生产现场整理管理：整理活动推行方案、非必需品处理制度
五常现场管理法
五常现场管理法
三、常清扫 清扫是落实“整理”工作后的一个步骤， 对不
需要的物品实施消除，扫除死角垃圾、杂物； 将区域明确的划分，不留任何死角（没有
人负责的区域）； 对责任区域不肯去认真完成的员工，或没
有认真完成的员工，要严格处理；
五常现场管理法
在清扫中，要特别注意以下位置：
1、地面、墙壁、天花板、门窗； 2、电器、设备、擦不到的地方； 3、架子、工作台底部、桌子下面； 4、各种工具、用具； 5、死角；
五常现场管理法
1、认真学习和遵守各项规章制度； 2、管理人员的热情帮助和员工的努力自律是非
常重要的； 3、需要我们大家有高尚的合作奉献精神和职业
道德； 4、互相尊重、信任； 5、要经常自我反省，时刻为他人着想；
五常现场管理法
六、五常法的精神
1、做工作要一丝不苟； 2、体现“职业道德”； 3、重视细节；
在别的地方或许有用； 并不是完全无用的意思；
应把它放在合适的位置； 整理我们现有场地， 你会发现原来挺好。
五常现场管理法
二、常整顿
除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆 乱放，暂时不需要放在这里的，都要管理人员进行责 任追究；
经过整理所留下的物品，每一样都要严格定位（定 位在决定摆放的地方）；工鞋、被褥要保持清洁；五常现场管理法
建立视觉化的管理方式： 采用定位、标识的方法；
建立“责任者”制度：
1、每件物品，每个区域都确定责任者； 2、制作清扫卫生检查表； 3、管理人员随时检查，及时纠正；
五常现场管理法
五、常自律 自律就是培养全体员工良好的工作习惯。
每位员工都应自觉养成遵守规章制度，工作纪 律的习惯，共同制造一个具有良好工作氛围的 环境。
工作五常管理制度
一、概述工作五常管理制度是一种以“整理、整顿、清扫、清洁、素养”为核心的现场管理方法。
它起源于日本，经过多年的实践和发展，已成为全球范围内广泛应用的现场管理工具。
五常管理制度的实施，有助于提高工作效率、降低成本、改善工作环境、提升员工素质，从而为企业创造更大的价值。
二、五常管理制度的具体内容1. 整理（Seiri）整理是指对工作现场的所有物品进行分类，区分必需品和非必需品，并将必需品放置在合理的位置，非必需品则予以清除。
具体步骤如下：（1）调查：全面了解现场物品的种类、数量、用途等。
（2）分类：将物品分为必需品和非必需品。
（3）标识：对必需品进行标识，便于查找和使用。
（4）放置：将必需品放置在合理的位置，便于取用。
（5）清理：清除非必需品，保持现场整洁。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对工作现场进行合理布局，使物品按照一定的顺序摆放，便于取用和存放。
具体步骤如下：（1）确定摆放标准：根据物品的用途、体积、重量等因素，确定摆放标准。
（2）优化布局：根据摆放标准，对现场进行优化布局。
（3）标识：对摆放的物品进行标识，方便查找。
（4）定期检查：定期检查整顿效果，确保现场布局合理。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对工作现场进行清洁，保持现场干净整洁。
具体步骤如下：（1）制定清洁计划：根据现场实际情况，制定清洁计划。
（2）分工负责：明确各部门、各岗位的清洁责任。
（3）定期清洁：按照清洁计划，定期进行清洁工作。
（4）检查：定期检查清洁效果，确保现场干净整洁。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指建立一套标准化的清洁制度，使清洁工作规范化、制度化。
具体步骤如下：（1）制定清洁标准：根据现场实际情况，制定清洁标准。
（2）培训：对员工进行清洁培训，提高清洁技能。
（3）检查：定期检查清洁效果，确保现场清洁。
（4）持续改进：根据检查结果，持续改进清洁工作。
5. 素养（Shitsuke）素养是指通过五常管理制度的实施，培养员工的自律意识、团队协作精神和创新精神。
7S现场管理实施方案(生产改善)
防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成了个
“杂物房”。所以管理者区分是“需要”还要“想
要”是非常关键的。
精益生产
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整理的推进重点
非必需品的处理
对非必需品的处理，一般有几种方法：
无使用 价值
非 必 需 品
折价变卖 转移为其他用途
涉及机密、专利
另作他用 作为训练工具
展示教育
特别处理
有使用 价值
普通废弃物
定义：控制机械的、物质的、人为的、 环境的不安全因素。
目的：保护职工的安全与健康、保护 公司财产不受损失、保证生产顺利进 行。 要求：一切工作均以安全 为前提。
精益生产
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7S——节约
定义：节约就是对时间、空间、能源 等方面的合理利用，以发挥它们的最 大效能。
目的：创造一个高效率的，物尽其用 的工作场所。节约的都是利润。培养 员工的节约意识，制定节约规则，有 自动自发的精神。 要求：时时刻刻节约成本。
精益生产
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区分必需品和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。我们先要判
断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理
方法，如清除非必需品、用恰当的方法保管必需品
以便于寻找和使用。对于必需品，许多人总是混淆
了客观上的“需要”与主观“想要”的概念。他们
在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以
清扫工具
• 抹布或拖把是否挂起来了？ • 有无不能使用的扫帚？ • 扫帚或抹布是否进行数量管理？
精益生产
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清扫的推进重点
搬送车辆
• 在叉车或推车的后边装上清扫用具，这样可以一边作业一边清扫，两全其美 • 准备抹布，放在车辆的某一处，以便随时清扫其本身的灰尘
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
5S现场管理的内容
5S现场管理的内容5S现场管理的内容5S现场管理是一种高效、实用的管理方法，广泛应用于企业生产现场和办公区域。
它包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（Shine）和素养（Sustain）五个方面，旨在提高工作效率、降低成本、保障安全和提升员工素质。
一、整理整理是5S现场管理的第一步，它的主要内容是区分必需品和非必需品，将非必需品清理出现场，留下必要的物品。
整理的目的是提高现场空间利用率，减少浪费和干扰。
在进行整理时，可以采取以下方法：1.全面检查现场物品，确定哪些是必需品，哪些是非必需品。
2.将非必需品清理出现场，或者进行分类处理。
3.对留下的必需品进行分类和归纳，使现场更加整洁有序。
二、整顿整顿是5S现场管理的第二步，它的主要内容是合理安排现场物品的摆放位置，使现场更加整洁、美观和有序。
整顿的目的是提高工作效率和减少寻找物品的时间，使员工能够快速找到所需物品。
在进行整顿时，可以采取以下方法：1.确定物品的摆放位置，使其固定有序。
2.对物品进行分类和标识，方便员工识别和取用。
3.合理利用空间，避免浪费和混乱。
三、清扫清扫是5S现场管理的第三步，它的主要内容是保持现场的干净和整洁，包括地面、墙壁、设备、工具等。
清扫的目的是保障现场安全和员工的健康，提高工作效率和质量。
在进行清扫时，可以采取以下方法：1.定期清理垃圾和废弃物，保持现场整洁。
2.对设备和工具进行清洁和维护，确保其正常运行和使用安全。
3.检查潜在的污染源和不安全的因素，及时采取措施加以处理。
四、清洁清洁是5S现场管理的第四步，它的主要内容是制定清洁标准和落实清洁责任，使现场始终保持干净整洁的状态。
清洁的目的是营造一个舒适、卫生、安全的工作环境，提高员工的工作效率和满意度。
在进行清洁时，可以采取以下方法：1.制定清洁标准和操作规程，明确清洁责任和工作流程。
2.定期进行大扫除和深度清洁，确保现场无死角和污垢。
如何做好班组长(生产现场5S管理)
（1）整理前须考虑的事项： ①考虑为什么要清理以及如何清理。 ②规定定期进行整理的日期和规划。 ③在整理前要预先明确现场需放置的物品。 ④区分要保留的物品和不需要的物品，并向员工说明保留的理由。 ⑤划定保留物品安置的地方。
（2）对暂时不需要的物品进行整理时，当不能确定今后是否还会有用 ，可根据实际情况开决定一个保留期限，先暂时保留一段时间，等过了 保留期限后，再将其清理出现场，进行认真的研究，判断这些保留的物 品知否有保留的价值，并弄清保留的理由和目的。
6、材料的整顿 （1）材料整顿的要点 ①定量定位存放
先确定材料的存放位置，再决定工序交接点、生产线和生产线之间 的中继点所能允许的标准存量和最高存量，设定标准存量的放置界限， 如长、宽、高的限定或占用台车数及面积的限定，并明确标示。
②确保先进先出 现场摆放材料的各类周转箱、台车等，要求边线相互平行或垂直于区
4、处理非必需品 （1）处理方法
对贴了非必需品红牌的物品，须一件一件地核实现品实物和票据， 确认其使用价值。若经判定，某物品被确认为有用的话，那么就要揭去 非必需品的红牌。若被确认为非必需品，则应该具体决定处理方法，填 写非必需品处理栏目。一般来说，对非必需品有以下几种处理方法：
① 改用。将材料、零部件、设备、工具等改用于其他项目或其他需要的 部门。 ② 修理、修复。对不良品或故障设备进行修理、修复，恢复其使用价值。 ③ 作价卖掉。由于销售、生产计划或规格变更，购入的设备或材料等物品 用不上。对这些物品可以考虑和供应商协商退货，或者（以较低的价格）卖 掉，回收货款。 ④ 废弃处理。对那些实在无法发掘其使用价值的物品，必须及时实施废弃 处理。在考虑环境影响的基础上，从资源再利用的原则出发，具体决定废弃 方法，如由专业公司回收处理。
10S管理定义
10S管理10S”是因为这10个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“10S'.营销“5S”管理包括市场5S管理、客户5S管理、产品5S管理、营销代表5S管理。
一、10s现场管理的内容10s现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养、节约、安全、效率、服务、坚持、十方面的内容，包括基本内容、实施步骤、方法和技巧。
具体包括：1Ｓ、整理（SEIRI)：整理就是将必需物品与非必需晶区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品.这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的。
③即便是必需品，也要适量;将必需品的数量要降低到最低程度。
④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵,也应坚决处理掉，决不手软！⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是完全无用的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰.目的：把“空间”腾出来活用。
2Ｓ、整顿（SEITON）：除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西,均应受到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学,它研究怎样才可以立即取得物品,以及如何能立即放回原位。
任意存放物品并不会让你的工作速度加快,反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快,并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
这样：①将寻找的时间减少为零.②有异常(如丢失、损坏）能马上发现。
③其他人员也能明白要求和做法,即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处。
④不同的人去做，结果是一样的(已经标准化)。
车间现场5s管理推行办法
清爽、明朗、安全、舒适的工作环境 ,能更好的激发员工团队意识,提升产品质量,降低生产成本,提升企业形象,为此需要大家的共同努力,促使公司的现场管理〔5S〕活动从"形式化〞走向"行事化〞 , 最后向"习惯化〞演变,促进公司持续高效的发展.首先介绍下 5S 含义：5S 是指整理、整顿、清扫、清洁、素质,因其罗马拼音均以"S〞开头,因此简称为"5S〞.1S——整理定义：区分"要〞与"不要〞的东西,对"不要〞的东西进行处理.目的：腾出空间,提高生产效率.2S——整顿定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐,明确标识.目的：排除寻觅的浪费.3S——清扫定义：清除工作场所内的脏污,设备异常即将修理,并防止污染的发生.目的：使不足、缺点明显化,是品质的基础.4S——清洁定义：将上面 3S 的实施制度化、规 X 化,并维持效果.目的：通过制度化来维持成果,并显现"异常〞之所在.5S——素质〔又称修养、心灵美〕定义：人人依规定行事,养成好习惯.目的：提升"人的品质〞 ,养成对任何工作都持认真态度的人5.S 关联图根据生产部开展的 5.S 管理目的,因此本策划的具体内容如下：1、成立推行组织2、策划3、宣传造势、教育训练4、局部试行5、全面导入6、巩固,纳入日常管理活动1、成立 5S 推行小组成立 5S 推行小组,结合组织力量,以形成体系保障.区分"要〞与"不要〞的东 西,将不要物进行清理将岗位保持在无 垃圾、无灰尘、 干净整洁的状态第 4 个 S时时保持整洁、干净清 洁第 5 个 S使员工养成好习惯,遵守规则素 养将 要 用 的 东 西 定 位、定量摆放第 3 个 S清 扫第 2 个 S整 顿 第 1 个 S整 理 地 、物人〔1〕组长：成庆形；副组长：许凤环；〔2〕组员：王永孝、肖志鹏；〔3〕现场管理员：李青云、郭召伟、卿孝勇、邓豪杰、 X 文武、邓昌元、 X 世宽、胡聂荣；〔4〕档案管理员：黄宝珠.2、确定组织职责〔1〕推行小组：负责现场活动的计划和工作的开展；〔2〕组长：负责小组的运作,指挥和监督所属组员；〔3〕组员① 参预制订、修订 5S 活动计划,确实执行组长之命；②拟定各种活动办法；③负责进行本部门的宣传教育、推动 5S；④负责活动的定期审核；〔4〕现场管理员① 定期检讨、改善现场管理；② 进行活动指导与争议的处理；③处理其他有关 5S 活动事务.〔5〕档案管理员做好日常 5.S 文件的保存与分类管理,便于推行小组备案.推行方针与目标：〔1〕推行方针彻底推行,全员参预,消除浪费.〔2〕推行目标未定1、划分责任区域划分组区域：固化剂包装组、稀释剂包装组、平台与投料组〔包含稀释剂平台〕 .2、在责任区内推行 5S 管理 〔1〕整理： 令 推行点：〔1〕对你的工作场所〔X 围〕进行全面检查,包括看得到和看不 到的地方；〔2〕制定"要〞与"不要〞的判别基准；〔3〕清除不需要物品； 〔4〕制定废弃物处理方法； 今 "要〞与"不要〞的判别基准 明确什么是"必需品〞与"非必需品〞〔1〕所谓必需品是指时常使用的物品 ,如果没有它,就必须购入 替代品,否则影响正常工作的物品.〔2〕非必需品则可分为两种： 一种是使用周期较长的物品,例如 1 个月、 3 个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产 或者工作无任何作用的,需要报废的物品,例如已再也不生产产品的样品、 图纸、零配件、设备等.〔3〕必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：处理方法放工作台上或者随身携带现场存放〔工作台附近〕现场存放仓库存储仓库存储仓库存储使用频度每小时每天每周每月三个月半年 备 注定期检查定期检查类别必需品非 必需品一年二年实用未定不需要用不能用整顿推行点：仓库存储〔封存〕仓库存储〔封存〕仓库存储变卖／废弃废弃／变卖定期检查定期检查定期检查定期清理立刻废弃〔1〕彻底地进行整理；〔2〕确定物品放置场所、方法并标识；〔3〕划线定位.重点：〔1〕整顿要做到任何人,特殊是新员工或者其他部门都能即将取出所需要的东西；〔2〕对于放置处与被放置物,要能即将取出使用.使用后要能容易归位,如果没有归位或者误放应能即将知道.清扫推行点：〔1〕建立清扫责任区〔室内外〕 .执行例行拂拭,清理脏污；〔2〕把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；〔3〕调查污染源,予以杜绝；〔4〕建立清扫基准,作为规 X.重点：清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态.我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫 ,而是品质控制的一部份 .清扫是要用心来做的.清洁：推行点〔1〕、落实前面的 3S 工作；〔2〕目视管理与制订 5S 实施办法；〔3〕制订奖惩制度,加强执行；〔4〕公司与部门领导带头巡察,带动全员重视 5S 活动.素质：推行点<1>统一服装、臂章、工作帽等识别标准；<2>共同遵守的有关规则、规定；<3>合理使用《员工手册》〕；<4>教育培训〔新员工加强〕；重点：素质就是通过教育 ,使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯 , 最终达成全员"品质〞的提升.〔1〕前期各项宣传活动的推行利用晨会向员工讲述实施 5S 的必要性和作用,使员工对 5S 有初步的了解,激发员工的好奇心.〔2〕制订、推行海报标语配合各项宣导活动,制作一些醒目的标语,塑造气氛,以加强文字宣传效果,比如板报.〔3〕教育、培训在 5S 推行活动中的教育、培训有：①管理人员的 5S 培训〔PPT 培训〕；②班前会对职工的 5S 培训；4、按 5.S 五个要素逐一执行〔1〕执行整理〔5 月 7-9〕；执行整顿〔5 月 9-12〕；执行清扫〔5 月 12-15〕；其它两个要素持续执行.〔2〕实施改善.对改善先后的状况摄影.〔3〕效果确认,经验交流.总结经验,克服缺点.5、全面推进〔后期工作〕：前期工作一段时间后,形成较完整的 5S 体系,则进行全面推广.令全面推进活动的实施〔1〕将试行的结果经过分析、修订,确定正式的活动办法等相关文件.〔2〕将 5S 活动推行办法,推行时间,审核、评分标准应予发布, 使全体人员能正确了解整个活动的进程.〔3〕5S 活动的推行,除了必须拟定详尽的计划和活动办法外,在推动过程中还要定期对每一个责任区的实施情况进行检查,以确认是否按照 5S 要求推行.对不合格出下达整改通知书,并通知责任部门限期整改.〔4〕车间内评比、奖惩办法活动以月或者季为单位进行评比 ,评比采取扣分制 ,每月每组基准分为 50 分,根据每次审核的评分表对基准分进行扣减,于月底进行总评.对于总分排名第一和最后一位的,每月在发布栏予以表扬和激励, 并赋予必要的奖惩.〔5〕引入定点摄影、红牌作战、目视管理与目视板作战管理令定点摄影定义：站在同一地点,朝同一方向,同一高度,用相机〔或者摄像机〕将改善前、后情况拍摄下来,再将改善前、后的对照照片在目视板上揭示出来.作用：①、保存资料,便于宣传；②、让员工看到改善的对照效果,鼓励员工积极改善；③、直观、效果明显.令红牌作战红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌,让大家都明白并积极去改善,从而达到整理、整顿的目的.作用：①、必需品和非必需品一目了然,提高每一个员工的自觉性和改进意识；②、红牌上有改善期限,一目了然；③、引起责任部门人员注意,与时清除非必需品.红牌作战的对象：①、工作场所中不要的东西；②、需要改善的事、地、物；③、有油污、不清洁的设备；④、卫生死角.令目视管理定义：目视管理是利用形象直观、色采适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率目的的一种管理手法 ,也是一种利用人的视觉进行"一目了然〞管理的科学方法.目视管理的作用：①、迅速快捷地传递信息；②、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；③、客观、公正、透明化,有利于统一认识,提高士气,上下一心地去完成工作；令目视板作战定义：目视板管理〔又称管理板〕是将期望管理的项目〔信息〕通过各种管理板揭示出来,使管理状况众人皆知.①、传递情报,统一认识②、匡助管理,防微杜渐；③、绩效考核更公正、公开、透明化,促进公平竞争；④、加强客户印象,提升企业形象.目视板管理的"三定原则〞：①、定位：放置场所明确；②、定物：种类名称明确；③、定量：数量多少明确.〔6〕5s 的反馈与完善：①、根据 5S 的具体实施情况,采集反馈信息,包括存在的各种问题、难点、批评与建议,分别予以记录和积累,挨次为基础提出改进的措施和意见.②、在完善、发展的基础上一如既往的坚持.。
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11．1．1 整理活动推行方案
整理活动一般工作内容与操作方法如下。
1．制定区分不必要和必要品的标准。
2．大扫除，实施红牌作战，区分不用物品、不需物品。
3．进行列表编目，制作登记不用物品、不需物品的账簿。
4．按规定处理不必要物品、不需物品。
5．作业人员每日自我检查，达成并维持整理效果。
以下是××工厂整理活动推行方案，供读者参考。
整理活动推行方案
一、目的
（一）明确整理的作用
1．能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率。
2．减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量。
3．消除混杂材料的差错。
4．有利于减少库存，节约资金。
5．使员工心情舒畅，工作热情高涨。
（二）消除因缺乏整理会造成浪费
1．造成空间浪费。
2．零件或产品因为过期而不能使用所造成的资金浪费。
3．因场所狭窄，物品时常不断地移动所造成的工时浪费。
4．花时间去管理非必需品所造成的场地、人力浪费。
5．库存管理以及盘点，造成时间浪费。
二、相关定义
1. 整理，即将必需与非必需品区分开，在操作岗位上只放必需物品的行为。
2．必需品，指经常必须使用的物品，如果没有它，就会用替代品代替，否则就会影响工作。
必需物品的使用频率可能是每小时或每天都要用，也可能每一周都要用。
它的处理方法就是放在工作台上，或是随身携带。
3．非必需品，可分为下列两种。
（1）使用周期较长的物品，即一个月、三个月甚至半年才使用一次的物品，如样品、图纸、零配件等。
（2）对目前的生产或工作无任何作用的、需要报废的物品。
（3）非必需品的处理方法就是放在仓库，同时，把非必需用品摆在库里后，要建立一个档案，并定期地检查。
三、整理活动的推行要领
1．先区分马上要用与暂时不用的物品。
一时用不着的，甚至长期不用的要区分对待。
必需品亦同。
2．将必需品的数量降到最低的程度。
3．对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉。
四、整理活动的推行步骤
（一）现场检查
对工作场所进行全面性的检查，包括眼睛看到的和看不到的地方。
例如，设备的内部、文件柜的顶部、桌子的底部位置等。
特别是设备，一个大机械设备，其内部是看不见的。
文件柜的顶部，桌子的底部，这些都是现场检查时应特别需要注意的地方。
归纳起来就是两点：看得见的要整理，看不到的更要进行整理。
（二）进行定点摄影
定点摄影是指从同样的位置、同样的高度、同样的方向，对同样的物体进行连续摄影，以将工作场所内（工作岗位、设备、方法）不愿公示的地方拍下来，作为展示和自我反省的材料。
步骤如下。
1．征得被拍者的同意。
应于事前对员工予以提醒，解释拍摄的目的，并征得同意。
2．进行定点摄影。
在地板上画一个点，摄影者站在点上。
在所拍摄物体的中心位置也画一个点，摄影时照相机的焦点对准所拍物体上的点。
3．照片运用。
照片贴在图标上，以此为基础召开会议。
在定点摄影图表上的第一阶段里记下摄影日期，贴上照片，记入评分。
评分从低到高为1分、2分、3分、4分、5分。
建议栏的填写较随意，可以由上级主管填写建议，也可以填写对员工的要求等。
4．每次实施对策，取得一定的改善效果后，应再次摄影，按时间顺序贴上新照片。
亦可采取定时摄影，即决定下次摄影日期的方式。
（三）区分必需品和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。
首先要判断物品的重要性，然后根据此物的使用频率来决定它的管理方法。
所以对生产现场管理人员而言，准确地区分需要还是想要，是非常关键的问题。
（四）清理非必需品
清理非必需品时必须把握好的是看物品现在有没有使用价值，应注意使用价值，而不是原来的购买价值，也就是使用价值大于购买价值。
本着这一观点，在生产现场要重点清理下列物品。
1．货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物。
2．过期的报刊、杂志。
3．空罐子、已损坏的工具或器皿。
4．仓库墙角、窗台、货架上，甚至货柜顶上摆放的样品。
5．长时间不用或已不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品。
6．在办公场所、桌椅下面、显示写字板上报废的文具、过期的文件、表格、速记记录等。
（五）处理非必需品
非必需品根据使用价值进行分类，处理方式如下图所示。
非必需品分类处理示意图
（六）每天循环整理
整理作为循环的基础工作，是一个永无止境的过程，现场每天都在变化，昨天的必需品，今天就有可能是多余的。
所以，现场作业人员要养成每天循环整理的习惯，根据需要而随时进行，需要的就留在现场，不需要的马上放在整理出现场。
五、整理活动的推行细则
（一）无使用价值的物品
1．不能使用的旧手套、破布、砂纸。
非必需品 普通废弃物
涉及秘密、专利
特别处理 分类后出售 特别处理 折价变卖
影响人身安全、
污染环境物
展示教育 作为训练工具
另作它用 无使用价值 有使用价值
转移它用
2．损坏了的钻头、丝锥、磨石。
3．已损坏而无法使用了的锤、套筒、刃具等工具。
4．精度不准的千分尺、卡尺等测量器具。
5．不能使用的工装夹具。
6．破烂的垃圾桶、包装箱。
7．过时的报表、资料。
8．枯死的花卉。
9．停止使用的标准书。
10．无法修理好的器具设备等。
11．过期、变质的物品。
（二）不使用的物品
1．目前已不生产的产品的零件或半成品。
2．已无保留价值的试验品或样品。
3．多余的办公桌椅。
4．已切换机种的生产设备。
5．已停产产品的原材料。
6．安装中央空调后的落地扇、吊扇。
（三）销售不出去的产品
1．目前没登记在产品目录上的产品。
2．已经过时、不合潮流的产品。
3．预测失误而造成生产过剩的产品。
4．因生锈等原因不能销售的产品。
5．有使用缺陷的产品。
6．积压的不能流通的特制产品。
（四）多余的装配零件
1．没必要装配的零件。
2．能共通化的尽量共通化。
3．设计时应从安全、品质、操作等方面考虑，能减少的尽量减少。
（五）造成生产不便的物品
1．取放物品不方便的盒子。
2．为了搬运、传递而经常要打开或关上的门。
3．让人绕道而行的隔墙。
（六）占据工场重要位置的闲置设置
1．已不使用的旧设备。
2．偶尔使用的设备。
3．领导盲目购买的，没有任何使用价值的设备。
（七）不良品与良品分开摆放
1．设置不良品放置场。
2．规定不良品的标识方法。
3．谁都知道那是不良品。
4．工作岗位上只能摆放当天工作所需的必需品。
5．规定不良品的处置方法和处置时间、流程。
（八）减少滞留，谋求通道畅通
1．工场是否被零件或半成品塞满。
2．工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。
11．1．2 非必需品处理制度
制定“必需品”与“非必需品”的判别标准，使大家都掌握必要物品和不必要物品的区分方法，并及时判断不必要物品并果断、及时、合理处理，是整理活动的主要工作及难点之一。
以下是××工厂生产现场非必需品处理制度，供读者参考。
生产现场非必需品处理制度
第1章总则
第1条目的。
为使生产现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，减少资源浪费，提高工作效率，同时给整理工作的实施提供制度上的保证，特制定本制度。
第2条适用范围。
本制度适用于生产现场非必需品的判定、处理、废弃申请及实施。