装配图技术要求
装配图中常用技术要求汇总
装配图中常⽤技术要求汇总加印弯⽅。
4，⼩挤须配中6印径印在塑在曲要1称⽤得拆抹须接m标粗（图相0，的定m或（或砂整或存⽊记长装时零（零管打，紫⾊曲拆⽕的的3⽔⼀进复充必象打0动规的弯进2⼊2曲径管冷充太，满）径表管有，⼝管准弯配弯打配）⼝有两装热更。
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10。
10.3装配图-尺寸标注和技术要求
2. 零件序号的编写
(1) 零件序号的通用表示法
画黑点 画指引线 横线或圆 数字
细实线
当零件很薄 或其断面涂 黑指引线末 端画箭头
15
•
•
•
1
1
图11-8 零件编号的编写
1
(6~8mm长)
(2) 零件序号注写方法 ① 零件序号注写应布置得美观整齐，先在合适的位置画出水 平线或圆，然后再向零件一一画出指引线。 ② 指引线不能相交，也尽量避免与其他指引线或剖面线平行 必要时允许指引线转折一次。 ③ 对一组紧固件以及装配关系清楚的零件组，允许采用公共指 引线。 ④ 序号应沿水平或竖直方向，按顺时针或逆时针顺序排列整 齐。 4 4 ⑤ 同一装配图中编注序号的形式应一致。
11.4 装配图中的零件序号和明细栏
11.4.1 零件序号
11.4.2 明细栏
11.4.1 零件序号
1. 一般规定
(1) 装配图中所有的零部件都必须编写序号； (2) 装配图中的一个零部件可以只编写一个序号；同一装 配图中相同零部件用一个序号，一般只标注一次；多处出现 的相同零部件，必要时也可重复标注； (3) 装配图中零部件的序号，应与明细栏中的序号一致。
图11-9 明细栏的格式
手动液压泵装配图
11.3.2 装配图的技术要求
装配图的技术要求主要是针对装配体的工作性能、装配及检验 要求、调试要求、使用与维护要求所提出的，一般用文字、数字或 符号注写在明细栏的上方或图纸的适当位置，必要时也可另编技术 文件。 不同的装配体有不同的技术要求，一般可考虑以下三个方面 ： (1) 装配要求 装配后必须保证的精度；需要在装配时的加工说 明；装配时的要求。 (2) 检验要求 基本性能的检验方法和要求；对装配后必须达到 的精度的检验方法说明；其他检验要求。 (3) 使用要求 对装配体的基本性能、维护、保养的要求，以及 使用操作时的注意事项。
装配图的尺寸标注和技术要求
装配图的尺寸标注和技术要求
（1）配合尺寸
配合尺寸是重要的装配关系尺寸，它表示两零件间的 配合性质，在尺寸数字后面一般需注明配合代号，如图9-2
中配合尺寸Փ 60H8/k6。
装配图的尺寸标注和技术要求
（2）相对位置尺寸
装配图的尺寸标注和技术要求
3．安装尺寸
装配图的尺寸标注和技术要求
4．外形尺寸
检验要求
指对装配体基本性能的检验、试验、验收方法的 说明。
使用要求
指对装配体的性能、维护、保养、使用注意事项 的说明。
上述各项技术要求，不是每张装配图都要全部注写，应 根据具体情况而定。装配图技术要求一般用文字标注在明细 栏的上方或图纸下方的空位处。
机械制图
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装配图的尺寸标注和技术要求
1．性能（规格）尺寸
性能（规格）尺寸是表示装配体的工作性能或产品 规格的尺寸，它是设计、了解和选用产品的依据。例如
，图9-2所示滑动轴承的轴孔尺寸Փ 50H8，即为性能（规
格）尺寸。
装配图的尺寸标注和技术要求
2．装配尺寸
装配尺寸是指保证机器（或部件）装配性能的尺 寸。装配尺寸主要有配合尺寸和相对位置尺寸两种。
1.2 装配图的技术要求
装配图中的技术要求是指机器或部件在安装、检测 和调试等过程中用到的有关数据和性能指标，以及使用 、维护和保养等方面的技术要求。拟定装配体技术要求 时，一般应考虑装配要求、检验要求和使用要求这三个 方面。
1.2 装配图的技术要求
装配要求
指装配过程中应注意的事项及装配后应达到的技 术要求，如准确度、装配间隙、润滑要求等。
机械制图
装配图的尺寸 标注和技术要
求
装配图的尺寸标注和技术要求
装配图中常用技术要求汇总
装配一般技术规定1) 待装的零、部件，必须有质量检验部门的合格证或标记，否则不准进行装配。
(1)待装的外协加工零、部件，必须有本厂质量检验部门复检合格的证明或标记才可进行装配。
(2)待装的外购零件，必须有供给厂的出厂产品合格证明。
凡经本厂拆装试验过的部件，必须有本厂质量检验部门复检的合格证明，才可进入装配。
2)装配前对零件、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合件的轴台尺寸，内孔倒角及配合尺寸必须复检，确认得合图样才可进行装配。
3)装配前必须将零件的飞边、毛刺、切屑、油污、锈斑及其他残留不洁物去除，清洗干净，并用干燥压缩空气吹净并擦干，特别对零件上的孔道要切实达到清洁畅通。
4)减速器的润滑管路及其配置弯曲成形管路．应经酸洗、中和、清洗、干燥清洁后才可进入装配。
5)装配前必须对零件的锐边、棱角，进行倒钝，图样中未规定倒角处，均按1×45°要求倒钝。
6)零件装配前，必须将加工过程使用的焊块、焊点，铸棒及加工中凸台残留部分清除掉．并铲磨平齐。
7)装配时各种油槽的边缘应修整成光滑的圆角，铲剔成的油槽应通过油孔中心。
8)装配过程中加工的光孔或螺纹孔应符合图纸的要求，并经过检查员检查。
9)螺纹孔攻丝要求达到螺纹中心线与加工件表面的垂直度误差不得大于100mm :0.20mm螺纹齿面不得压扁、乱扣、断裂伤痕等缺陷存在。
10)装配过程中，凡自制件，如纸垫、塑料垫、橡胶垫、石棉橡胶板垫、毛毡垫及簿钢垫、薄铜垫等均应按图样制作。
11)密封件的装配(1)各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油。
钢纸垫用热水泡软。
紫铜垫作退火处理，加热温度600～650℃并在水中冷却。
(2)对螺纹联接处的密封，采用聚四氟乙烯生料带作填料时，其缠绕层数不得多于两层，对于平面用各种密封胶作密封，其零件结合面间隙不得大于0.2mm，涂胶层不宜太厚，应均匀且薄为好。
(3)装配后．密封处不得有渗漏现象。
12)弹簧在装配时，不得拉长或切短。
机械设计装配图及零件图技术要求
一般零件图技术要求:技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注倒角为C5、圆角R3、R25、零件去除氧化皮。
齿轮参数技术要求1.调制处理后齿轮硬度=229-286；2.齿轮精度8级；3.未注明倒角C2；4.齿轮齿数35，模数6，压力角为20度；2.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4.零件棱角：未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
齿轮轴技术要求：1、45号钢正火 170~217HBS2、未标注圆角为R=2mm3、锐边倒钝技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注圆角为R1,倒角为C1;5.装配要求：技术要求1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净，除去毛刺毛边，并浸涂防锈漆。
2.零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，晾干后配合表面应涂油。
3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油，箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃，不允许使用其他任何涂料。
4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30%，沿齿长不小于50%，齿间隙为0.10mm。
5.调整、固定轴承时应留有轴向有0.2-0.5mm。
6.减速器内装有50号机械润滑油，油量达到规定的深度。
7.箱体内壁涂耐油油漆，减速器外表面涂灰色油漆。
8.按试验规程进行试验。
变速箱齿轮装配技术要求：1、各密封件装配前必须浸透油。
2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
装配图技术要求
装配图技术要求引言装配图是一种用于描述产品的组装过程和组件之间的关系的图形表示。
它是实现产品装配的重要工具，能够帮助工程师和操作人员更好地理解和执行装配流程。
本文将介绍装配图技术的要求和规范，以确保装配图的准确性和可读性。
装配图的基本要求1.清晰易懂：装配图应该使用简洁明了的图形符号和标注，使得用户能够轻松理解和识别图中的组件和操作。
图形符号应该具有普遍的可理解性，以便不同背景和知识水平的人员都能够理解。
2.精确准确：装配图应该准确地反映产品的实际组装过程和组件之间的关系。
尺寸、比例和位置应该能够精确地表达实际情况。
标注应该清晰并且与实际组装步骤相一致。
3.完整详尽：装配图应该包含产品的所有组件和所有的装配步骤。
图中的每个组件都应该有明确的标识，并且每个装配步骤都应该清晰地描述组件之间的关系和装配的顺序。
在可能的情况下，应该提供每个装配步骤的详细说明和操作指南。
装配图的规范要求1.图形符号规范：装配图应该使用统一的图形符号和标注，以提高可读性和理解性。
常见的图形符号有圆形代表螺栓，矩形代表零件，箭头代表组装方向等。
标注应该清楚地描述组件的名称、型号和数量，而不仅仅是简单的编号。
2.尺寸标注规范：装配图中的尺寸标注应该符合国际标准和产品设计要求。
标注应该明确地表达尺寸和相对位置，并包含单位和标准公差。
对于重要尺寸和关键装配步骤，可以使用额外的标注或说明来强调其重要性和特殊要求。
3.排列布局规范：装配图的组件排列和布局应该符合产品的实际装配流程和要求。
组件之间的空间应该合理，以便操作人员可以方便地执行组装工作。
特别是重要的连接处和操作点应该在装配图中得到特别的强调。
4.装配步骤规范：每个装配步骤应该有明确的标识和描述。
标识可以使用数字、字母或其他代号来表示装配的顺序和步骤。
描述应该明确地表达装配的操作方法和要领，以便操作人员能够正确理解和执行。
如果有需要，可以使用图示、表格或其他辅助说明来增强描述的可读性和理解性。
机械设计装配图及零件图技术要求定稿版
机械设计装配图及零件图技术要求精编W O R D版IBM system office room 【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】一般零件图技术要求:1.一般技术要求：零件去除氧化皮。
零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
去除毛刺飞边。
2.热处理要求：经调质处理，HRC50～55。
零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
渗碳深度0.3mm。
进行高温时效处理。
3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
4.零件棱角：未注圆角半径R5。
未注倒角均为2×45°。
锐角倒钝。
5.装配要求：各密封件装配前必须浸透油。
装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验。
试验时不应有冲击、噪声，温升和渗漏不得超过有关标准规定。
齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
装配图的尺寸标准和技术要求
1.零、部件的序号
（一）一般规定
1．装配图中所有零、部件都必须编写 序号。
2 ．装配图中，一个部件可只编写一个序 号，同一装配图中，尺寸规格完全相同的零、 部件，应编写相同的序号。
3．装配图中的零、部件的序号应与明细 栏中的序号一致
110..5零.1、.零部、件部的件序的序号号
10.5.1. 零、部件的序号
（日期） （日期）
（校名）
（一）明细栏的画法
2．明细栏直接绘制在装配图中的格式和尺寸。
Байду номын сангаас
8
40
180
44
8
38
10 12 20
7
14
序 号
代
号
名
称
数 量
材
料7
单件总计 重量
备
注
(标 题 栏）
国家标准 推荐的明细 栏
校用明细栏一般用滑油泵装配图中的格式绘制。
（一）明细栏的画法
3．明细栏最上方（最末）的边线一般用细 实线绘制。
4
17 空心螺柱
1
16 弹 簧
1
15 钢 球
2
14 空心螺柱
1
13 弹 簧
1
12 弹簧垫
2
11 弹簧挡圈22 2
10 螺 帽
1
9 手柄
1
8 销 轴A6×25 1
序号 零 件 名 称 数量
A3 耐油橡胶
45 65Mn 45 45 65Mn 35 65Mn 35 35 45 材料
30
GB68-85 7
护罩 1
18 垫 圈
4 耐油橡胶
17 空心螺柱
1
45
16 弹 簧
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各类容器技术要求三类容器技术要求1. 用于制造第三类压力容器的钢板必须复验，复验内容至少包括：逐张检查钢板表面质量和材质标志；按炉复验钢板的化学成分；按批复验钢板的力学性能、冷弯性能(不锈钢不写)；当钢厂未提供钢板超声检测保证书时，应对钢板逐张进行超声检测(一般言:极毒高危介质;液化石油气含硫化氢较大;工作压力为高压;各标准中要求超探;移动式压力容器都要)，合格级别按JB/T4730.3--2005不低于UT--Ⅱ级。
锻件要求为III级，按《容规》第25条第3款所说进行复验，符合JB4726-2000《压力容器用锻件》的要求.2. 制作本设备的00Cr17Ni14Mo2钢板和焊接接头需做晶间腐蚀试验，试验标准按GB4334.4《不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法》，腐蚀度比值不得大于1.5。
3. 筒体的A类纵向焊接接头应按每台容器制备产品焊接试板，试板的尺寸，试样截取，检验项目，试验方法以及合格指标等均按GB150-1998附录E以及《压力容器安全技术监察规程》的有关规定执行。
4. 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、飞溅物及咬边。
5. 所有A、B类焊缝做100%射线检测,合格等级应不低于JB/T4730《压力容器无损检测》规定的II级要求；所有的C、D类焊缝以及附件焊接的角接焊缝，填角焊缝表面均须进行100%渗透检测，符合JB/T4730《压力容器无损检测》规定的I级要求,焊缝呈圆滑过渡。
6. 焊缝坡口表面以及清根后的焊根表面做渗透检测，合格等级应不低于JB/T4730《压力容器无损检测》规定的I级要求.。
7. 设备制造完毕后，不锈钢表面清除污垢，去油作酸洗钝化处理，所形成的钝化膜采用蓝点法检查，无蓝点为合格。
对于碳钢表面需进行除锈处理，除锈质量标准应达到GB 8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》要求Sa2-1/2级，然后外表面及时涂刷环氧富锌底漆75μm(三道)，环氧富锌中间漆125μm(五道)，环氧面漆50μm(两道)。
8. 不锈钢设备水压试验时，应严格控制水中氯离子含量小于25ppm。
9. 与筒体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊的焊缝，如无法避免时被覆盖的焊缝应打磨至与母材平齐。
10. 铭牌及铭牌架尺寸由制造厂定，位置按工艺管口方位图。
容器类技术要求一.碳钢,低合金钢制压力容器1. 碳钢和低合金钢超声检测要求钢板逐张进行超声检测，检验方法和质量指标按JB/T4730《压力容器无损检测》中____级合格。
DO ULTRASONIC EXAMINA TION TO STEEL PLATES ONE BY ONE. CHECK METHOD AND QUALITY GUIDE LINE CONFORM TO CLASS ____ AS SPECIFIED IN JB4730-94.2. 锻件要求锻件应按JB4726~4728-2000《压力容器用钢锻件》____级进行制造、检验和验收。
FABRICA TION, CHECK AND EXAMINA TION OF FORGINGS SHALL CONFORM TO CLASS ____ AS SPECIFIED IN JB4726~4728-2000 "FORGED STEELS FOR PRESSURE VESSELS".3. 冲击试验要求a. 钢板应逐张进行夏比(V形缺口)冲击(常温或低温)试验,试验温度为____℃，冲击功值不小于____J。
a. DO (NORMAL TEMPERATURE OR LOW TEMPERA TURE) CHARPY(VSHAPE GAP) IMPACT TEST TO STEEL PLA TES ONE BY ONE, THE TEST TEMPERATURE SHALL BE ____℃, THE IMPACT WORK SHOULD BE A T LEAST ____J.b. 锻件进行____热处理后，进行夏比(V形缺口)低温冲击试验，试验温度为____℃，冲击功值不小于____J。
c. FORGINGS SHOULD BE ____ HEA T TREATED. THEN DO LOWTEMPERATURE CHARPY (V SHAPE GAP) IMPACT TEST TO THEM. THE TEST TEMPERA TURE SHALL BE ____℃, THE IMPACT WORK SHOULD BEA T LEAST ____J.4. 无损检测A,B类焊接接头须进行100%射线或超声检测，合格级别按JB/T4730-2005中RT-II级或UT-I级。
THE WELD JOINT FOR WELD OF TYPE A AND TYPE B MUST BE TESTED BY 100% RADIO-GRAPHIC TEST OR ULTRASONIC TEST. IT SHALL CONFORM TO CLASS RT-II OR UT-I AS SPECIFIED IN JB4730-94.二.不锈钢制压力容器1. 材料和焊接接头须按GB4334-94进行晶间腐蚀倾向试验，合格要求____。
THE MA TERIAL AND WELDING JOINT WILL BE UNDERGONE HUEY TEST ACCORDING TO GB4334-94 AFTER THE BEND TEST, THE SAMPLE SURFACE SHOULD HA VE NO CREVICE FROM INTERCRYSTALLINE CORROSION.2. 水压试验合格后，应将水渍清除干净。
(水压试验时，控制水的氯离子含量不超过25毫克/升。
)CLEAN OUT OF REMANENT WATER AFTER HYDRAULIC PRESSURE TEST. (CONTROL CL CONTENT IN WA TER OF <25mmg/L DURING HYDRAULIC PRESSURE TEST.)3. 压力试验及气密性试验合格后，清除油污做酸洗钝化处理，所形成钝化膜进行蓝点检查，无蓝点为合格。
AFTER PRESSURE TEST AND AIR TIGHT TEST, THE EQUIPMENT SHOULD BE CLEANED TO REMOVED THE GREASY DIRT AND THEN BE PICKLED. THE PASSIV ATED SURFACE SHOULD BE EXAMINED BY USING BLUE-POINTING PENETRATION METHOD. IF THERE'S NO BLUE-POINT OCCURRING, THE EQUIPMENT WILL BE ELIGIBLE.三.不锈复合钢板制压力容器1. 复合钢板应在热处理后供货，基层钢板材料的供货状态____。
MULTIPLEX STEEL PLATES SHALL BE SUPPLIED AFTER BEING HEA T TREATED. THE SUPPLY STA TE OF FOUNDA TION LAYER MA TERIAL SHALL BE ____.2. 复层不锈钢材料及复层焊接接头应按GB4334-94进行晶间腐蚀倾向试验，合格要求____。
THE S.S. MA TERIAL OF COVER LAYER AND WELDING JOINT OF COVER LAYER WILL BE UNDERGONE HUEY TEST ACCORDING TO GB4334-94. IT IS ELIGIBLE WHEN ____.3. 水压试验合格后，应将水渍清除干净。
(水压试验时，控制水的氯离子含量不超过25毫克/升。
)CLEAN OUT OF REMANENT WATER AFTER HYDRAULIC PRESSURE TEST. (CONTROL CL CONTENT IN WA TER OF <25mmg/L DURING HYDRAULIC PRESSURE TEST.)4. 水压试验合格后，清除油污做酸洗钝化处理，所形成钝化膜进行蓝点检查，无蓝点为合格。
AFTER PRESSURE TEST, THE EQUIPMENT SHOULD BE CLEANED TO REMOVED THE GREASY DIRT AND THEN BE PICKLED. THE PASSIV A TED SURFACE SHOULD BE EXAMINED BY USING BLUE-POINTING PENETRA TION METHOD. IF THERE'S NO BLUE-POINT OCCURRING, THE EQUIPMENT WILL BE ELIGIBLE.四.钢制焊接常压容器1. 不锈钢圆筒形容器(设计压力-0.02MPa<P<0.1MPa)a. 材料和焊接接头须按GB4334-94进行晶间腐蚀倾向试验，合格要求____。
THE MA TERIAL AND WELDING JOINT WILL BE UNDERGONE HUEY TEST ACCORDING TO GB4334-94. IT IS ELIGIBLE WHEN ____.b. 水压试验，盛水试验合格后，应将水渍清除干净。
(水压试验，盛水试验时，控制水的氯离子含量不超过25毫克/升。
)CLEAN OUT OF REMANENT WATER AFTER HYDRAULIC PRESSURE TEST AND LEAKAGE TEST. (CONTROL CL CONTENT IN WA TER OF <25mmg/L DURING HYDRAULIC PRESSURE TEST AND LEAKAGE TEST.)c. 试验合格后，清除油污做酸洗钝化处理，所形成钝化膜进行蓝点检查，无蓝点为合格。
WHEN THE RESULT IS ELIGIBLE AFTER TEST, IT SHOULD BE CLEANED TO REMOVED THE GREASY DIRT AND THEN BE PICKLED. THE PASSIV ATED SURFACE SHOULD BE EXAMINED BY USING BLUE-POINTING PENETRATION METHOD. IF THERE'S NO BLUE-POINT OCCURRING, THE EQUIPMENT WILL BE ELIGIBLE.2. 圆筒形料仓(设计压力500Pa<P<2000Pa)a. 料仓安装前，应对其基础按SHJ510-88《石油化工装置设备基础工程施工及验收规范》要求进行中间验收。