设备OEE控制程序
设备综合效率OEE控制程序
设备综合效率OEE控制程序
1.目的：
为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况及产品质量，最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。
2.适用范围：
本公司内部所有生产设备。
3.定义：
OEE：综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
4.设备综合管制过程乌龟图：
5.作业内容：。
OEE分析与运作
数据分析与报告
设备效率分析
分析设备运行数据，计算设备的OEE（Overall Equipment Effectiveness）指标，评估设备效率。
质量分析
分析产品质量数据，找出影响产品质量的因素，提出改进措施。
生产计划与实际完成情况分析
分析生产计划与实际完成情况的差异，找出生产瓶颈和改进点。
3
通过对损失进行分析，可以制定相应的改善措施， 提高设备的运行效率和生产效益。
原因分析
原因分析是OEE分析的关键环节，通过对设备运行数据的深入分析，找出 影响设备效率的各种因素。
原因可能包括设备设计不合理、维护不当、操作不规范、原材料质量不达 标等。
通过原因分析，可以明确改善方向，制定针对性的改善措施，提高设备的 运行效率和生产效益。
参数优化
对设备运行参数进行优化， 找到最佳参数组合，提高 设备运行效率和产品质量。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术， 减轻人工操作负担，提高 生产过程的稳定性和效率。
人员培训与操作规范
培训计划
制定培训计划，对操作人员进行定期培训，提高其技能水平和安 全意识。
操作规范制定
制定详细的操作规范和安全操作规程，确保操作人员按照规范进 行操作。
某化工企业OEE改进案例
总结词
通过持续的OEE改进，企业实现了稳定的生产和高质量的产 品。
详细描述
该化工企业在生产过程中面临设备故障频繁、产品质量不稳 定的问题，通过引入OEE分析，对生产过程进行持续监测和 评估，不断优化设备维护和生产工艺，最终实现了稳定的生 产和高质量的产品。
某机械加工企业OEE优化案例
改善措施
设备OEE控制程序
共 5 页第 1 页目的：为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况和产品质量，最大化提升资源和设备的利用率，挖掘出设备最大的生产潜力。
范围：本公司生产车间关键生产设备。
职责：1. 设备工程部：负责公司设备的 OEE 管理活动的培训，对数据收集、统计、分析；配合、服务生产设备 OEE 提升改善。
2. 生产车间：负责生产设备的 OEE 数据如实的采集、分析；针对问题提出改善措施，主导实施 OEE 提升活动。
3. 质量保证部：负责监督本规程的实施。
内容：1. 设备的七大损失1.故障损失故障损失是指因设备技能停止或降低(包括生产停机和产量减少) ，为恢复机能而进行更换零件或修理，修理时间在 3~10 分钟以上所造成的损失。
2.换模、换线调整损失换模、换线的调整损失是指在制作产品生产完成后到下一个产品的切换、调整，直到生产出合格品为止的时间损失。
3.刀具调整的损失刀具调整的损失是指因刀具由于使用寿命或破损等因素需要更换而停止所造成的损失。
4.暖机时间的损失暖机时间的损失是指维修后的开机、长期停机后的开机、假日后开机、午休后开机、以及设备起动试运转、预热调整，直到稳定为止，期间所发生的损失。
5.短暂停机、空转的损失短暂停机、空转的损失是指因供料或其它异常原因造成的瞬间停机(小于 1 分钟的停机)或空转损失，恢复正常所需的时间 2~3 秒以上 1 分钟以下。
6.速度降低的损失速度降低的损失是指设备因速度慢下来所产生的损失。
由于设备性能的劣化，本来的性能运转速度不能达到理论值。
如果提高速度的话，会造成不良、瞬间停止等情况的发生；如果降低速度，则只能小心翼翼的操作。
7.不良、返修品的损失不良、返修品的损失是指因品质不良、人工整修所发生的质量损失(报废品) ，以部YBTY/00-SMP-SB-关键设备 OEE 控制程序共 5 页第 2 页及因人工整修所造成的损失。
设备综合效率管理(OEE)
设备综合效率管理(OEE)设备综合效率OEE的统计与分析能比较清楚地反映出企业的管理与生产情况。
开展设备综合效率管理主要采用以下方法。
1.提高设备性能开动率为提高设备的性能开动率，从两个方面人手：（1）加强设备的技术改造，提高设备性能和缩短理论加工节拍在我公司的管理系统中，产品的加工节拍是一项重要参数，所以，每个产品每道工序都需进行理论加工节拍计箕和实际加工节拍测算并输入终端。
为了提高设备的性能和缩短理论加工节拍，我们在设备管理与维修工作中一直把设备的技术改造工作放在重要地位；而且取得了良好效果。
为了缩短理论加工节拍而进行的设备技术改造是有针对性的，首先对企业的生产能力进行分析，将生产中的“瓶颈”设备列为技术改造的重点，再利用收集到的“四新技术”确定设备的技术改造方案并进行实施。
针对缩短“瓶颈”设备的理论加工节拍，我们对金属厂二、三工位冲裁生产线进行了加装机械手改造，使这些设备理论加工节拍缩短了1/5。
理论节拍缩短后，如果仍然维持实际加工节拍，设备的性能开动率必然会降低，这就给实际加工节拍提出了新日标，即迫使缩短实际加工节拍来提高设备性能开动率，理论与实际加工节拍的不断缩短和相互促进，为提高企业的整体生产水平起到了良好作用。
（2）不断优化产品的实际加工节拍，在设备管理系统中可以查询到任何产品每道工序的理论加工节拍和实际加工节拍，当发现产品的实际加工节拍达不到理论加工节拍时，便进行调查、分析，确定解决方案，以实现实际加工节拍达到理论加工节拍的目标。
2、保证设备精度，提高合格品率现在设备自动化程度的不断提高，产品质量高低越来越取决于设备的精度与性能。
为此，通过提高设备的精度和性能来提高产品的合格品率。
3、控制设备停机时间为了参与国际竟争，提出了“销、供、产”生产经营模式，这样就要求企业加快流动资金的周转和提高企业的柔性，严格控制设备的各项停机时间，追求“0”目标（设备计划外停机时间“0”库存“0”产品缺陷“0”）。
OEE设备综合效率管理培训教材(工业工程)
计算公式
公式说明： 1.人员操作周期=（3600/（（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间））） *模腔数 2.人员操作实际工时 =（合格品数+废品数）*人员操作周期 3.额定工时 =（合格品数+废品数）*额定生产周期 4.实际工时 =（合格品数+废品数）*实际生产周期 5.理论工时 = 合格品数*额定周期/一模几腔 6.废品损失工时 = 废品数*额定周期 7.产出工时 = 合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数 8.节拍达标率（单个产品）= 额定周期/实际周期 9.节拍达标率（合计）= ∑额定工时/ ∑实际工时
标准作业组合表制定及运营
作业顺序变更运营
Quick Change 方法开发
SET UP 尺寸化
改善作业 BALANCE
作业顺序合理化
模具待机时间增加
Cleanning 效果增大
适用高压 Spray
模
小车上部加铁板盖
模具移动小车进行维修
作业 LEADER 运营
计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时 间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机） =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机 时间.
时间开动率相关关系
以OEE为前提的设备管理
以OEE为前提的设备管理提高设备综合效率，英文翻译为Overall Equipment Efficiency，所以简称OEE。
OEE既能给企业目前有的设备增加时间开动率，从而可以提高产品质量，又能够缩减生产设备所需要的数目，以此可以降低成本。
在全员生产维护，英文翻译Total Productive Maintenance，简称TPM，OEE 首次是在TPM理论当中得到广泛使用，来用于设备生产效率的完善和监管。
也常被应用于TPM和精益生产管理（Lean Manufacturing，LM）等管理理论中，用作一种衡量指标。
随着设备管理的不断发展，各种生产管理模式和方法开始创新在国际上不断出现，其中全面生产维护，英文翻译Total Productive Maintenance，简称TPM。
由于其是一种较优秀地管理方式，从而不断发展强大，并慢慢被全世界各个企业所接受。
相当一部分企业将TPM作为企业管理的主导管理方式。
自第二次世界大战结束以后，渐渐形成了设备管理的总体格局。
在国际上，总体采用先对设备进行检修然后在维修的方式来进行设备管理。
近几年来，出现新的管理思想，在其指导下，渗入经济分析的理念，以企业的效益最大化为目的，运用全新的管理方法和技术对设备进行组织和管理。
国外的工业化整体水平普遍比较高，因此，研究设备管理理论的时间也相对来说比较早，如今相当一部分国际有知名度的企业都已形成较为完善的设备管理形式。
在国际上有较大知名度的主要有综合工程学（英国）、计划预修制（前苏联）、生产维修体制（美国）和全员生产维修制（日本）。
和国外研究理论相比，我国对设备管理的研究起步比较晚，为了跟上国际步伐，建国以来国家也投入大量的人力和物力对设备管理进行研究。
自1979年到今天，我国进入改革开放时代，党和国家将工作重点转移到社会主义现代化建设上，集中精力提高社会生产力。
通过引进先进生产设备和生产线来提高生产效率，与此同时，先进设备的引进也为我国企业提供理论支撑，比如国外先进的管理方法和管理模式。
设备OEE控制程序
目的：为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况和产品质量，最大化提升资源和设备的利用率，挖掘出设备最大的生产潜力。
范围：本公司生产车间关键生产设备。
职责：1.设备工程部：负责公司设备的OEE管理活动的培训，对数据收集、统计、分析；配合、服务生产设备OEE提升改善。
2.生产车间：负责生产设备的OEE数据如实的采集、分析；针对问题提出改善措施，主导实施OEE提升活动。
3.质量保证部：负责监督本规程的实施。
内容：1.设备的七大损失1.故障损失故障损失是指因设备技能停止或降低（包括生产停机和产量减少），为恢复机能而进行更换零件或修理，修理时间在3~10分钟以上所造成的损失。
2.换模、换线调整损失换模、换线的调整损失是指在制作产品生产完成后到下一个产品的切换、调整，直到生产出合格品为止的时间损失。
3.刀具调整的损失刀具调整的损失是指因刀具由于使用寿命或破损等因素需要更换而停止所造成的损失。
4.暖机时间的损失暖机时间的损失是指维修后的开机、长期停机后的开机、假日后开机、午休后开机、以及设备起动试运转、预热调整，直到稳定为止，期间所发生的损失。
5.短暂停机、空转的损失短暂停机、空转的损失是指因供料或其它异常原因造成的瞬间停机（小于1分钟的停机）或空转损失，恢复正常所需的时间2~3秒以上1分钟以下。
6.速度降低的损失速度降低的损失是指设备因速度慢下来所产生的损失。
由于设备性能的劣化，本来的性能运转速度不能达到理论值。
如果提高速度的话，会造成不良、瞬间停止等情况的发生；如果降低速度，则只能小心翼翼的操作。
7.不良、返修品的损失不良、返修品的损失是指因品质不良、人工整修所发生的质量损失（报废品），以部及因人工整修所造成的损失。
在正产运转中制造出没有满足规定品质的不良品或需要修正的不良品，经过修正后还不合格，就当做废品处理。
设备综合效率(OEE)和规范化的备件管理
空 转 QLT 短暂 停机 时间 ILT
系统停 机时间
系 统节 假 外 部 日HST 干扰 停机 时间 OTT
7
八大损失的改善目标
完全有效生产率 TEEP
设备利用率 Utilization
时间开动率 Availability
设备综合效率 OEE
性能开动率 Performance Rate
合格品率 Quality Rate
关注时间利 用情况
关注性能发 挥情况
关注产品品 质情况
12
OEE和TEEP的总体水平
世界先进水平的OEE水平 80-85% 世界先进水平的TEEP水平 70-75% 69.3%-72.4% 57.2%-60.3%
世界 先进
国内企 业估算
考考察察主主要要设设备备 的的OOEEEE值值和和TTEEEEPP 值值，，有有利利于于企企业业对对 当当前前设设备备管管理理情情况况 有有一一个个总总体体认认识识。。
设备综合效率（OEE）和规范化的备件管理
3
◆让人眼花缭乱的管理工具体系
TOTAL CUSTOMER SATISFACTION
Best
Best
Service
Price Best
Quality
Commitment
Empowerment
ISO/GMP/TS16949 QC/TQM/6σ TPS(JIT)
27
练习2－－流水线生产的OEE计算
计划停机 Plan
外部因素 Exterior Reason
故障停机 Breakdown
设置和重新定位 Set-up and Repositioning
速度降低 Reduced 速度
空转和小停机 Idling and Minor
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目的：为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况和产品质量，最大化提升资源和设备的利用率，挖掘出设备最大的生产潜力。
范围：
本公司生产车间关键生产设备。
职责：
1.设备工程部：负责公司设备的OEE管理活动的培训，对数据收集、统计、分析；配合、
服务生产设备OEE提升改善。
2.生产车间：负责生产设备的OEE数据如实的采集、分析；针对问题提出改善措施，主
导实施OEE提升活动。
3.质量保证部：负责监督本规程的实施。
内容：
1.设备的七大损失
1.故障损失
故障损失是指因设备技能停止或降低（包括生产停机和产量减少），为恢复机能而进行更换零件或修理，修理时间在3~10分钟以上所造成的损失。
2.换模、换线调整损失
换模、换线的调整损失是指在制作产品生产完成后到下一个产品的切换、调整，直到生产出合格品为止的时间损失。
3.刀具调整的损失
刀具调整的损失是指因刀具由于使用寿命或破损等因素需要更换而停止所造成的损失。
4.暖机时间的损失
暖机时间的损失是指维修后的开机、长期停机后的开机、假日后开机、午休后开机、以及设备起动试运转、预热调整，直到稳定为止，期间所发生的损失。
5.短暂停机、空转的损失
短暂停机、空转的损失是指因供料或其它异常原因造成的瞬间停机（小于1分钟的停机）或空转损失，恢复正常所需的时间2~3秒以上1分钟以下。
6.速度降低的损失
速度降低的损失是指设备因速度慢下来所产生的损失。
由于设备性能的劣化，本来的性能运转速度不能达到理论值。
如果提高速度的话，会造成不良、瞬间停止等情况的发生；如果降低速度，则只能小心翼翼的操作。
7.不良、返修品的损失
不良、返修品的损失是指因品质不良、人工整修所发生的质量损失（报废品），以部
及因人工整修所造成的损失。
在正产运转中制造出没有满足规定品质的不良品或需要修正的不良品，经过修正后还不合格，就当做废品处理。
这些均记录为不良、返修的损失。
2.定义
OEE：设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness,简称OEE.一般，每个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能，必须保证没有任何的干扰和损耗。
OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
OEE是在TPM的实施过程中，衡量设备关联损失并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键核心指标。
通过对OEE的分析，可以准确、清楚地指导设备效率如何，在生产的哪个环节有多少的损失，以及可以进行哪些改善。
企业通过长期对设备的OEE数据的统计，并做定期有效的分析，可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行针对性的改善和跟踪。
OEE是由时间稼动率、性能稼动率以及良品率三个关键要素组成。
OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率.
时间稼动率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间。
它是用来评估停机所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如故障、原材料短缺等，包括设备故障停机时间、换模换线时间、条件调整时间、暖机时间等。
性能稼动率=（理论周期时间x实际产量）/稼动时间。
它是用来评估生产速度损失，包括任何导致不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损、材料的不合格以及操作人员的失误。
良品率=（实际产量-不合格品）/实际产量，它是用来评估品质的损失。
OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率
=（负荷时间-停机时间）/负荷时间x（理论周期时间x实际产量）/稼动时间
x（实际产量-不合格品）/实际产量
3.各计算公式的概念及对应的损失说明见附件一
4.OEE数据数据的采集与统计
4.1生产车间OEE统计工序包括配制工序、胶囊充填工序、制片工序、平板铝塑工序、外包装工序。
4.2统计数据需要特别界定的如下
计划停机损失：包括用餐时间、工作休息时间、会议时间、计划停工不生产时间、产前准备时间、设备点检润滑及开展6s活动时间、定期的清洁消毒时间。
班组正常的生产计划损失时间基本是一个定值，班组应该根据日常管理经验确定合理的设备计划停机时间，并严格按照既定时间执行班组管理。
固定的计划停机损失如有特殊的项目变动，请如实准确记录时间。
停止损失：包括设备的故障停机时间（停机时间在3分钟以上）、换模换线时间、条件
调整时间、暖机时间。
实际产量：一定时间内（以一个班次）班组设备生产出来的成品或中间产品，包括一次合格品和一次不合格品。
一次不合格品包括报废处理的和返修的成品或中间产品。
不良品：生产一次质量不合格的成品或中间产品。
生产车间各工序设备OEE统计中不良品的种类如下：
4.3生产车间关键设备的理论周期
我们关键设备理论周期以设备铭牌最大产能计算出得出，由于同一台设备可能要生产不同产品或不同规格产品，设备的运转速度不同导致同一台设备的性能稼动率差异很大，从而可能同一台设备生产不同产品时设备的OEE差异也很大。
OEE控制的目的是可以将不同的生产过程问题显现化，针对不同产品或不同规格药品生产过程问题发现、制定措施，提升设备的OEE。
关键设备理论周期见附件三。
4.4数据统计、计算的分类
4.4.1OEE数据统计
第一类，将换模、换线停机损失同换模、换线后第一班次生产计为一个统计周期；第二类，换模、换线后设备的连续生产以单班次为一个统计周期。
两类的OEE分类别统计，便于对设备问题的有效分析。
统计的数据按照附件二做记录。
单台设备的统计：按照设备OEE统计表中统计项分别统计A、B、D、I、L、M各项数据，套用N、O、P公式分别计算出时间稼动率、性能稼动率、良品率，将以上三者相乘得出所需统计设备的OEE。
产线设备的统计：以整条生产线作为一个单元，分别统计A、B、D、I、L、M各项数据，特别说明此时的产线理论周应该选取此产线中最小理论周期；B、D、L、M的统计应该包括产线中任何一台设备发生的时间或数量；再套用N、O、P公式分别计算出时间稼动率、性能稼动率、良品率，将以上三者相乘得出所需统计产线设备的OEE。
4.5OEE的分析
第一类：按照附件二表格数据进行计算，分别得出单台设备或单条产线的时间稼动率、性能稼动率、良品率及最终的OEE。
主要用于寻找单台设备损失在哪些方面或环节，可以找到损失的重点问题及提升的空间点。
第二类：按照公式OEE=实际产出合格品数X(理论加工周期/负荷时间)。
此类快速简单统计计算，主要用于宏观查看单台设备或产线设备一定周内设备的综合效率。
4.6设备OEE改善
班组根据OEE 数值结果可以利用鱼骨图、2/8法则、柏拉图等工具进行问题原因的彻底分析，车间主任协助审核班组的问题分析，制定出OEE改善的措施；快修保障中心、设备工程部及问题相关部门配合限期进行问题的整改落实，以全面提升设备的OEE。
5.设备OEE统计条件
5.1每月生产车间根据生产任务排产，OEE数据统计第一类型（将换模、换线停机损失同换模、换线后第一班次生产计为一个统计周期）全部统计；OEE数据统计第二类型（换模、换线后设备的连续生产以单班次为一个统计周期）至少 6个班次，低于6个班次的以实际生产班次为准统计。
5.2OEE控制程序由现场生产班组长执行，生产车间主任及质保部质量管理员监督，设备工程部TPM专员跟踪落实数据的真实性。
附件一、
附件二
设备名称：设备编号：产品名称: 日期：年月
班组长确认：质量员确：
文案大全
附件三
文案大全。