冲压模装配技术要求
模具制造技术 冲压模具装配实例
（2）复合冲裁模的装配过程及步骤 复合冲裁模主要工作零件的加工
01 备料（材料CrWMn，棒料，备料时要考虑锻造时的烧损） 备料（材料CrWMn，棒料，备料时要考虑锻造时的烧损） 02 锻造（锻成146 ㎜×l26 ㎜×31 ㎜的坯料） 锻造（锻成146 ㎜×l26 ㎜×31 03 热处理（退火） 04 铣（刨）削 （铣或刨削六面成141㎜×l21 ㎜×26㎜） （铣或刨削六面成141㎜×l21 ㎜×26㎜ 05 磨削（磨削上、下两端面及相邻两侧基面，用90角尺测量相邻两面 磨削（磨削上、下两端面及相邻两侧基面，用90角尺测量相邻两面 的垂直度） 06 钳工加工（用平板和划线盘按图划线，并打洋冲眼，用φ8.5的钻头 钳工加工（用平板和划线盘按图划线，并打洋冲眼，用φ8.5的钻头 钻4-M10的螺纹预孔；用φ9.7mm的钻头钻2-φ100+0.015mm圆柱销孔的 M10的螺纹预孔；用φ9.7mm的钻头钻2 φ100+0.015mm圆柱销孔的 预孔；用φ9mm的钻头钻3 φ9mm×35mm的挡料销让位孔；用φ3mm的 预孔；用φ9mm的钻头钻3-φ9mm×35mm的挡料销让位孔；用φ3mm的 钻头在R9.820 +0.08mm中心处钻穿丝孔φ3mm；正、反面孔口倒角； 钻头在R9.820 +0.08mm中心处钻穿丝孔φ3mm；正、反面孔口倒角； 攻螺纹4 M10；铰孔2 φ100+0.015mm。） 攻螺纹4-M10；铰孔2-φ100+0.015mm。） 07 铣削（平口钳装夹工件；用φ10mm的立铣刀铣削20 mm×70 mm的 铣削（平口钳装夹工件；用φ10mm的立铣刀铣削20 mm× mm的 型孔至尺寸，保证深度为13.2mm.） 型孔至尺寸，保证深度为13.2mm.） 08 热处理 （工件淬硬至HRC60~64HRC） （工件淬硬至HRC60~64HRC） 09 平磨（磨上、下两端面及相邻两侧基面，用90°角尺测量相邻两面 平磨（磨上、下两端面及相邻两侧基面，用90° 的垂直度；退磁） 10 线切割（按图编制线切割程序，切割凹模型孔形状，留单面研磨余 量0.005mm） 0.005mm） 11 钳工加工（研光线切割面） 12 检验
冷冲压模具的装配
冷冲压模具是制造各种金属零件的工具。以下是关于冷冲压模具的装配、使 用和维护的详细说明。
冷冲压模具的概述
分类
按加工类型、材料类型和结构分为多种类型
优点
生产效率高、成本低、制件精度高
材料
一般使用高速钢、合金工具钢、硬质合金等
缺点
制作周期长、维护成本高
模具组成部分
冲头和模具
直接制造成品的主导部件
导向部件
保证进料口的正确位置
弹簧和定位销
控制模具间隙和开口状态
抽样部件
取出成品和废品的部件
模具的安装步骤
1
清理工作台
确保工作台的清洁度和平整度
2
准备工件和模具
清洗工件、模具和附件。检查模具是否完整、有效，选择适当的组件
3
组装模具
按照装配图纸，一步一步地组装模具
4
检查模具
检查模具是否安装正确，是否还需要做一些调整和修正
机械零部件
机床床身、液压缸、齿轮、完 整的机床附件等零部件
冷冲压模具的常见问题及解决方法
问题 外形尺寸偏差大 成品表面出现划痕
成品外观发黑或褐色
原因
冲头或模具的加工精度不高
模具表面不平或加工工艺不合 理
模具使用时间过长，生锈和腐 蚀
解决方法 更换好的冲头或修正模具 优化加工工艺或加工表面，或 更换模具 定期对模具进行保养和维护
模具的保养和保养周期
正确的保养和维护措施能延长模具的使用寿命。
加注润滑油
保持模具的润滑
除锈
及时清洁掉模具表面的锈斑和氧化层
检测
定期检测模具各部件的状态
存储
将模具存放在干燥通风、温度适宜的环境中，避免 模具受潮、变形
冲压模具的装配
冲压模具的装配冲压模具是冲压加工中最常用的工具之一，其作用是将金属板材或其他材料压成所需形状的零件，以满足工业、建筑、汽车等领域的需求。
冲压模具的制造一般需要多道工序，其中一项重要的工序就是装配。
冲压模具的装配是指将模具的各个零部件按照一定的组合方式组装起来，形成完整的模具结构。
一个完整的冲压模具通常包括模座、底板、上模、下模、定位销、导柱、弹簧、导套等多个部件。
这些零部件需要经过零件加工、调整、清洗等多道工序后才能完成装配。
在这个过程中，需要注意以下几点：1. 对模具的各部分进行检查和清洗在装配冲压模具之前，需要对各零部件进行检查和清洗。
检查是为了确保零部件的质量是否符合要求，如有瑕疵需要进行修复或更换。
清洗则是为了确保模具表面干净，避免尘埃或杂质的影响。
清洗可以使用清洗机或擦拭方法，也可以使用超声波清洗器清洗。
2. 组合零部件冲压模具的装配需要将各个零部件按照设计要求进行组合。
在组合过程中，需要保证各零部件之间的位置和尺寸的准确性，以确保模具的功能和稳定性。
通常情况下，装配需要采用均匀分配力的原则，并使用专用的装具、卡紧装置和专用螺栓等工具，从而确保装配精度和质量。
3. 试装与调整冲压模具装配完成之后，需要进行试装与调整。
试装是为了检查模具组装后的效果，消除设计上的不足和装配失误。
这也是找出问题和解决问题的关键环节。
调整是为了确保模具零部件相对位置和尺寸的准确性，达到设计要求。
调整的方式可以采用微调方法或对需要调整的部位进行钻孔加工。
4. 全面检验冲压模具装配完成之后，需要进行全面检验，确保模具各方面的质量和性能均达到设计要求。
全面检验包括模具的外观检验、机械性能测试、耐久性测试和使用寿命测试等。
通常情况下，需要进行标准检验和随机检查，并制定相应的检验报告。
总之，冲压模具的装配是冲压加工中不可缺少的一个环节，需要注意细节、掌握专业技巧。
只有加强人员培训和管理，并采用最新的技术手段，才能确保冲压模具装配的质量和效率。
冲压模具装配工艺及调试步骤930人阅读
冲压模具设计及装配步骤1、设计步骤：从图纸产品—模具设计—模具加工—模具装配—安装调试2、加工方法：工序集中法、工序分散法1、基本加工方法：机械加工、电加工、钳工2、制定加工工艺路线; 分析图纸—毛坯准备—机加工—钳工—热处理—磨—电加工—热处理—精修—检验毛坯准备：铸造毛坯、锻造毛坯、型材机加工：车、铣、刨、磨; 热处理：淬火加低温回火电加工：电火花、线切割3、凹模加工工艺分析图纸—准备毛坯—热处理退火—刨、铣六面—磨四面对角尺—钳工划线、钻孔、攻丝、铰孔—热处理淬火—电加工—热处理回火—钳工修配—退磁检验—试制4、凸模加工工艺分析图纸—备料—锻打CBA—热处理退火—机加工—钳工划线、打孔、攻丝—热处理淬火—磨—电加工—热处理回火—精修—退磁检验5、凸模固定板加工工艺备料—钢板切割—刨铣六面—磨四面—钳工划线—电加工—精修—检验6、卸料版加工工艺分析图纸—钢板切割—刨铣六面—磨四面—钳工划线—线切割—精修—检验3、模具装配1、方法:互换法、选配法、修配法2、步骤分析图纸—检查零件（工作零件，凸、凹模。
定位零件，挡料销、导料销。
卸料零件，卸料版。
导向零件，导柱导套。
支撑与固定零件，模柄、固定板。
其他零件）—准备夹具—装配前的预加工—基准部件装配—凸模与凸模固定板装配—上模组件上装配卸料装置—下模组件上装配定位组件—总装—试冲纸3、安装过程（1）加工上模座上的模柄孔，螺钉孔，螺钉过孔（2）将装配好的下模座组件放在工作台上（3）按尺寸要求放上等高垫块（4）将组装好的凸模固定板放在等高垫块上（5）调整凸凹模间隙（6）放上垫板（7）放上模座并活动上模座，使导柱导套活动自如（8）检查凸凹模之间的间隙（9）拧紧螺钉销钉（10）将上模拿下，以凸模固定板上的销钉作为模板配，铰模座上的销钉孔（11）松开螺丝装入模柄4、安装调试1、安装总体步骤（1）准备工作（模具、材料、工具、夹具）（2）压力机准备（工作干净、设备检查）（3）将下模座放入压力机工作台大致位置，漏料孔对准，将上模合模（4）将压板螺丝套入下模座，预紧螺丝（5）松开滑块，上模柄并压紧模柄（6）手动飞轮使滑块下移，模柄对准模柄孔。
冷冲压模具装配工艺规范
冷冲压模具装配工艺规范操作者必须受过冲压模具装配的专业培训，并通过专业考核合格取得上岗证后，才有资格进行冲压模具装配，在模具装配的过程中，必须遵守以下规程：一、技术要求：．装配好的模具其外形尺寸应符合图纸规定的要求；．上模座的上平面与下模座的底面必须平衡，一般要求在长度上误差不大于上模沿导柱上下滑动应平稳、灵活、无阻滞。
．凸模和凹模的配合间隙应符合图纸要求，周围间隙应均匀一致；凸凹模的工作行程应符合技术要求；．对于圆孔凹模，在钻线切割工艺孔时，应一并将漏料孔钻出（若有因工艺问题不能预先钻出，则按工艺要求执行）；装配好的模具，落料孔或出屑槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出；．模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直；．导柱和导套之间的相对滑动平稳而均匀，无歪斜和阻滞现象；．钻孔、铰孔、攻丝的技术要求：1）对需进行镗削加工的精密孔，在其预孔时应按下表留取镗削余量；2）作固定销孔时，应按如下的要求执行：①程序：先钻预孔（留～余量），然后扩孔（留～余量）；最后铰削至所需的孔径要求（包括精度和粗糙度）。
②原则：a.对于定位要求较高的模具（如两器端板冲孔切角模），其固定销孔钻，扩后应采用手工铰出，以保证精度要求；对于其它模具，可采用机铰方式铰出，但应选择合适的加工参数；. 对于淬硬件的固定孔，应在淬硬前在相应的位置上个铰预配镶件（材料钢）装上，然后再在镶件上制出销孔（要保证对中）。
．各零件外形棱边（工作棱边除外）及销孔，螺钉沉孔必须倒角；．冲裁模具，其凸凹模具在装配前必须先用油石进行修磨；．各种附件应按图纸要求装配齐备；．模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求，起吊零件安全可靠；．模具应在生产的条件下试模，试模所得制件应符合工序图要求，并能稳定地冲出合格的制件。
二、装配程序：．装配前必须仔细分析研究图纸，根据模具的结构特点和技术要求，确定合理的装配程序和装配方法。
．装配前须认真按图检查模具零件的加工质量，合格的投入装配，不合格返工或重制。
模具的装配技术
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任务二 冷冲压模具装配
一、冷冲压模具装配的技术要求 1.模具的总体装配精度
(1)装配前要检查模具各零件的材料、儿何形状、尺寸精度、表面粗糙 度和热处理硬度等是否符合图样要求。各零件的工作表面是否有裂纹 和机械损伤等缺陷，有则视为不合格件。 (2)装配完成后，模具各零件间的相对位置精度必须保证。尤其是一种 冲压件需要儿套冲模才能得到，冲模制造要保持一定的连续性，这时 冲压件的有些尺寸与儿套冲模零件尺寸有关，需特别注意。 (3)所有存在相对运动的模具零件，应保证位置准确、配合间隙合理、 运动平稳。 (4)模具的螺钉、销钉等紧固零件，要牢固可靠，不应出现松动和脱落。 (5)模架的公差等级满足冲压件所需的精度要求。
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任务三 塑料模具装配工艺
6.滑块抽芯机构及抖导柱的装配 滑块抽芯机构装配后，应保证型芯与凹模达到所要求的配合间隙，
滑块运动灵活，有足够的行程，有正确的起止位置。滑块装配常常要 以凹模的型面为基准，因此，它的装配要在凹模装配后进行。
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任务三 塑料模具装配工艺
三、塑料注射模具总装配 1.总装配技术要求
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任务二 冷冲压模具装配
二、冷冲压模具模架的压入法装配 1.模架装配的技术要求
(1)装配成套的模架，上模座上平面对下模板下平面的平行度、导柱中 心线对下模板下平面的垂直度、导套孔的中心线对上模座上平面的垂 度应符合相应公差等级的要求。 (2)组成模架的各零件应符合相应的技术标准和技术文件。 (3)压人上、下模的导套、导柱，压人后应牢固、不可松动，离安装表 面应有1~2 mm的距离。 (4)装配成套的模架，各零件的工作表面不应有碰伤、裂纹及其他机械 损伤。 2.模架的装配工艺
冲压模具装配及调试步骤【大全】
下面小编为大家介绍一下冲压模具装配和调试规则，一起来看看吧。
制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定：一、安装调试人员熟悉总组图纸。
二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关零件标准的技术要求的规定。
三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。
四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按 GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限偏差》规定的IT14级精度。
五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆，视零件大小，全角尺寸为 0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。
六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。
七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物和油污。
八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行度必须符合下表的要求:九、矩形零件的垂直度符合下表的要求十、上下模座的导柱，导套安装孔的轴心线应与基准面垂直，并垂直度公差规定如下。
1、安装滑动导柱、导套的模座为 100丄0.01mm2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm十一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在 100%以上。
十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。
十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。
十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在装配中修正，保证其相对关系。
十五、具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证，十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。
十七、模具装配完成后需添上标识牌。
十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。
冲压工艺及模具设计知识要点
冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺是制造业中广泛应用的一种金属成形加工方式，它通过在金属材料表面施加压力，使其塑性变形，以达到所需的工艺和形状。
在冲压工艺中，模具的设计和制造是至关重要的一环。
因此，掌握冲压工艺及模具设计知识要点，对于提高冲压制造技术水平、提高产品质量和降低成本具有重要意义。
下面，将结合实际生产实践，总结一些关于冲压工艺及模具设计的知识要点。
一、冲压工艺的基本要素1.材料选择：冲压材料必须具备良好的塑性变形能力、疲劳寿命和均匀性，同时要满足在特定条件下的强度、硬度和耐磨性等要求。
2.模具设计：模具的设计必须充分考虑冲压材料的变形特性和受力条件，以及零件的加工要求和成本控制等因素。
模具的各个组成部分必须协调配合，且具备高精度、高刚度和耐用性等特点。
此外，模具的加工和装配需要注意细节化管理和工艺标准化。
3.加工工艺：冲压工艺过程需要严格控制各个工艺环节，特别是在模具定位、定量进料、开裂垫片等关键环节，需要特别加以关注。
此外，对于一些复杂形状或外观有要求的零件，可以考虑采用多道冲压或辅助模具等方式进行加工。
二、模具设计的基本原则1.要具备较好的适应性：模具应根据零件的形状、尺寸和材料特性等因素，合理选用模具结构类型和尺寸规格，以满足生产要求。
2.要具有高精度和稳定性：模具必须具备高精度、高刚性和高耐用性，以确保在大量生产过程中，始终保持稳定的加工质量。
3.要考虑冲压力分布均匀性：在模具设计时应充分考虑冲压时的力分布状况，特别是在切断底部的操作中，需要合理安排模具结构，使冲头的力能够均匀作用在零件的各个角落，避免切口不整齐等质量问题。
4.要注意保障安全性：模具设计时必须考虑操作安全和保护措施的设置，以避免操作工程师在工作中出现安全事故和模具损坏情况，同时还需要考虑环境保护和资源利用等问题。
三、模具加工工艺模具加工工艺是冲压工艺中的重要环节之一，是对模具设计的实际落地。
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复合冲裁模具的装配
板 书
一、教学目的：
1．能正确阅读零件图和装配图.
2．熟悉复合冲裁模的工作原理和结构特点. 3．能按技术要求进行装配、调试复合冲裁模.
二、相关工艺知识
2．1概念： 模具的装配—；
复合冲裁模—；
倒装式复合模—
2.2识读装配图：（使用带有立体图的挂图） （1）、阅读明细表
（2）、在图上找相应零件号码位置 （3）、找出零件图看形状、尺寸
2．3冲裁模工作原理: 2．4冲裁模结构特点:
三、装配过程：（用实物讲解和示范） 1）组件装配（清洗、检验、加润滑油）
① 组装模架。
② 组装凸模21 ③ 组装顶板5。
④ 组装模柄8。
2)总装配
① 装上模（凹模4） ② 配下模（凸凹模2） ③ 调整凸凹模间隙。
④ 辅助零件的安装 ⑤ 检验、调试
五、总结指导
实习课教案
图3 图2
2．冲裁模结构特点如下表:
一般冲裁模由以上6个部分组成,但不是所有的冲裁模必须具备这6个部分。
冲裁模的结构多种多样,有些模具比这个模具结构复杂,有些模具结构却十分简单,这要决定于冲裁工件的要求、生产批量的大小、制模条件等因素。
三、生产实习图
C-C
D -D
四、复合模一般采用配作装配法。
装配实习操作步骤如下（装配图）：
1）组件装配（清洗、检验、加润滑油）
功尽弃模具总装配前，将主要零件如模架、模
柄、凸模等进行组装。
①组装模架。
采用压入装配法将导柱14、
13压入下模板1，导柱、导套之间滑动要平稳、
无阻滞现象，并且上、下模板之间应平行。
②组装凸模21。
将冲孔凸模21压入凸模固
定板6，并保证凸模21与其固定板6垂直，装
配后应磨平凸模21底面。
然后放上凹模4，磨
平凸模21和凹模4的刃口面。
③组装顶板5。
安装凸模21与其固定板6
在顶板5上，拧紧螺钉16，打上销钉。
④组装模柄8。
将模柄8安在顶板5上，并应保证模柄部位垂直于顶板的上平面。
2)总装配
①装上模（凹模4）。
首先翻转凹模4及组件5、6、21、8，用凸凹模2校正凸模21与凹模4的相
对位置，并用间隙找正法（测量法、透光法、利用工艺定位器及工艺尺寸来调整间隙、镀铜法、涂层法等）保正凸模21与凹模4间隙均匀；然后从下面上紧螺钉17。
②配下模（凸凹模2）。
合上上模，根据上模4找凸凹模2在下模座上的位置；夹紧下模部分后移去
上模4，按照凸凹模2螺钉孔确定下模座1的联接孔。
并在下模座上划出排料孔并按凸凹模孔每边加大约1-1.5mm，加工出漏料孔。
最后再用螺钉18联接下模座。
将卸料板3套在凸凹模上，配钻卸料板上螺钉孔。
③调整凸凹模间隙。
合拢上、下模，以凹模为基准，用切纸法精确找正凸凹模位置。
如果凸模与凸
凹模的孔不对正，可轻轻敲打与凸模固定板6联接的顶板5，利用螺钉孔的间隙进行调整，直到间隙均匀。
然后再钻铰销钉19、20的孔，打入圆柱销19。
④辅助零件的安装。
安上压力弹簧12和顶料器7后打入圆柱销20，装导料、挡料销9及弹簧11等。
调整卸料板3拧上弹簧11退料板螺钉10
⑤检验、调试。
模具装配完毕后，必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验
收技术条件，全面检验模具各部分的功能。
如上模座的上平面和下模座的下平面平行（300mm长度不大于0.05mm），模具闭合高度，卸料板卸状况，漏料孔及退件系统作用情况，各部位螺钉及销钉是否拧紧以及按图纸检查有无漏装及装错地方。
然后可试切打样，进行检查。
最后在投生产前进行试模，并按试模制件调整、修正模具，当试模合格后，模具装配才算基本完成。
五、冲裁模装配及调试技术要求：
（1）模具的闭合高度应符合图纸的规定要求。
（2）装配好的冲模，上模沿导柱上、下滑动应平稳、可靠。
（3）凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀。
（4）定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求。
（5）卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在允用规定范围内，工作面不允许有倾斜
或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出。
（6）紧固件装配应可靠，螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小
于1.5倍螺栓直径；销钉与每个零件的配合长度应大于1.5倍销钉直径；螺栓和销钉的端面不应露出上、
下模座等零件的表面。
（7）落料孔或出料槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出。
（8）标准件应能互换。
紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常、良好。
（9）模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠。
（10）模具应在生产前进行试验，冲出的制件应符合设计要求。
六、成绩评定（复合冲裁模制作成绩评定表）
项目考核内容配分
装配要求：1．按装配工艺要求正确进行模柄、凸模、凸凹模组装和调试 12
2．按装配工艺要求正确进行装上模配下模总装配。
12
3．正确调整冲裁间隙，四周间隙均匀 12
4．正确安装、调整卸料板、导料、挡料销及卸料弹簧 8
5．正确紧固螺钉，正确联接圆柱销 8 调试要求：1．冲压工艺准备 6
2．正确安装模具 10
3．压力机参数调整正确 6
4．模具工作作正常 10
制件要求：1。
检验制品尺寸的一致性 6
2．制件毛刺不能超过规定的数值0.05m 5
3．制件不允许有划伤、变形等缺陷 5
其它：安全文明生产每违反一次扣5分
七、总结指导
1．总结本节课实习和练习情况；。