔塔顶馏出线上分别注中和剂、注缓蚀剂、注水，以减轻塔顶轻油部位腐蚀。
破乳剂由原油罐区负责调注；中和剂、缓蚀剂由缓蚀剂槽(D-1014/1，2)分别抽出，用缓蚀剂泵P1026/1，2分别送到初、常、减塔塔顶馏出线。
m 重污油系统减二出装置线、减三出装置线、减压渣油出装置线、电脱盐安全阀PSV-1001/1，2放空线、地下污油罐D1017外送污油、P1031退油及各吹扫点来的重污油，合流至重污油总管出装置。
30万吨常减压装置技术操作规程
30万吨常减压装置技术操作规程常减压装置是炼油行业中常用的设备，其作用是在炼油过程中控制和调节压力，以保证生产的安全和稳定。
为了保证常减压装置的正常运行，必须严格按照技术操作规程进行操作和维护。
下面是一份30万吨常减压装置技术操作规程的示例，共计1200字。
1.常减压装置的基本原理：常减压装置是通过控制减压阀和顶空系统的联动来调节罐内的压力，以达到所需的生产工艺条件。
减压阀的开度由调节阀控制，调节阀的开度根据罐内液位和出口压力自动调节。
2.常减压装置的启停操作：启动操作：先检查减压阀和调节阀的状态，确保其处于关闭状态。
然后依次启动减压阀、顶空系统和调节阀。
启动后，要根据操作要求来调节减压阀的开度和调节阀的压力调节范围。
停止操作：先关闭减压阀、顶空系统和调节阀，等待减压阀完全关闭后，再关闭顶空系统和调节阀。
停止后，要对减压阀和调节阀进行检查，确保其处于安全状态。
3.常减压装置的维护操作：①定期检查减压阀和调节阀的工作状态，如有异常及时进行维修。
②定期检查罐内液位和出口压力，确保其在正常范围内。
③定期检查顶空系统的运行情况，确保其工作正常。
④定期清洗和更换过滤器，防止杂质进入常减压装置。
⑤定期对常减压装置进行维护保养，如润滑、紧固、清洗等，确保其正常运行。
二、常减压装置技术操作规程的要求1.操作人员必须经过专门培训，掌握常减压装置的基本原理和操作要点，并严格按照技术操作规程进行操作。
2.操作过程中应注意安全，如发现异常情况要及时报告，并采取相应的措施进行处理。
3.定期对常减压装置进行检查和维护，确保其设备状态良好。
4.严禁操作人员私自改变调节阀的参数和工作模式。
5.严禁操作人员在未停止减压阀和调节阀的情况下进行清洁和维修。
6.操作人员要遵守操作规程，并及时掌握最新的技术操作要求，不断提升自己的专业知识和技能。
三、常减压装置技术操作规程的风险控制1.风险识别：在操作过程中要对可能存在的风险进行识别，如减压阀和调节阀的故障、液位和压力异常等。
常减压装置操作规程
减三及减二中（一）换热器
D-１03
减顶油气分水罐
E-1１8/1．２
减渣（一)换热器
D-104
常顶瓦斯分液罐
Ｅ-1１９/１.2
一级排水二级电脱注水换热器
Ｄ-1０５/１.２
破乳剂配制罐
E－120/1.２
常顶空冷器
D-1０6
减顶瓦斯分液罐
Ｅ-1２１/１.2
常顶后冷器
D-1０8/1.２
缓蚀剂配制罐
设备位号
设备名称
设备位号
设备名称
C-10１
闪蒸塔
E－112/１.2
常一中换热器
Ｃ－1０2
常压塔
E-11３
常二中（二）换热器
C－103
常压汽提塔
Ｅ-114／1.2
减二及减一中换热器
C-104
减压塔
Ｅ-115
减渣(三）换热器
D－101/1．2
电脱盐罐
Ｅ-１１6/１.2
减渣(二）换热器
D-1０2
常顶产品回流罐
注缓蚀剂泵
P－11１/1.2
减顶循及减一线油泵
Ｐ-120/１．2
燃料油泵
P－11２/1．2
减一中及减二线油泵
P－121／1.2
真空泵
Ｐ-11３/1.２
减二中及减三线油泵
P-123/1.2
二级电脱注水泵
P-124
隔离液装置
Ｐ-125
轻污油泵
D－12８
燃料油罐
P-126/1.2
塔顶注水泵
第二章工艺流程
一、工艺流简述
(3）不停工冲洗,可定期排污；
(4）采用组合式电极板；
（5)设低液位开关，以保证装置操作安全;
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一、工艺流程
1.1装置概况
本装置为石油常减压蒸馏装置，原油经原油泵（P-1/1.2）送入装置，到装置内经两路换热器，换热至120℃，加入一定量的破乳剂和洗涤水，充分混合后进入电脱盐罐（V1）进行脱盐。
脱后原油经过两路换热器，换热至235℃进入初馏塔（T1）闪蒸。
闪蒸后的拔头原油经两路换热器，换热至310℃，分四股进入常压塔加热炉（F1）升至368℃进入常压塔（T2）。
常压塔塔底重组分经泵送到减压塔加热炉（F2）升温至395℃进入减压塔（T4）。
减压塔塔底渣油经两路换热器，送出装置。
1.2工艺原理
1.2.1原油换热
罐区原油（45℃）经原油泵P-1/1.2进入装置，分两路进行换热。
一路原油与E-1（常顶气）、E-2（常二线）、E-3（减一线）、E-4(减三线)、E-5(常一线)、E-6(减渣油)换热到120℃；二路原油与E-14（常顶气）、E-16(常二线)、E-17(减二线)换热到127.3℃。
两路原油混合换热后温度为120℃，注入冷凝水，经混合阀（PDIC-306）充分混合后，进入电脱盐罐(V-1)进行脱盐脱水。
脱后原油分成两路进行换热，一路脱后原油与E-7(常二线)、E-8(减二线)、E-9/1.2(减三线)、E-10/1～4(渣油)换热到239.8℃；二路脱后原油与E-11/1.2（减一中）、E-12/1.2(常二线)、E--13/1.2(减渣)换热到239.7℃。
两路脱后原油换热升温到230℃合为一路进入初馏塔(T-1)汽化段。
初馏塔塔顶油气经空冷气（KN-5/1～5）冷凝到77℃，进入初顶回流罐（V-2）。
油气经分离后，液相用初顶回流泵（P-4/1.2）打回初馏塔顶作回流，其余油气继续由初顶空冷器（KN-1/1～3）、初顶后冷器（N-1）冷却到40℃，进入初顶产品罐(V-3)。
初馏塔侧线油从初馏塔第10层用泵（P-6/1.2）抽出与常一中返塔线合并送到常压塔第33层塔盘上。
初馏塔底拔头油，经初底泵（P-2/1.2）抽出分两路换热。
一路拔头原油与E-30/1.2(常二中)、 E-31(渣油)换热到270︒C、E-32(渣油)、E-33(减四线)、E-34/1.2(减渣油)换热到308.3︒C；二路拔头原油与E-35/1.2(减二中)、E-36(减渣油)、E-37/1.2(减二中)、E-38(常四线)、E-39/1.2(减渣油)换热到312.8︒C。
两路拔头原油汇合换热到308.3︒C，然后分四路进入常压炉(F-1)，加热到365︒C，进入常压塔(T-2)进料段。
1.2.2常压塔
常压塔顶馏出的油气，与原油换热(E-1、E-14)，油气冷却到86︒C进入常顶回流罐(V-4)。
液相用常顶回流泵(P-7/1.2)抽出打回到常压塔顶作塔顶回流。
气相经空冷器(KN-2/1.2)和后冷器(N-2)冷却到40︒C，进入常顶产品罐(V-5)。
常一线从常压塔第34层塔板上引出，与换热器E-40（常三线）换热后引入常压汽提塔（T3）上段，由泵 (P-9/1.2)从常压汽提塔抽出常一线油，经E-5(原油)、冷却器冷却至60℃左右出装置。
常二线从常压塔第23层塔板上引入到常压汽提塔（T3）中段，由泵 (P-10/1.2)从常压汽提塔抽出常二线油，经E-12/1.2（脱后原油）、E-7（脱后原油）、E-16（脱前原油）、E-2(脱前原油)换热后，再经空冷器(KN-4/1.2)冷却到60℃送出装置。
常三线从常压塔第15层塔板上引入到常压汽提塔（T3）下段，由泵(P-11/1.2)从汽提塔抽出常三线油，经过E-40(常三热虹吸重沸器)提供汽提热源，，与E-42(除盐水)，E-45(伴热水)换热后，再经冷却器(N-3)冷却到60︒C左右送出装置。
常一中从常压塔第31层塔板上经常一中泵(P-14)抽出，与蒸-1、蒸-3换热发生P=1.0MPa及P=0.4MPa的蒸汽后温度降为154︒C 返回常压塔33层塔盘上。
常二中从常压塔第22层塔板上经常二中泵(P-15/1.2)抽出，与E-30/1.2换热后温度降为154︒C 返回常压塔常二中填料段上部。
常压塔底油由常底泵(P-3/1.2)抽出，分四路送入减压炉(F-2)，加热到395︒C，在出口合为一路进入减压塔(T-4)的进料段进行减压蒸馏。
1.2.3减压塔
减压塔（T4）塔顶油气经抽真空系统后，不凝气放空或作为瓦斯去加热炉燃烧。
冷凝部分进入减顶分水罐（V6），由泵（P24/1.2）抽出。
减一线从减压塔顶部填料段下面的集油箱中抽出送入分离罐（V5），由减一线泵(P-16/1.2)抽出，经过E-3(原油)，E-43/1.2(除盐水)换热后，经冷却器（N－8/1.2）后分成两路。
一路作为减一线油送出装置；另一路返回减压塔顶做减顶回流。
减二线从减压塔第三层填料段下面的集油箱抽出进入减压汽提塔，油气返回减压塔，减二线油用泵(P-17/1.2)抽出，与E-21/1.2（原油）、E-8（原油）、E-17（原油）、E-51(采暖水)换热，经冷却器(N-9)冷至60︒C送出装置。
减三线从减压塔第五层填料段下面的集油箱抽出进入减压汽提塔，油气返回减压塔，减三线由减三线泵(P-18或P-17/2)抽出，与E-9/1.2（原油）、E-4(原油)换热，经冷却器(N-10)冷至60︒C 送出装置。
减四线从减压塔第六层填料段下面的集油箱抽出进入减压汽提塔，油气返回减压塔。
减四线由减四线泵(P-19/1.2)抽出与E-33、E-47(采暖水)换热，经冷却器(N-11)冷至60︒C 送出装置。
减一中由泵(P-22或P-23/2)从第二层填料下面的集油箱中抽出，经蒸-2/1.2与除
氧水发生P=1.0MPa蒸汽之后，再与E-11/1.2(原油)换热降至150︒C，返回减压塔第二层填料段上面的液体分配器。
减二中由泵（P-23/1.2）从第四层填料下面的集油箱中抽出，与E-37/1.2 （拔头原油）、E-35/1.2（拔头原油）换热后温度降为236︒C ，返回减压塔第四层填料上面的液体分配器。
减压塔底渣油由渣底油泵(P-21/1.2)抽出，分两路换热，一路与E-39/1.2（拔头油）、E-31（拔头油）、E-10/1～4（脱后原油）换热；另一路与E-34/1.2（拔头油）、E-32（拔头油）、E-36（拔头油）、E-13/1.2（脱后原油）换热。
两路合并再与E-6（脱前原油）、E-50/1.2(采暖水)换热，经冷却器(N-13/1.2)冷至98︒C 送出装置。
1.2.4加热炉系统
常压加热炉：拔头油换热到310︒C，分四路进入F-1对流室，从对流室下来到辐射室上方出来被加热到365︒C ，去常压塔蒸馏；减压加热炉：常压重油355︒C 经P-3/1.2到F-2对流室下部然后到辐射室，最后从辐射室上方出来到减压塔蒸馏，减压炉对流室还分别给1.0MPa蒸汽和0.4MPa蒸汽加热，中间1.0MPa蒸汽，上下0.4MPa蒸汽，分别加热到250︒C 、400︒C ，作为加热炉烧火蒸汽、消防蒸汽、减压抽真空蒸汽及各塔吹汽。
F-1.2用的燃料油是本装置的减压渣油经换热，从E-6/1.2阀前160︒C经过控制阀。
一路去F-1做燃料；另一路去F-2做燃料。
炉-1.2烧火用的燃料气(高压瓦斯)是从气体分馏来到装置内，经E-52/1与伴热水加热后到容-12高压瓦斯罐脱油、脱水，出来后分二路，一路去F-1做燃料；另一路去F-2做燃料。
烟气余热回收系统流程:从常、减压炉排出的大约300～380︒C 热烟气，经过顶部烟道，进入重合烟囱的一侧下行，进入热管式空气预热器(空予-2)与空气换热，烟气温度降到160︒C，被引风机抽出送入重合烟囱的另一侧排空，空气经吸风道被鼓风机送到热油式空气预热器(空予-1)。
再进入热管式空气预热器（KY-2），被预热约230︒C，分别进入常、减压加热炉燃烧器供火嘴燃料燃烧用。
二、主要设备及控制指标
2.1 主要设备列表
2.2主要调节器
2.3仪表显示
三、DCS
3.1初馏塔DCS
3.2常压塔加热炉DCS
3.4减压塔加热炉DCS。