第五章传统制造技术1介绍
第五章 金属基复合材料成型技术
• 5.1概述 • 金属基复合材料制造技术是影响金属基复合 材料迅速发展和广泛应用的关键问题。金属基复 合材料的性能、应用、成本等在很大程度上取决 于其制造方法和工艺。然而，金属基复合材料的 制造相对其他基复合材料还是比较复杂和困难。 这是由于金属熔点较高，需要在高温下操作；同 时不少金属对增强体表面润湿性很差，甚至不润 湿，加上金属在高温下很活泼，易与多种增强体 发生反应。目前虽然已经研制出不少制造方法和 工艺，但仍存在一系列问题。所以开发有效的制 造方法一直是金属基复合材料研究中最重要的课 题之一。
PVD法纤维/基体复合丝原理图
5.3.5共喷沉积技术
• 共喷沉积法是制造各种颗粒增强金属基复合材料 的有效方法，1969年由A．R．E．siager发明， 随后由Ospmy金属有限公司发展成工业生产规模 的制造技术，现可以用来制造铝、铜、镍、铁、 金属间化合物基复合材料。 • 共喷沉积工艺过程，包括基体金属熔化、液态金 属雾化、颗粒加入及与金属雾化流的混合、沉积 和凝固等工序。主要工艺参数有：熔融金属温度， 惰性气体压力、流量、速度，颗粒加入速度，沉 积底板温度等。这些参数都对复合材料的质量有 重要的影响。不同的金属基复合材料有各自的最 佳工艺参数组合，必须十分严格地加以控制。
压铸工艺中，影响金属基复合材料性能的工艺因素主要有四个： ①熔融金属的温度 ②模具预热温度 ③使用的最大压力 ④加压速度 在采用预制增强材料块时，为了获得无孔隙的复合材料，一般压力不低于 50MPa，加压速度以使预制件不变形为宜，一般为1~3cm/s。对于铝基复合材 料，熔融金属温度一般为700~800℃，预制件和模具预热温度一般可控制在 500~800℃，并可相互补偿，如前者高些，后者可以低些，反之亦然。采用压 铸法生产的铝基复合材料的零部件，其组织细化、无气孔，可以获得比一般金 属模铸件性能优良的压铸件。与其他金属基复合材料制备方法相比，压铸工艺 设备简单，成本低，材料的质量高且稳定，易于工业化生产。
传统制造业的概念
传统制造业的概念传统制造业是指以传统制造工艺与技术为基础，通过人工操作与机械设备生产商品的产业。
它是人类经济发展的重要组成部分，也是社会生活中不可或缺的一环。
然而，随着科技的不断进步和市场需求的变化，传统制造业正面临着诸多挑战。
本文将探讨传统制造业的概念、特点以及面临的挑战，并提出解决方案以推动其转型升级。
一、传统制造业的特点传统制造业有着以下几个显著特点：1. 人工操作：传统制造业依赖于人工操作与机械设备，生产过程中需要大量的劳动力投入。
2. 工艺传统：传统制造业秉承着历史上的工艺传统，一直延续至今。
这种传统工艺经验的积累使得传统制造业在某些领域具备独特的优势。
3. 生产周期长：由于人工操作所限，传统制造业的生产周期通常较长。
从原材料采购到生产完成，需要经历一系列繁琐步骤，降低了生产效率。
二、传统制造业面临的挑战传统制造业面临着许多挑战，主要包括以下几个方面：1. 技术更新：随着科技的不断进步，新一代制造技术不断涌现。
而传统制造业在技术与工艺上相对滞后，导致其在产品质量、生产效率等方面存在一定的劣势。
2. 市场变化：随着消费需求的多元化，客户对产品的要求也在不断提高。
传统制造业难以适应市场变化，面临着产品同质化、竞争激烈等问题。
3. 环境压力：传统制造业在生产过程中常常会产生大量的污染物和废弃物，给环境带来严重的影响。
面对国内外环保政策的不断加强，传统制造业需要进行环保改造。
三、传统制造业转型升级的解决方案为了应对传统制造业面临的挑战，推动其转型升级，以下是几个可行的解决方案：1. 技术创新：传统制造业应积极引进新技术和新工艺，提升产品质量与生产效率。
例如，引入自动化设备、智能制造系统等现代化生产手段，提高生产效率和竞争力。
2. 产品升级：传统制造业应开发和生产符合市场需求的高品质产品，注重品牌建设和差异化竞争。
通过注重研发创新，提高产品附加值，增强市场竞争力。
3. 环保改造：传统制造业应积极推行绿色制造，减少环境污染。
机械制造技术基础第5章-1
线，安装时首先按找正线找正工件位臵，夹紧工件。
特点：
•精度低；（0.1mm左右） •效率低； •多用于形状复杂、尺寸偏差大
找正线 加工线
的铸、锻件毛坯的粗加工；
•适于单件小批量生产； •不需其它专门设备，通用性好；
flash
毛坯孔
3.利用夹具定位
来实现定位。
联接
原理：通过工件上定位基准和夹具上定位元件接触或配合 特点：
5.2.3 典型的定位方式及定位元件的选择
(2)可调支承
是顶端位置可在一定高度范围内调整的支承。 多用于未加工平面的定位，以调节和补偿各批 毛坯尺寸的误差。一般每批毛坯调整一次。
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5.2.3 典型的定位方式及定位元件的选择
(3)自位支承
支承本身的位置在定位过程中，能自动适应工件定位基准面位置变化 的一类支承。 自位支承能增加与工件定位面的接触点数目（但只限制一个自由 度） ，使单位面积压力减小，故多用于刚度不足的毛坯表面或不连续的 平面的定位。
3.过定位与欠定位
欠定位: 按工序的加工要求, 工件应该限制的自由度而未予限 制的定位, 称为欠定位。 绝对不允许出现 过定位: 工件的同一自由度被两个或两个以上的支承点重复 限制的定位, 称为过定位。
过定位一般不允许, 但是在精加工中,为提高定位稳定性和结构刚度，简 化夹具 可用过定位 ；粗加工不允许。
5.2.3 典型的定位方式及定位元件的选择
定位元件的设计应满足下列要求：
⑴要有与工件相适应的精度； ⑵要有足够的刚度，不允许受力后发生变形； ⑶要有耐磨性，以便在使用中保持精度。一般多采用 低碳钢渗碳淬火或中碳钢淬火，硬度为58∼62HRC
5.2.3 典型的定位方式及定位元件的选择
制造业的四种制造方法
制造业的四种制造方法制造业是指通过各种加工、组装和装配的活动，将原材料转化为成品的过程。
在制造业中，存在着多种制造方法，每种方法都有其独特的特点和适用范围。
本文将介绍制造业中的四种常见制造方法，分别是传统制造方法、自动化制造方法、柔性制造方法和增材制造方法。
一、传统制造方法传统制造方法是指使用人工操作和传统机械设备进行制造的方式。
这种方法需要依赖操作工人的经验和技能，生产过程相对较慢，劳动强度较高。
然而，传统制造方法具有较低的设备成本和灵活性，适用于小批量生产和个性化定制产品。
二、自动化制造方法自动化制造方法是指利用计算机和先进的自动化设备进行制造的方式。
在自动化制造中，生产过程由计算机控制和监控，减少了人工操作的参与。
这种方法具有高生产效率、一致性和准确性，适用于大规模生产和标准化产品。
三、柔性制造方法柔性制造方法是一种结合了传统制造和自动化制造的方式。
它利用先进的机器设备和灵活的生产系统，能够适应不同产品的生产需求和变化。
柔性制造方法可以快速调整生产线，适应小批量生产和个性化定制。
它还能够最大程度地利用资源，提高生产效率和生产质量。
四、增材制造方法增材制造是一种全新的制造技术，它通过逐层堆积和熔化材料，逐渐构建出三维实体。
这种方法常用于快速原型制造和定制化制造。
增材制造方法具有较高的灵活性和创造性，能够制造出复杂结构和精密部件。
尤其在航空航天、医疗器械等领域具有广泛应用前景。
综上所述，制造业中存在着传统制造方法、自动化制造方法、柔性制造方法和增材制造方法等多种制造方式。
每种方法都有其优势和适用范围，能够满足不同产品的生产需求。
随着科技的不断进步，制造业的制造方法也在不断创新和发展，为推动制造业的转型升级提供了有力支持。
制造技术基础
第一章机械制造技术：是研究这些机械产品的加工原理、工艺过程和方法以及相应设备的一门工程技术。
制造技术：是使原材料变成产品的技术的总称.先进制造技术：是传统制造业不断吸收机械、电子、光学、信息（计算机与通信、控制理论、人工智能等）、材料技术和现代管理技术的最新成果，并将其综合应用于产品设计、加工、检测、管理、销售、使用、服务乃至回收的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、敏捷生产，提高对动态多变的市场的适应能力和竞争能力的制造技术的总称。
第二章三种制造过程：1. （Δm<0）去除材料的制造过程，2.（Δm＝0）材料成型的制造过程，3 .（Δm>0）材料累积的制造过程表面成形原理：都可以看成是母线沿着导线运动形成的轨迹。
临件表面可分为：旋转表面，纵向表面，特型表面。
发生线的形成方法：左上图a图：轨迹法，b图：成型法，c图：相切法，d图：展成法切削运动可分为主运动和进给运动主运动：是使工件与刀具产生相对运动与进行切削的最基本的运动。
特点：主运动的速度最高，消耗功率最大且只有一个。
进给运动：是不断地把切削层投入到切削过程中，以便形成全部以加工表面的运动。
特点：速度较低，消耗功率较少，可有一个或多个运动组成。
提高外圆表面车削效率的措施：①采用高速切削②采用强力切削③采用多刀加工中心磨削法可分为纵磨、横磨和复合磨外圆表面光整加工的目的：从工件表面不切除或切除极薄金属层，以提高工件表面的尺寸和形状精度、减小表面粗糙度值和提高表面性能。
外圆表面的光整加工方法有高精度磨削、超精加工、研磨、珩磨及抛光孔的加工：钻孔，扩孔，铰孔，镗孔（精加工，在已钻出的孔做进一步加工）拉削方式：分层式，分块式，综合式铣削可分为周铣和端铣；根据主运动方向与进给方向的关系分为顺铣和逆铣。
顺铣逆铣第三章金属切削加工：是利用刀具切去工件毛坯上多余的加工余量，获得具有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量的机械加工方法。
加工表面：a)已加工表面；b)过渡表面；c)待加工表面；切削用量三要素：V—切削速度，f---进给量，a p—背吃刀量（切削深度）三面（前刀面、主后刀面、副后刀面）；两刃（主切削刃、副切削刃）；一尖。
制造业的四种制造方法
制造业的四种制造方法制造业是现代经济的重要组成部分，它涉及到产品的设计、生产、加工和销售等多个环节。
在制造业中，制造方法的选择对产品的质量、效率和成本都有着重要的影响。
本文将介绍制造业中常用的四种制造方法，分别是传统制造方法、柔性制造方法、快速制造方法和数字化制造方法。
一、传统制造方法传统制造方法是制造业中最早也是最常用的方法，它主要依赖于人力和机械设备的配合完成产品的制造。
在传统制造方法中，生产过程通常是线性的，从原材料的采购到最终产品的生产都需要经过一系列的工序。
这种方法的优点是成本低、工艺稳定，适用于制造简单的产品。
然而，传统制造方法的劣势在于时间周期长、效率低下，无法满足现代市场对快速交付的需求。
二、柔性制造方法随着科技的不断进步，柔性制造方法逐渐受到制造业的关注。
柔性制造方法通过引入柔性制造系统（FMS）来实现生产过程的灵活性和自动化。
FMS是由多个工作站、机器人和传送带等设备组成的系统，它能够根据产品的需求实现生产线的快速切换和调整。
柔性制造方法的优点在于生产能力强、生产周期短、适应性高，能够满足多品种、小批量的生产需求。
然而，柔性制造方法的缺点在于设备投资较高、技术要求较高，适用范围有一定限制。
三、快速制造方法快速制造方法是近年来兴起的一种制造技术，它主要利用先进的数控机床和快速成型技术来实现产品的快速制造。
快速制造方法的特点是制造周期短，能够快速响应市场需求。
在快速制造方法中，产品的设计、模型制作和零部件加工可以在短时间内完成。
这种方法适用于小批量、个性化的产品制造。
但是，快速制造方法的成本较高，且材料选择有限，不适用于大规模生产。
四、数字化制造方法数字化制造方法是以数字化技术为核心的制造方式，它将数字化设计、虚拟仿真和智能制造等技术应用于制造过程中。
数字化制造方法的优点在于生产过程高度自动化、生产效率高、产品质量稳定。
通过数字化技术，可以实现工艺过程的可视化、参数的精确控制和实时数据的监控。
第五章先进制造技术
• 柔性制造系统
加工系统 物流系统 调度与控制 故障诊断
• 自动检测与信号识别技术
信号识别 数据获取 数据处理 特征提取与识别
• 过程设备工况监测与控制
过程监视系统 在线反馈质量控制
4．先进制造生产模式和管理
先进制造生产模式
• 计算机集成制造系统 CIMS
• 敏捷制造系统AMS • 智能制造系统IMS • 精良生产LP • 并行工程CE
• 3）恩格斯指出：“直立和劳动创造了人类，而劳动是 从制造工具开始的。动物所做到的最多是收集,而人则 从事生产。”
制
造
业•
发•
展
的•
历 程
• •
1）用机器代替手工，从作坊形成工厂 19世纪机器在英国诞生，先后传人法国、德国和美国。
2）从单件生产方式发展成大量生产方式 泰勒：以劳动分工和计件工资制为基础的科学管理。 福特：零件互换技术，1913年建立了具有划时代意
一. 概 述
1.先进制造技术的定义
先进制造技术是集机械、电子、信息、材料和 管理技术为一体的新型学科。先进制造技术的概念自20世 纪80年代被提出来后至今没有一个很明确的定义，近来普 遍公认的含义是：先进制造技术是在传统制造技术基础上， 以人为主体，以计算机为重要工具，不断吸收机械、光学、 电子、信息(计算机和通信、控制理论、人工智能等)、材 料、环保、生物以及现代系统管理等最新科技成果，涵盖 产品生产的整个生命周期的各个环节的先进工程技术的总 称，它面向包括机械制造、电子产品制造、材料制造、石 油、化工、冶金以及民用消费品制造等在内的“大制造 业”。
2.快速原型制造技术
快速成形制造技术(Rapid Prototyping Manufacturing，RPM ）是20世纪80年代后期 起源于美国，并很快发展起来的一种先进制造 技术，是近20年来制造技术领域的一项重大突 破。是利用光、热、电等物理手段(其中激光是 经常应用的)实现材料的转移与堆积。
过程装备成套技术05章
传质设备（塔设备） 5.1.2.2 传质设备（塔设备）的类型及设计
塔设备按内件结构可分为板式塔和填料塔。 塔设备按内件结构可分为板式塔和填料塔。 板式塔和填料塔
(1)板式塔与填料塔的比较 板式塔与填料塔的比较
(2) 塔设备的工艺计算
11
(1) 板式塔与填料塔的比较
12
对于具有腐蚀性的物料，宜选择填料塔， 对于具有腐蚀性的物料，宜选择填料塔，因为填料可 选用陶瓷或其它耐蚀材料； 选用陶瓷或其它耐蚀材料； 易起泡的物料宜选填料塔，因为填料不易形成泡沫； 易起泡的物料宜选填料塔，因为填料不易形成泡沫； 具有热敏性的物料宜减压操作，以防过热， 具有热敏性的物料宜减压操作，以防过热，故应选用 压降小的填料塔； 压降小的填料塔； 有悬浮物或易结垢的物料以板式塔为宜，因为填料塔 有悬浮物或易结垢的物料以板式塔为宜， 多数容易堵塞； 多数容易堵塞； 若物系在传质过程中伴有热效应，需引出热量， 若物系在传质过程中伴有热效应，需引出热量，以板 式塔为宜。 式塔为宜。
流 体 流 动 方 向 流 体 流 动 方 向
排列
排列
9
(2) 管壳式换热器的工艺计算步骤 换热器的工艺计算采用试差法,其步骤为： 换热器的工艺计算采用试差法,其步骤为：
计算传热量及平均温差， ① 计算传热量及平均温差，并根据经验或文献资料初选总传 热系数，据此估算传热面积； 热系数，据此估算传热面积； 遵照我国有关部门的换热器标准，初步决定管径、管长、 ② 遵照我国有关部门的换热器标准，初步决定管径、管长、 管数、管距、壳体直径、管程数、折流板型式及数目等； 管数、管距、壳体直径、管程数、折流板型式及数目等； 然后根据初步确定的换热器主要尺寸， ③ 然后根据初步确定的换热器主要尺寸，并选择管程流体和 壳程流体； 壳程流体； 再分别计算管、壳程传热膜系数，确定污垢热阻， ④ 再分别计算管、壳程传热膜系数，确定污垢热阻，求出总 传热系数，重新计算传热面积； 传热系数，重新计算传热面积；若重新计算的传热面积与前 述估算的传热面积大致相等，则可认为试算过程前后相符， 述估算的传热面积大致相等， 则可认为试算过程前后相符， 否则应重新估算。 否则应重新估算。 同时要计算管程、壳程的压力降， ⑤ 同时要计算管程、壳程的压力降，使压力损失限制在允许 范围内。 范围内。
造纸毛毯技术手册
造纸毛毯技术手册摘要:造纸毛毯是一种用于造纸过程中的重要设备，它承担着将纤维素纤维从水浆中抽离出来形成纸张的关键工作。
本手册将详细介绍造纸毛毯的原理、结构和操作注意事项，帮助读者更好地理解和应用该技术。
引言:造纸毛毯是一种用于造纸工艺中的关键设备，它的作用类似于过滤器，通过表面的纤维网来过滤掉浆料中的杂质，使纤维素纤维能够相互交织形成纸张。
随着纸张需求的增长，制造更高质量的纸张也成为纸业发展的趋势，对造纸毛毯的要求也越来越高。
本手册将系统地介绍造纸毛毯的原理、结构和操作注意事项，帮助读者更好地了解和应用该技术。
第一章: 造纸毛毯的原理1.1 浆料过滤原理1.2 毛毯的作用1.3 毛毯的主要特性第二章: 造纸毛毯的结构2.1 基本结构2.2 材料选择2.3 制造工艺2.4 转鼓毛毯与平面毛毯的区别第三章: 造纸毛毯的类型3.1 传统造纸毛毯3.2 高效造纸毛毯3.3 抗磨损造纸毛毯第四章: 造纸毛毯的维护与保养4.1 保持清洁4.2 定期检查4.3 技术操作要点第五章: 造纸毛毯的故障处理5.1 常见故障原因5.2 故障排除方法5.3 维修和更换部件第六章: 造纸毛毯的未来发展趋势6.1 新材料应用6.2 自动化技术的应用6.3 环保改进措施结论:造纸毛毯作为一种关键的造纸设备，对于纸张的质量和生产效率具有重要影响。
本手册从原理、结构、操作、维护和故障处理等多个方面详细介绍了造纸毛毯的相关知识。
通过阅读本手册，读者可以更好地了解和应用造纸毛毯技术，提升纸张生产的质量和效率。
未来，随着材料和自动化技术的不断发展，造纸毛毯将有更广阔的应用前景。
先进制造技术基本定义特点与传统制造区别
1、先进制造技术基本定义特点与传统制造区别基本定义：先进制造技术(Advanced Manufacturing Technology，简称为AMT）是指微电子技术、自动化技术、信息技术等先进技术给传统制造技术带来的种种变化与新型系统。
具体地说，就是指集机械工程技术、电子技术、自动化技术、信息技术等多种技术为一体所产生的技术、设备和系统的总称。
主要包括：计算机辅助设计、计算机辅助制造、集成制造系统等。
AMT是制造业企业取得竞争优势的必要条件之一，但并非充分条件，其优势还有赖于能充分发挥技术威力的组织管理，有赖于技术、管理和人力资源的有机协调和融合。
特点：⑴先进制造技术是制造技术的最新发展阶段，是面向21世纪的技术，制造业是社会物质文明的保证，是与人类社会一起动态发展的，因此，制造技术必然也将随着科技进步而不断更新。
先进制造技术是制造技术的最新发展阶段，是由传统的制造技术发展而来，保持了过去制造技术中的有效要素；但随着高新技术的渗入和制造环境的变化，已经产生了质的变化，先进制造技术是制造技术与现代高新技术结合而产生的一个完整的技术群,是一类具有明确范畴的新的技术领域，是面向21世纪的技术。
⑵先进制造技术是面向工业应用的技术，先进制造技术应能适合于在工业企业推广并可取得很好的经济效益，先进制造技术的发展往往是针对某一具体的制造业（如汽车工业、电子工业）的需求而发展起来的适用的先进制造技术，有明显的需求导向的特征。
先进制造技术不是以追求技术的高新度为目的，而是注重产生最好的实践效果，以提高企业的竞争力和促进国家经济增长和综合实力为目标。
⑶先进制造技术是面向全球竞争的目前每一国家都处于全球化市场中。
一个国家的先进制造技术是支持该国制造业在全球范围市场的竞争力。
因此，先进制造技术的主体应具有世界水平。
但是，每个国家的国情也将影响到从现有的制造技术水平向先进制造技术的过渡战略和措施。
中国正在以前所未有的速度进入全球化的国际市场，开发和应用适合国情的先进制造技术势在必行。
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第二节 通用机床
❖2.车床的分类 （1）普通车床 （2）转塔车床和回转车床 （3）多刀半自动车床 （4）仿形车床 （5）立式车床
普通车床
转塔车床
立式车床
仿形车床
3.车床的总布局
进
溜
挂轮箱
床头箱
给 箱
卡 盘
中 心 架
板 箱
尾 架
丝 杆
光 杆
主电机及变速机构
第二节 通用机床
二、铣床
❖铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。 铣床可以加工平面、沟槽、轮齿、螺纹
工具与工件的相对运动形式。 常分为车削、铣削、钻削、镗削、绞削、
刨削、插削、拉削、锯切、研磨、珩磨 、 超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、 螺纹加工、人工刮削等。
.
第一节 切削加工
❖2.按材料切除率和加工精度分类 常分为粗加工、半精加工、精加工、精
整加工、修饰加工、超精密加工等
❖3.按表面形成方法分类
第一节 切削加工
❖1.机床的起源与发展
.
第一节 切削加工
❖ 1.机床的起源与发展
.
第一节 切削加工
❖2.机床的分类 按加工方式或加工对象分为车床、钻床、
镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机 床、铣床、刨床、拉床、特种加工机床、 锯床等
按工件大小和机床重量可分为仪表机床、 中小型机床、大型机床、重型机床和超重 型机床
.
第一节 切削加工
❖2.机床的分类 按加工精度可分为普通精度机床、精密
机床和超精度机床 按自动化程度可分为手动操作机床、半
自动机床和自动机床 按机床的自动控制方式分为仿形机床、
程序控制机床、数字控制机床、适应控制 机床、加工中心和柔性制造系统
.
第一节 切削加工
❖3.机床的构造 机床由动力系统、传动系统、操纵控制
第五章 传统制造技术
❖传统制造技术通常指切削和磨削加工技术。 这两种加工方法是机械制造应用最多、
最广、最为主要的金属切削加工方法（占 机械制造的30%-40%）。
1 第一节 切削加工 2 第二节 通用机床 3 第三节 专用机床 4 第四节 数控机床 5 第五节 加工中心 6 第六节 柔性制造系统
床、龙门铣床、单柱铣床、单臂铣床、仿形 铣床、工具铣床等
升降台铣床
铣床的基本结构
主轴箱 主轴 工作台 横溜板 升降台
底座
龙门铣床
第二节 通用机床
三、刨床
❖刨床是用刨刀对工件进行刨削加工的机床。 刨床主要用于加工平面和沟槽。其主运
❖ 木材：主要在各种木工机床上加工。加工方法有：锯切、 刨削、车削、铣削、钻削。
❖ 玻. 璃：切割、钻孔、研磨、抛光等 ❖ 大理石：切割、车削、钻孔、刨削、研磨、
抛光等 ❖ 塑料：切削、钻孔、磨削等
.
第一节 切削加工
六、切削加工所用的机器----机床
❖ 机床是对金属（或其它材料）的坯料（或工件） 进行加工（包括成形加工、切削加工或特种加 工），使之获得所要求的几何形状、尺寸精度 和表面质量的机器，是机械制造装备的一个分 支。
基本条件
切削 运动
切削运动 是指在金 属切削机床上切削 工件时，刀具与工 件之间的相对运动 。
第一节 切削加工
第一节 切削加工
第一节 切削加工
❖用刃形和刃数都固定的刀具进行切削的方 法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、拉 削、锯切等。
❖用刃形和刃数都不固定的磨具或磨料进行 切削的方法有磨削、研磨、珩磨和抛光等。
系统、执行末端件、支承部件。 对于切削机床还包括刀具系统或储存
刀具的部件、润滑系统、冷却系统、机床 附属装置。
.
第一节 切削加工
❖4.机床技术水平的发展趋势 对于复杂零件、难加工零件加工工艺的
创新，及开放式数控系统的发展、新颖刀 具技术的革新，在确保精度的基础上，机 床向着复合化方向发展。
.
第二节 通用机床
❖商代中期使用研磨法加工铜镜。 ❖西汉时期，使用加沙研磨“金缕玉衣”。
.
第一节 切削加工
.
第一节 切削加工
❖17世纪中叶，中国开始用畜力代替人力驱 动刀具进行切削加工。
❖18世纪后半期使用蒸汽作为切削加工动力。 ❖19世纪70年代使用电力作为切削加工动力。
.
第一节 切削加工
三、切削加工的分类
❖1.按工艺特征分类 工艺特征取决于切削工具的结构及切削
第一节 切削加工
一、切削加工的概念
❖切削加工是用切削工具，把坯料或工件 上多余的材料层切去，使工件获得规定 的几何形状、尺寸和表面质量的加工方 法。
.
切削加工基本条件
切削刀具 具有锋利的刃 口，材质坚硬、耐磨； 其切工零件 通常由基本的 几何表面组成
工件
.
常分为刀尖轨迹法、成形刀具法、展成 法。
.
第一节 切削加工
四、切削加工质量
❖切削加工质量主要指工件的加工精度和表 面质量。包括表面粗糙度、残留应力和表 面硬化。
❖影响切削加工质量的主要因素有：机床、 刀具、夹具、工件毛坯、工艺方法、加工 环境等。
.
第一节 切削加工
五、非金属材料的切削加工
❖ 非金属材料有木材、塑料、橡胶、大理石等。 ❖ 非金属材料的加工方法因其材料各异。
和花键轴及比较复杂的型面，效率较刨床 高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。
.
第二节 通用机床
❖1.铣床的发展历史 ❖1818年美国惠特尼创制卧式铣床 ❖1862年美国布朗创制万能铣床（铣螺旋槽） ❖1884年龙门铣床 ❖20世纪20年代半自动铣床 ❖20世纪70年代数控铣床
第二节 通用机床
❖2.铣床的分类 ❖通常按布局形式和使用范围分为：升降台铣
一、车床
❖车床能对轴、盘、环等多种类型工件进行 多种工序的加工，常用于加工工件的内外 回转表面、端面和各种内外螺纹.
❖ 采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、 扩孔、攻丝和滚花等，是机械制造和修配 工厂中使用最广的一类机床。
.
第二节 通用机床
❖1.车床的产生与发展 ❖1845年美国的菲奇发明了转塔车床 ❖1848年又出现回轮车床 ❖1873年美国的斯潘塞制成单轴自动车床 ❖20世纪初出现电机带动有齿轮变速箱的车床 ❖20世纪60年代起数控车床
.
拉削
❖ 用拉刀在拉力作用下作 轴向运动，加工工件内、 外表面的方法
珩磨
❖ 用镶嵌在珩磨头上的油石对 工件表面施加一定压力，珩磨 工具或工件同时作相对旋转和 轴向直线往复运动，切除工件 上极小余量的精加工方法。
第一节 切削加工
二、切削加工的历史
❖切削加工的历史可追溯到原始人创造石劈、 骨钻等劳动工具的旧石器时代。