化学工业危险因素的类型
化学工艺安全设计中存在的危险因素及解决措施
综上所述，化工生产伴随着一定的危险，而化工工艺设计 是贯穿化工生产流程的重要工作。为了保证化工企业的安全生 产，必须分析化工工艺设计中存在的安全隐患，并对其进行深 入分析和研究，以采取有效应对措施，将化工生产中的安全事 故发生几率降到最低，以推动我国化工生产的有序发展。
参考文献：
[1] 马鲁齐. 化工工艺安全设计中存在的风险因素及应对 措施[J]. 化工管理，2018 (26): 147.
4.2 精心选择化工设备
化工设备是开展化工生产的基础，是化工工艺流程的重要 一环，所以必须做好化工设备的维护和保养工作。在化工工艺 流程过程中，化工原料必须借助设备完成化学反应进而生产出 化工产品，而化工原料的化学反应性质不同对设备的要求也存 在很大的差别。为此，化工工艺设计工作者必须认真分析和研 究化学反应，并得出化学反应需要的确切温度和压强，基于此 设计符合生产标准的设备。如果化工设备设计无法规避化学反 应对设备的破坏，则必须平衡好加热速度和进料，以通过降低 化工设备压力达到保护化工设备的目的。
3.2.3 安全识别和监测力度不够
一般情况下，化学工艺产品的生成必须经历高压、高温等 反应，但基于原材料易腐蚀、易燃易爆的特点，必须做好生产前 的识别和监测工作，以通过科学方法规避生产前的危害因素。
3.2.4 废弃物的不当处理引发的安全污染问题
近年来，我国化工产业得到了迅猛发展，但也伴随着大量 环境污染现象的出现。因为在化工工艺设计中会排出废气、废 物和废水，废弃物的处理不当会对土壤等环境造成危害。所以 保证废弃物的合理排放，实现人与自然的和谐共处，促进化学 工艺设计的安全进行[2]。
[2] 高雷. 分析化工工艺安全设计中的危险因素及解决对策[J]. 化工管理，2019 (35): 86-87.
《生产过程危险和有害因素分类与代码》知识点
《生产过程危险和有害因素分类与代码》知识点
生产过程危险和有害因素分类与代码是工业安全管理中的重要内容。
它通过对生产过程中可能出现的危险和有害因素进行分类和编码，可以帮助企业更好地识别和评估潜在风险，采取相应的控制措施，保障工人的身体健康和生命安全。
以下是对生产过程危险和有害因素分类与代码的详细介绍。
一、生产过程危险和有害因素分类
根据国际劳工组织（ILO）的相关标准，生产过程危险和有害因素主要可以分为以下几类：
1.物理危险因素：包括噪声、振动、辐射、温度和湿度等物理因素对工人的危害。
2.化学危险因素：包括有毒气体、有害化学品、粉尘和毒物等对工人健康的危害。
3.生物危险因素：包括细菌、病毒、真菌等对工人的健康产生威胁的生物因素。
4.人为危险因素：包括工艺流程、设备使用、工作环境和工作组织等因素对工人带来的潜在危险。
二、生产过程危险和有害因素编码
1.物理危险因素编码：
-G：爆炸性物质和混合物
-H：压力
-L：低温
-P：包装的压力
-V：容器和管道爆炸
2.化学危险因素编码：
-C：可燃物和易燃性气体
-E：氧化剂
-F：易燃液体
-N：易燃固体
-O：可自燃物质和自反应物质
-T：非放射性有毒物质
-Xn：有毒物质
-Xi：刺激性或致敏性物质
-Z：腐蚀性物质
-B：有害物质
3.生物危险因素编码：
-BIO：致病菌
-EYE：对眼睛有害
-ASP：对呼吸系统有害
-HEP：对肝脏有害
-REP：对生殖系统有害。
化工生产过程危险性分析
化工生产过程危险性分析
首先，化工生产过程的危险性主要源于原料和物质的特性。
许多化学
品对人体和环境有毒性、腐蚀性和易燃性等危险特性。
在处理这些化学品时，必须仔细遵守操作规程，采取必要的防护措施，以减少事故的发生。
严禁将不同化学物质混合使用，以避免产生化学反应和释放有害气体。
其次，化工生产过程中的工艺设备也存在危险性。
例如，压力容器、
反应釜和储槽等设备在操作过程中可能发生泄漏、爆炸或其他事故。
因此，必须定期检查和维护设备，确保其正常运行。
另外，必须确保工艺设备的
可靠性和安全性，采取必要的防护措施，如安装泄漏报警装置和爆炸防护
设备等。
此外，化工生产过程中的操作人员也是危险源之一、操作人员的不当
操作、误操作、疏忽大意等都可能引发事故。
因此，必须对操作人员进行
充分的培训和教育，使其了解相关安全规程和操作规程，并严格执行。
此外，还应制定安全操作程序，严格执行各项操作规定，加强现场安全监控
和管理。
最后，化工生产过程的危险性还受到环境因素的影响。
例如，气候条件、地质条件和地域环境等都可能对化工生产过程产生影响。
特别是在靠
近人口密集区或环境敏感区域进行化工生产时，更应重视环境影响，并采
取相应的措施进行管理和控制。
化工生产中的危险因素mm全解
工厂所在地易受地震、洪水、暴风雨等自然灾害
水源不充足 缺少公共消防设施的支援
有湿度、温度变化显著等气候问题
受临近危险性大的工业装置影响
临近公路、铁路、机场等运输设施
在紧急状态下难于把人和车辆疏散至安全地
2.工厂布局问题 ▶工艺设备和储存设备过于密集 ▶有显著危险性和无危险性工艺 ▶装置间的安全距离不够 ▶昂贵设备过于集中 ▶对不能替换的装置没有有效的防护 ▶锅炉、加热器等火源与可燃物
据瑞士再保险公司的统计：
类别 1 2 3 4 5 6 7 8 9
危险因素 工厂选址问题 工厂布局问题 结构问题 对加工物质的危险性认识不足 化工工艺问题
化学工业（%） 3.5 2.0 3.0 20.2 10.6
石油工业（%） 7.0 12.0 14.0 2.0 3.0 4.0 10.0 46.0 2.0
02
加工条件具有危险性，如高温超高温、低温超低温、高压超 高压及高真空等。而化工生产又常常使这二者结合在一起， 因而具有更大的危险性。
从前面的统计数据看，对加工物质的危险认识不足引发 事故的占20%以上，化工工艺问题（实际主要是对化学反 应中的危险因素掌握不足）引发事故的占 10% 以上。所 以，在设计和生产中充分掌握所加工物质（包括原料、中 间品、副产品、产品、溶剂、催化剂及助剂等）的危险因 素至关重要。这些危险因素可分为：爆炸性危险，氧化性 危险，易燃性危险，急慢性中毒性、刺激性、致癌性、致 畸性和致突变性危险，放射性危险以及环境污染危险等。
化学工业危险因素 美国保险协会（ＡＩＡ）对化学工业 317起火灾、 爆炸事故进行了调查分析，并按事故原因又将化学工 工厂选址问题 业危险因素归纳为以下 9个类型： 工厂布局问题 结构问题 化工工艺问题 误操作问题 防灾计划不充实
化工安全工程概论复习要点
第一章绪论化学工业危险因素：①工厂选址；②工厂布局；③结构；④对加工物质的危险性认识不足；⑤化工工艺；⑥物料输送；⑦误操作；⑧设备缺陷；⑨防灾计划不充分。
工厂选址：易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害；水源不充足；缺少公共消防设施的支援；工厂布局：工艺设备和贮存设备过于密集；昂贵设备过于集中；有地形障碍；结构：支撑物、门、墙等不是防火结构；电气设备无防护措施；防爆通风换气能力不足；对加工物质的危险性认识不足：对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；化工工艺：没有足够的有关化学反应的动力学数据；对有危险的副反应认识不足；物料输送：各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；产品的标示不完全；误操作：忽略关于运转和维修的操作教育；设备缺陷：因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；防灾计划不充分：没有得到管理部门的大力支持；责任分工不明确；化工装置紧急状态：①运转失灵；②故障；③异常；④事故；⑤灾害。
化学工业安全措施：①设备安全；②物料加工和操作安全；③装置布局安全。
设备安全：①是否按照相应的安全标准、规范进行设计；②是否按照设计说明书正确进行制造；③是否有适当的安全防护装置；④维护、检查的程序是否完善；物料加工和操作安全：对可能发生的误操作，以及一旦发生所造成的后果，应分门别类的进行分析和评价；装置布局安全：①需要留有足够的空地以把工艺单元可能的火灾控制在最小范围；②对于极为重要的单系列装置，要保留足够高的空间，或用其他方法进行防护；③危险性极大地区域应该与其他部分保持足够的安全距离；④装置事故不能直接影响水电气等公用工程设施；⑤因各种原因有可能使装置界区内浸水时，应该设置防水设备；⑥应该特别注意公路、铁路在装置附近的情况；⑦对于道路的设置，应该注意在发生事故时能较方便的接近装置。
化工危险性评价：①经验系统化方法：安全检查表法；危险性预先分析法；Dow化学公司法；②系统解剖分析法；③逻辑推导法；④人的失误分析法：设计安全、自动防止故障的安全设备，即使操作失误也不会发生事故；从人机工程学的原理设计控制室的操作程序，尽量减少失误行为。
化工生产的不安全因素安全生产
化工生产的不安全因素1、化工生产中的不安全因素化工生产中常用一些易燃、易爆或高毒的化工原料，中间品或产品也多是易燃、易爆或有毒的化工制品，可导致火灾、爆炸、急（慢）性职业中毒事故；其次，还存有机械伤害、触电、车辆伤害、高处坠落等危险因素。
起初，生产这类产品的是手工作坊，后来演变为工厂，并逐渐形成了一个特定的生产行业即化学工业。
化学工程是研究化工产品生产过程共性规律的一门科学。
人类与化工的关系十分密切，有些化工产品在人类发展历史中，起着划时代的重要作用，它们的生产和应用，甚至代表着人类文明的一定历史阶段。
(1)化工生产的不安全因素扩展资料：化工的特点1、生产技术具有多样性、复杂性和综合性。
化工产品品种繁多，每一种产品的生产不仅需要一种至几种特定的技术，而且原料来源多种多样，工艺流程也各不相同。
2、具有综合利用原料的特性。
化学工业的生产是化学反应，在大量生产一种产品的同时，往往会生产出许多联产品和副产品，而这些联产品和副产品大部分又是化学工业的重要原料，可以再加工和深加工。
因此，化工部门是最能开辟原料来料、综合利用物质资源的一个部门。
3、生产过程要求有严格的比例性和连续性。
一般化工产品的生产，对各种物料都有一定的比例要求，在生产过程中，上下工序之间，各车间、各工段之间，往往需要有严格的比例，否则，不仅会影响产量，造成浪费，甚至可能中断生产。
4、化工生产还具有耗能高的特性。
因为，第一，煤炭、石油、天然气既是化工生产的燃料动力，又是重要的原料；第二，有些化工产品的生产，需要在高温或低温条件下进行，无论高温还是低温都需要消耗大量能源。
2、化工生产中安全影响因素有哪些人的不安全行为，首先是人的行为，像不佩戴防护用品、不按规章操作等等。
物的不安全状态，首先是物的状态，像作业工具有缺陷、设备带故障运行等。
环境的不安全因素，像照度不足、作业场所狭窄、恶劣天气等管理缺陷，像无制度、无措施等等基本上就这些了。
3、谁知道不安全因素是什么大家都知道化工安全生产的责任制是“安全生产，人人有责”。
化工安全设计中的危险因素及应对措施
化工安全设计中的危险因素及应对措施摘要：化工行业属于我国经济发展支柱行业，其密切影响国民经济形势，随着我国居民消费能力的整体提高，也带动了化工行业的迅猛发展，但值得注意的是，化工生产使用的原料、辅料、容积、机械设备设置、最终产品中多数属于危险化学品，再加之生产过程受到诸多因素影响，危险品极易酿成安全事故，对企业、地区均可能造成严重影响。
近年我国已相近发生多起化工重大事故，如响水“3.21”特别重大爆炸事故、天津港“8.12”瑞海公司危险品仓库特别重大火灾爆炸事故、盛华化工“11.28”重大爆燃事故，而此类事故无一例外是化工安全设计中未切实排除危险因素。
这为我国化工行业敲响了警钟，提示化工工艺设计人员应当灵活运用安全知识辨识危险因素，强化控制与管理措施，才可确保化工生产安全性，提高生产效率与质量。
关键词：化工；安全设计；危险因素1 化工生产中主要的危险因素1.1 物料与工艺化工企业生产期间，各类材料、物料设备较多，包含中间体、产品、原料等。
同时化工物料的存在形式也有所差异，例如固态、气态、液态形式等等，需要基于其特征进行科学储存及应用，这对工作人员的工作经验、专业技术水平及知识掌握能力等提出较高要求。
化工生产人员需要全面了解各类物料的化学性质、物理性质及不同工艺中应用的差异等，进而降低失误发生率，合理控制生产中的风险。
1.2 化学反应装置化工生产中需要根据具体的生产需求及化学物质的特点，合理展开安全设计工作，严格控制各项生产作业活动，保证生产活动的高效化、安全性运行。
在化工企业设备材料经济性、安全性判断不够准确，设备材料性质掌握不够清晰，或者生产标准、规范不够完善的情况下，则难以保证生产的质量。
比如设备材料选择不当，则可能会致使化工设备受到腐蚀，或者发生不可控制的化学反应等，均会增加安全事故的发生率，对化工企业安全及效益造成较大影响。
1.3 电气设备电气设备是化工生产的基础所在，近年来智能化、自动化设备数量不断增加，可通过信息监控系统，随时了解化工生产的情况及安全性能等，以数字自动化的形式呈现设备运行状态，这同时对电气设备应用方面的要求也在不断提升。
化工行业危害因素
化学工业中的危险因素主要职业性危害主要表现为职业性中毒。
化学工业中的刺激性毒物常引起呼吸系统损害，严重时可使人发生肺水肿；氰化物、砷、硫化氢、一氧化碳、醋酸氨、有机氟等易引起中毒性休克；砷、锑、钡、有机汞、三氯乙烷、四氯化碳等易引起中毒性心肌炎；黄磷、四氯化碳、三硝基甲苯、三硝基氯苯等可能引起肝损伤；重金属盐可造成中毒性肾损伤；窒息性气体、刺激性气体和嗜神经毒物可导致中毒性脑水肿；苯的慢性中毒主要损害血液系统，表现为白细胞、血小板减少及贫血，严重时出现再生障碍贫血；汞、铅、锰等可引起严重的中枢神经系统损害。
橡胶行业、石油行业、印染行业、油漆涂料行业还多发职业性肿瘤。
化学危险物品、易燃易爆物品场所，它一直是公安消防机构监督管理的重点，单位和个人在运输、装卸、生产、使用、储存、保管过程中，无不小心谨慎，但即使如此，这类场所还是事故多发。
这类场所导致火灾、爆炸事故发生的常见因素有：（1）静电设备、物体和人体上积累静电，其放电时便容易引燃易燃蒸气、粉尘和纤维而导致火灾爆炸。
这可根据具体情况，通过接地、连接、电离、增湿、工人不应穿易产生静电的工作服，并采取一系列防静电措施。
（2）化学作用由于对化工生产的控制失灵，或化学物质与其它物质发生作用，不稳定化合物的分解经常导致火灾。
这可由合理的操作、测试和控制来防止；也可由细心的管理来避免，特别是避免加热和震动来加以防止。
（3）自燃的一些可燃物质不受外部热源的影响，其本身进行的生物、物理或化学作用而产生热，当达到一定的温度和氧含量时，发生自燃，如渗油的纸、布等均能发生自燃。
这可通过加强管理和合理的操作来防止。
（4）摩擦热发热的轴承、失调的或已损坏的部件、原料的堵塞或卡位，以及动力驱动装置和传动装置之间的不协调会导致摩擦和火灾，这些可通过定期的检查、维修和润滑而加以预防。
（5）属杂质属杂质进入机器内摩擦打出火花，特别是，棉纺厂中的此类火花以及研磨和破碎工作场所产生的火花容易引发火灾，这可通过消除原料中的杂质来预防，也可用磁铁或其他分离器除去外来杂质。
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化学工业危险因素的类型
在对化学工业的317起火灾、爆炸事故进行调查，分析它们发生的主要和次要原因的基础上，美国保险协会(AIA)把化学工业危险因素归纳为以下九个类型。
1．工厂选址
(1)易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害；
(2)水源不充足；
(3)缺少公共消防设施的支援；
(4)有高湿度、温度变化显著等气候问题；
(5)受邻近危险性大的工业装置影响；
(6)邻近公路、铁路、机场等运输设施；
(7)在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。
2．工厂布局
(1)工艺设备和贮存设备过于密集；
(2)有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离不够；
(3)昂贵设备过于集中；
(4)对不能替换的装置没有有效的防护；
(5)锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小；
(6)有地形障碍。
3．结构
(1)支撑物、门、墙等不是防火结构；
(2)电气设备无防护措施；
(3)防爆通风换气能力不足；
(4)控制和管理的指示装置无防护措施；
(5)装置基础薄弱。
4．对加工物质的危险性认识不足。
(1)在装置中原料混合，在催化剂作用下自然分解；
(2)对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；
(3)没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况。
5．化工工艺
(1)没有足够的有关化学反应的动力学数据；
(2)对有危险的副反应认识不足；
(3)没有根据热力学研究确定爆炸能量；
(4)对工艺异常情况检测不够。
6．物料输送
(1)各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；
(2)产品的标示不完全；
(3)风送装置内的粉尘爆炸；
(4)废气、废水和废渣的处理；
(5)装置内的装卸设施。
7．误操作
(1)忽略关于运转和维修的操作教育；
(2)没有充分发挥管理人员的监督作用；
(3)开车、停车计划不适当；
(4)缺乏紧急停车的操作训练；
(5)没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。
8．设备缺陷
(1)因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；
(2)设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等；
(3)材料的疲劳；
(4)对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收；
(5)结构上有缺陷，如不能停车而无法定期检查或进行预防维修；
(6)设备在超过设计极限的工艺条件下运行；
(7)对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进；
(8)没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。
9．防灾计划不充分
(1)没有得到管理部门的大力支持；
(2)责任分工不明确；
(3)装置运行异常或故障仅由安全部门负责，只是单线起作用；
(4)没有预防事故的计划，或即使有也很差；
(5)遇有紧急情况未采取得力措施；
(6)没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查；
(7)没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和必要的防灾培训。
瑞士再保险公司统计了化学工业和石油工业的102起事故案例，下表为统计结果。
表：化学工业和石油工业的危险因素
别
危险
因素
危险因素所占比例%
化学工业
石油工业
1工厂选址问题3.57.02工厂总平面布局不合理2.012.03结构问题3.014.04对加工物质的危险特性缺乏了解20.02.05生产工艺问题10.63.06物料输送问题4.44.07误操作17.210.08设备缺陷
31.146.09防灾计划不充分8.02.0 由上表可以看出，设备缺陷问题是第一位的危险、有害因素，如果能消除此项危险、有害因素，则化学工业和石油工业的安全就会得到巨大的改善。
在化学工业生产中，第“4”和第“5”两类危险、有害因素所占比例较大。
这是由以化学反应为主的化学工业生产的特征所决定的。
在石油工业中，第“2”和第“3”两类危险、有害因素占较大比例。
石油工业的特点是需要处理大量可燃物质，由于火灾、爆炸的能量很大，所以装置的安全间距和建筑物的防火层不适当时就会形成较大的危险。
另外，人的误操作问题在两种工业危险中都占较大比例。
操作人员的疏忽往往是两种工业事故的共同原因，而在化学工业中所占比重更大一些。
在以化学反应为主体的生产设备、设施中，误操作往往是事故的重要原因。