注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计
2-6注塑模模架结构件的设计
注塑模结构件的设计一、概述结构零件是指模架和用于安装、定位、导向以及成型时完成各种动作的零件，如定位圈、浇口套、推杆板复位弹簧撑柱、挡销、拉料杆、密封圈、推杆、板先复位机构、三板模定距分型机构和紧固螺钉等。
见图1 。
注塑模结构件的设计内容包括以下几方面。
①模架的设计：确定模架的型号和尺寸。
②动模板和定模板的设计：确定动、定模的板厚度及开框尺寸。
③三板模定距分型机构的设计。
图１④推杆板复位弹簧的设计：确定复位弹簧的大小、位置、数量和长度。
⑤推杆板先复位机构的设计。
⑥撑柱的设计：确定撑柱的大小、位置、数量和高度。
⑦推杆板限位钉的设计：确定限位钉的大小、数量和装配方式。
⑧锁模螺孔及锁模槽的设计：确定锁模螺孔的大小、位置和数量。
⑨顶棍孔的设计：确定顶棍孔的位置、大小和数量。
⑩浇口套的设计。
⑾模具中其他常用结构件的设计。
二、模架的设计模架已经标准化，但型号和大小需要设计者确定。
目前珠江三角洲一带所使用的模架包括二板模模架、三板模模架、简化三板模模架三种。
图2 是几款常见模架的实物图。
1. 模架分类( 1 ）二板模模架二板模模架又称大水口模架，其优点是模具结构简单，成型制品的适应性强，但塑料制品连同流道凝料在一起，从同一分型面中取出，需人工切除。
二板模模架应用广泛，约占总注塑模的70 ％。
二板模模架由定模部分和动模部分组成，定模部分包括面板和定模板；动模部分包括推板、动模板、托板、支撑件方铁、底板及推杆固定板和推杆底板等。
见图3 。
( 2 ）三板模模架三板模模架又称细水口模架，需要采用点浇口进料的投影面积较大制品，桶形、盒形、壳形制品都采用三板模模架。
采用三板模模架时制品可在任何位置进料，制品成型质量较好，并且有利于自动化生产；但这种模架结构较复杂，成本较高，模具的重量增大，制品和流道凝料从不同的分型面取出。
因三板模的浇注系统较长，故它很少用于大型制品或流动性较差的塑料成型。
三板模模架也由动模部分和定模部分组成，定模部分包括面板，流道推板和定模板，比二板模模架多一块流道推板和四根长导柱；动模部分与二板模模架的动模部分组成相同。
塑料成型模具复习资料
塑料成型模具复习资料第二章塑料制件设计塑料表面的光亮程度与表面粗糙度与塑料品种有关。
对小尺寸的塑料制品来说，模具制造误差对制品的尺寸精度影响最大。
在成型过程中，受力小、强度要求不高，甚至可用非金属材料加工的模具是热成型模塑料模具中，型芯的安装方法有：一端固定、两个型芯两端分别固定、一端固定另一端由导向孔支撑等在塑件上布置加强筋时，应避免或者减少塑料局部集中，否则会产生缩孔与气泡。
塑件上的螺纹加工方法有：直接成型、切削加工与使用螺纹嵌件等。
在工程塑料模塑件尺寸公差国家标准中，塑件公差等级分成了___7个精度等级___。
在注射成型过程中，金属嵌件预热的目的：降低嵌件周围塑料的收缩应力多用于热固性塑料成型的成型方法是圧塑成型由于推出机构通常设置在动模一侧，因此应尽量使塑件在分型后留在动模一边模制螺纹的精度，通常小于机加工螺纹，螺纹外径不小于2mm。
模具设计时，尽量简化分型面设计，多使用平面同时尽量使用较少的分型面，从而简化模具设计，降低模具制造难度。
在塑件设计中，同一塑料零件的壁厚应尽量一致，否则会因冷却或者固化速度不一致产生附加内应力，引起翘曲变形。
塑料制品的壁厚尽量均匀当分型面作为要紧排气面时，料流的末端应在设在分型面上以利排气成型带有金属嵌件的塑料制品时，在设计中应着重考虑什么方面?答：1）嵌件与塑件应牢固连接，防止受力时转动或者拔出。
2）在成型过程中，嵌件务必可靠定位与密封。
3）为防止制件开裂，嵌件周围的塑料层应有足够的厚度。
4）嵌件不宜带尖角，以减少应力集中。
5）大型嵌件应进行预热至料温，以减少收缩量。
第三章注塑成型模具成型零件的制造公差约为塑件总公差的 1/3 ，成型零件的最大磨损量，关于中小型塑件取 1/6 ；关于大型塑件则取 1/6 下列。
侧向分型与抽芯机构按其动力来源可分为手动机动液压或者气动三大类。
注塑模具按加工的原料不一致可分为热固性塑料注塑模与热塑性塑料注塑模两大类。
适用于自动切断浇口的浇口是潜伏式浇口，双分型面注塑模使用的浇口形式为点浇口带螺纹塑件的脱模方式有非旋转脱出与旋转脱出等细长型芯比较合理的冷却方式是用铍铜制型芯，并用冷却水喷射在铍铜型芯后端多腔塑料模的浇注系统由主流道、分流道、冷料井、浇口几部分构成推杆脱模机构的复位常使用复位杆复位与弹簧复位为了防止螺孔最外圈的螺纹崩裂或者变形，应使螺纹最外圈与最里圈留有台阶复位杆的作用是：为了使推出元件合模后能回到原先的位置注塑模的大尺寸型腔要紧进行刚度计算来满足通常工程的需要，小尺寸型腔要紧进行强度计算来满足通常工程的需要注塑模浇注系统中，分流道的布置分为平衡式与非平衡式两种型式。
注塑模具设计.ppt
８.２.２ 注塑机型号的确定
㈡ 计算校核注塑机成型工艺参数是否满足制品成型的要 求
1.最大注射量的校核计算
(0.8 0.85)V公 V型
（8-1）
式中
V公 -------注塑机公称注射量，cm3
V型 -------每模的塑料体积量，cm3；是所有型腔的 塑料加上浇注系统塑料的体积总和。
８.２.２ 注塑机型号的确定
８.３.１ 浇注系统设计
1. 主流道：从注塑机喷嘴与模具接触位起，到分流 道为止的这一段流道。作用是负责将塑料熔体输往分流 道。
2.分流道：介于主流道和浇口之间的一段流道，它开 设在分型面上。作用是将主流道送来的塑料分配后，输 往各个浇口。
3.浇口：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。 4.冷却穴：一般在主流道的末端设置，以装纳冷却头。
塑料成型工艺及模具设计
第八章 注塑模设计
第8章 注塑模设计
本章基本内容
模具与注塑机的关系 浇注系统的组成及其设计原则 普通浇注系统的设计 无流道浇注系统的设计 注射模的设计程序
第８章 注塑模设计
学习目的与要求
了解注塑机的种类 掌握注塑模的设计程序 掌握浇注系统的组成、作用 掌握浇注系统设计原则。
８.２.２ 注塑机型号的确定
2.模具厚度与注塑机模板的闭合厚度
安装模具的厚度（Hm）应在注塑机的 最大模具厚度和最小模具厚度之间，即:
Hmin < Hm < Hmax （8-7） 液压机械式锁模机构的注塑机- 图8-6
８.２.２ 注塑机型号的确定
3.模具定位圈与注塑机定位孔,模具主流道端与喷嘴的 配合
3.锁模力的校核
锁模力又称合模力。注塑机的锁模力必须大于模
注塑模具设计
注塑模具设计模具设计1、塑件制品分析（1）明确设计要求图1—1为塑件的二维工程图图1—1图1—1该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。
（2）明确产品的批量该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口，（3）计算产品的体积和质量使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体积。
通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g式中ρ---塑料的密度,g/cm3.流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g浇注系统的体积V浇=8.30cm3.故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g2．注塑机的确定选择注射机型号 XS—ZY—250主要技术规格如下：螺杆直径：65mm注射容量：250cm3注射压力：1300MPa锁模力：1800kN最大注射面积：500cm3模具厚度：最大350mm最小250mm模板行程：350mm喷嘴：球半径 18mm孔直径4m定位孔直径：125mm顶出：两侧孔径 40mm两侧孔距 280mm3.浇注系统的设计（1）主流道形式浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。
浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。
考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。
根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D =Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3°d—喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d2o=α R=10（2）分流道的设计分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。
注塑模具实用教程第8章注塑模结构件设计
⑶ 内螺纹推出模具中，因方铁内有齿轮传动，有时也要加高 方铁；
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8.2.4方铁设计
⑷ 斜推杆抽芯的模具，斜推杆倾斜角度和顶出距离成反比，若 抽芯距离较大，可采用加大顶出距离来减小斜推杆的倾斜角 度，从而使斜推杆顶出平稳可靠，磨损小。
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8.2.3 定模A板和动模B板的设计
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内模 镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模镶 件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。
从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模具 的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在实 际工作过程中常用经验法。
能用简化型三板模架。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.2.3 标准型三板模模架和简化型三板模模架的选用
• 3．两侧有较大侧抽芯滑块时，用标准型三板模模架时模架很长， 此时可考虑用简化型三板模模架，因少四根短导柱，可以使模架 缩短。
• 4．斜滑块模，滑块弹出时易碰撞短导柱，此时用简化型三板模 模架可缩小模架宽度。
• 5．标准型三板模模架的精度和刚性都好过简化型三板模模架， 所以精度要求高，寿命要求高的模具，应采用标准型三板模架。
• 6．对于定模有侧向抽芯机构的模具，定模侧必须至少有一个开 模面，因此即使是侧浇口浇注系统，通常也采用简化型三板模模 架中的GAI型或GCI型。
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第8章 注塑模具结构件设计
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加撑 柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量取 标准值，避免采用非标模架。
注塑模具设计教程
注塑模具设计教程
注塑模具设计是一门复杂而重要的技术，它是注塑加工过程中最关键的环节。
下面我将为大家简单介绍一下注塑模具设计的基本步骤和注意事项。
注塑模具设计的基本步骤主要包括产品设计、模具结构设计和模具零件设计。
首先，产品设计是整个模具设计的起点，要根据产品的功能和外观要求确定产品的形状、尺寸等参数，这对后续的模具设计非常重要。
其次，模具结构设计是指模具的整体结构，包括模具的开合方式、冷却系统、排气系统等，要根据产品的形状和工艺要求来确定模具结构，以保证产品的质量和生产效率。
最后，模具零件设计是指模具的各个零部件，如模具芯、模具腔、导向机构等，这些零部件要满足产品的形状和工艺要求，并能在生产过程中正常运行。
在注塑模具设计过程中，还需要注意以下几点。
首先，要考虑产品的特点和所用材料的性质，如产品的壁厚、缩水率、线收缩率等，以及材料的熔点、流动性等，这些因素会影响到模具的结构设计和零件设计。
其次，要合理选择模具材料，一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度和耐磨损等特点，以提高模具的寿命和使用效果。
再次，要注意模具的冷却系统设计，合理设置冷却水道，以提高产品的质量和生产效率。
最后，要考虑模具的制造工艺，合理划分工序和加工方法，以确保模具的加工精度和质量。
总之，注塑模具设计是一门复杂而重要的技术，它直接关系到产品的质量和生产效率。
通过合理的产品设计、模具结构设计
和模具零件设计，可以提高产品的质量和生产效率，降低成本，为企业带来更大的利益。
同时，在注塑模具设计过程中还要考虑产品特点、材料性质、模具材料选择、冷却系统设计和制造工艺。
希望以上内容可以对注塑模具设计有所帮助。
注塑模的结构
斜导柱侧向分型与抽芯塑模工作示意图6
合模，复位杆首先撞上定模 板复位，同时斜导柱进入斜 导孔，侧滑块复位
完全合模， 准备充模
8、模架
注塑模具的分类
1、按模具总体结构特征分类
1）单分型面注塑模 开模时，动、定模分开，从单一的分型面取出塑件和浇注 系统冷凝料，又称双（两）板式注射模具。
2）双分型面注塑模 有两个不同的分型面，用于分别取出塑件和冷凝料。它是 在动模板和定模板之间增加一块可往复移动的型腔板（又 称中间板或流道板），双分型面又称三板式注射模具。
2.按模具型腔的容量分类
一般把模具型腔容积达3000cm3以上的注射模称为大型注 射模。大型注射模设计与制造的难度高、造价昂贵，必须 慎重考虑塑料熔体的流动性、模具的力学特性和温度调节 系统。习惯上把模具型腔容积在100cm3及以内的注射模称 为小型注射模。介于两者之间为中型注射模。
二、注射模具的典型结构
提箱手把需人工后处理（生产效率低）
1.工作原理
A－A为第一分型面，
分型后浇注系统凝料由
此脱出；B－B为第二分
型面，分型后塑件由此
脱出。
1－支架；2－支承板；3－型芯 固定板；4－推件板；5－导柱； 6－限位销；7－弹簧；8－定距 拉板；9－型芯；10－浇口套； 11－定模座板；12－中间板（定 模板）；13－导柱；14－推杆； 15－推杆固定板；16－推板
根据模具上各个部分 功能和所起作用
动模 定模
成型零部件 结构零部件
浇注系统 温度调节系统
排气系统
一、注塑模具的分类
注塑模具的组成
两大部分： 动模（安装在注射机的动模板上 ） 定模（安装在注射机的定模板上 ） 注射前动、定模在注射机驱动下闭合，形成型腔和浇注 系统，注射机将已塑化的塑料熔体通过浇注系统注入型 腔，经冷却凝固后，动定模打开，脱模机构推出塑件。
最全注塑模具设计步骤以及注意事项的讲解
控铣削等加工方法，确保型芯、型腔的加工精度和表面质量。
02
浇口套、定位圈等关键零件加工工艺
采用高精度磨削、研磨等加工方法，保证零件的尺寸精度和形位公差。
03
导柱、导套等导向零件加工工艺
采用无心磨床、外圆磨床等高精度磨削设备，确保导向零件的精度和耐
磨性。
装配顺序和调试方法论述
装配顺序
遵循先下后上、先内后外的原则，先进行模架等支撑零件的装配，再进行型芯、型腔等成型零件的装配，最后进 行浇口套、定位圈等关键零件的装配。
根据模具结构确定加热装置的安装位置， 确保加热均匀且不影响模具其他功能。
油温机/水温机：适用于大型模具，加热 均匀，稳定性好。
03
06
考虑加热装置与冷却系统的协调，避免相 互干扰。
温度控制精度要求及实现途径
01
温度控制精度要求
02
根据制品要求确定温度控制精度，一般要求在±2℃ 以内。
03
对于高精度制品，温度控制精度要求更高，可达 ±1℃以内。
03
04
加强与客户和同行的沟 通和合作，不断提升服 务水平和市场竞争力。
培养高素质的人才队伍 ，为公司的可持续发展 提供有力保障。
感谢观看
THANKS
常见故障排查技巧和经验分享
常见故障排查技巧
介绍常见的注塑模具故障排查技巧，如检查模具磨损、清洗模具等。
经验分享
分享行业专家在注塑模具故障排除方面的经验和案例，提高读者解决问题的能力。
预防性维护策略推广
预防性维护策略
阐述预防性维护在注塑模具管理中的重要性 ，提出定期维护、保养和检查等策略。
推广实施
调试方法
在装配过程中，采用试装、试模等方法进行调试，确保模具各部件的配合精度和动作顺畅。对于复杂模具，还需 进行多次试模和调整，以达到最佳状态。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2 模架的设计
8.2.1模架（又称模胚）分类： 1. 二板模（大水口模架）（SIDE GATE SYSTEM） 2.标准型三板模（细水口模架）（PIN POINT SYSTEM） 3.简化型三板模（简化细水口模架）（THREE PLATE TYPE SYSTEM）
第8注塑模具设计实用教程 章 注塑模具结构件设计
第8章 注塑模具结构件设计
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第8章 注塑模具结构件设计
本章学习要求
• • • • 了解模架的分类。 掌握定模A板和动模B板的设计方法。 熟悉定距分型机构的设计方法。 了解撑柱、弹簧和螺钉的设计方法。
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第8章 注塑模具结构件设计
补充内容：开框圆角 框深≦ 50mm时，R=13mm； 框深50至100mm时，R=16.5mm 框深100至150mm时，R=26mm ； 框深大于150 mm， R=32mm。 注：开框尽量不用直角（应力集中易 导致角部开裂），但以下情况可用直角： 1）模架宽度200mm以下； 2）内模镶件是铍铜； 3）侧向抽芯滑块靠近角边。
方铁 9—复位杆10—模具底板 11—推件底板 12—推件固定板推板 13—托板 14—推板 15—导柱 16—导套 9
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.1模架分类
3.简化型三板模（简化细水口模架）
简化型三板模模架又叫简化细水口模架，它由三板模模架演 变而来，比三板模模架少四根A、B板之间的短导柱。 简化型三板模模架的定模部分和标准型三板模模架的定模部 分相同，但因动模部分没有导柱，所以就 不可能有推板，如果塑件必须由推板推出， 而又必须采用简化型三板模模架，则只能采 用埋入式推板，这种结构详见注塑模具脱模 机构设计。
2018年11Biblioteka 2日大水口模架细水口模架
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.1模架（又称模胚）分类：
1. 二板模（大水口模架）
二板模模架由定模部分和动模部分组成，定模部分包括面 板和定模板；动模部分包括推板，动模板，托板，支撑件方铁， 底板及推件固定板和推件底板等。
大水口模架
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大水口模
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.2.2 二板模模架和三板模模架的选用
一、能用二板模时不用三板模。 二、以下场合宜用三板模：
1．单型腔，成型胶件在分模面上的投影面积较大，要求多点入 水。
2。一模多腔，其中：（1）某些胶件较大必须多点入水；或（2） 某些胶件必须中心入水；或（3） 各腔大小悬殊，用大水口模 时唧嘴要大尺寸偏离中心。 3。齿轮模，多型腔的轮胎吹气模等。
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第8章 注塑模具结构件设计
龙记模架规格型号
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第8章 注塑模具结构件设计
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.2.1二板模和三板模主要区别
二板模（大水口模）
三板模（细水口模）
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第8章 注塑模具结构件设计
②动模B板的厚度尺寸确定。 B=b+Hb
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第8章 注塑模具结构件设计
B一般等于开框深度加30—60mm左右。Hb可按 表6-2选取。
Hb的经验确定法
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第8章 注塑模具结构件设计
注意：① 表中的“A×B”和“框深a”均指动模板开框的长、 宽和深； ② 动模B板高度B等于开框深度a加钢厚Ha，向上取标准值 （公制一般为10的倍数）； ③ 如果动模有侧抽芯，有滑块槽，或因推杆太多而无法加 撑柱时，须在表中数据的基础上再加5～10mm； ④动模板高度尽量取大些，以增加模具的强度和刚度。 动、定模板的长、宽和高度尺寸都已标准化，设计时尽量 取标准值，避免采用非标模架。
引入
回忆一下：注塑模具由哪几大模块组成？
从今天开始我们就要像庖丁解牛一样将注塑 模具的每一部分详细地分解给你们看。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.1 概述
8.1.1 本章主要内容
• • • • • • • • ① ② ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ 模架的规格型号； 动模板和定模板的设计； 方铁什么情况下要加高； 定距分型结构的设计； 撑柱的设计； 复位弹簧设计； 定位圈的设计； 紧固螺钉的设计。
8.2.3 定模A板和动模B板的设计
定模A板和动模B板的尺寸取决于内模镶件的外形尺寸，而内 模镶件的外形尺寸又取决于塑件的尺寸、结构特点和数量，内模 镶件设计详见第7章《注塑模具成型零件设计》。 从经济学的角度来看，在满足刚度和强度要求的前提下，模 具的结构尺寸越小越好。
确定定模A板和动模B板的尺寸常用计算法和经验法二种，在 实际工作过程中常用经验法。
简化细水口模架
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.1模架分类
4．非标模架 用户根据特殊需要而订制的特殊模架。因非标模架 价钱较贵，订货时间长，设计模具时尽量不要采用。
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第8章 注塑模具结构件设计
• 8.2.2 模架规格型号的选用
市场上的标准模架有龙记（LKM）、福得巴（FUTABA）、 明利（MINGLEE）和天祥（SKYLUCKY）等常用品牌。实际设计过 程中常常根据客户的要求、模具的寿命、精度等级、模具的结 构以及模架的加工程度等因素来确定。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.2.3 标准型三板模模架和简化型三板模模架的选用
• 3．两侧有较大侧抽芯滑块时，用标准型三板模模架时模架很长， 此时可考虑用简化型三板模模架，因少四根短导柱，可以使模架 缩短。 • 4．斜滑块模，滑块弹出时易碰撞短导柱，此时用简化型三板模 模架可缩小模架宽度。
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第8章 注塑模具结构件设计
教学检验：成型零件如下，请确定模架大小。
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.4方铁设计
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.4方铁设计
当定模A板和动模B板的长宽高确定后，方铁的高度也可以 确定。下列情况下，方铁需要加高： ⑴ 塑件很深或很高，顶出距离大，标准方铁高度不够； ⑵ 双（组）推件固定板二次顶出，因方铁内有四块板， 缩小了推件固定板的顶出距离，为将塑件安全顶出，需要加 高方铁；
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第8章 注塑模具结构件设计
8.3 三板模定距分型机构设计
8.3.1三板模具开模顺序
★无面板时，在以上尺寸基础上加10 ～20mm。
注意：定模板的高度尽量取小些，原因有二：其一，减小主流道长 度，减轻模具的排气负担，缩短成型周期；其二，定模安装在注 射机上生产时，紧贴注射机定模板，无变形之后患。
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第8章 注塑模具结构件设计
（1）无面板 （2）有面板
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第8章 注塑模具结构件设计
8.2.1模架分类：
1.二板模（大水口模架）
二板模模架又称大水口模架，其优 点是模具结构简单，成型塑件的适应性 强，但塑件连同流道凝料在一起，从同 一分型面中取出，需人工切除。二板模 模架应用广泛，约占总注塑模的70%。
图6-2 二板模模架图 1—定模A板 2—面板 3—导套 4—推板 5— 导柱 6—动模B板 7—托板 8—方铁 9—复位 杆10—模具底板 11—推件底板12—推件固 定板 2018年11月2日 7
2.标准型三板模
模架结构较复杂，成本较高，模 具的重量增大，塑件和流道凝料从不 同的分型面取出。因三板模的浇注系 统较长，故它很少用于大型塑件或流 动性较差的塑料成型。 标准型三板模定模部分包括面板， 脱料板和定模A板，比二板模模架多 一块脱料板和四根长导柱；动模部分 图6-3 标准型三板模模架图 1—面板 2—脱料板 3—直身导套 4—带法兰 与二板模模架相同。 导套 5—定模A板 6—拉杆 7—动模B板 8—
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（3）A、B板的厚度尺寸确定
A、B板的厚度尺寸取决于A、B板的长宽和开框
深度。
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第8章 注塑模具结构件设计
①A板的厚度尺寸确定。
A=a+Ha
★有面板时，小型模具（模宽≤250mm）：Ha=a＋15～20 (mm)；
中型模具（250＜模宽≤400 mm）：Ha=a＋20～30 (mm)； 大型模具（模宽＞400 mm）：Ha=a＋30～40 (mm)；
第8章 注塑模具结构件设计
8.2.1模架分类
2.标准型三板模（细水口模架）（PIN POINT SYSTEM）
标准型三板模模架又称细水口模架，需要采用点浇口进料的 投影面积较大塑件，桶形、盒形、壳形塑件都采用三板模模架。
细水口模架
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细水口模架
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8.2.1模架分类
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第8章 注塑模具结构件设计
特殊情况：
当模具有侧向抽芯机构时，要视滑块大小相应加大模架。 小型滑块(滑块宽度≤80mm）：模具长宽尺寸在以上确定的基础上 加大50～100mm； 中型滑块（80＜滑块模宽≤200 mm）：模具长宽尺寸在以上确定的 基础上加大100～150mm； 大型滑块（滑块宽度＞200 mm）：模具长宽尺寸在以上确定的基础 上加大150～200mm。