3 生产流程分析法(2)
排序聚类分析
问题讨论
问题：出现特例元素，不便于分组
其他解决办法
• 改变零件工艺路线 • 重新设计零件 • 零件2，4外购
生产流程法的总结
• 分析步骤 • 分析方法 – 排序聚类法 • 优势 – 相对分类编码方法， 简单易行 • 局限性 – 基于零件已有工艺 进行分析，分析结 果不一定最优
谢谢大家！
排序聚类分析算法1的特点
• 算法简单，便于编程实现
算法受问题规模的限制
当零件数或机床数多时，计算数值太大
例：50台机床，2000个零件 最大权重=22000=1.15 10602
问题： 请分析设计排序聚类的 其他算法。
实例2：
零 件 机 床 原 始 矩 阵
排序聚类分析
实例2： 排 序 后 的 零 件 机 床 矩 阵
3 生产流程分析法
(Production Flow Analysis, PFA)
3.1 生产流程分析法的基本概念
通过对零件生产流程的分析，把工艺过程相近的，即 使用同一组机床进行加工的零件归结为一类。可以按工艺 相似性将零件分类，以形成加工族或工艺族。 • 基于零件的制造工艺路线 • 能克服零件分类编码系统不能2 生产流程分析法的步骤
1）确定零件分析范围，收集数据 2）分析工艺路线，并用代码表示
3.2 生产流程分析法的步骤
3）绘制PFA图（或称零件－机床矩阵）
3.2 生产流程分析法的步骤
4）聚类分析
3.3 排序聚类分析法 （ Rank Order Clustering)
核心思想： 将零件－机床矩阵按行列交替排序聚合
3.3 排序聚类分析－－算法1
实例1：
每行表示的 二进制数： 第1行：10100101 第2行：10000100
3.3 排序聚类分析－－算法1
3.3 排序聚类分析－－算法1
3.3 排序聚类分析－－算法1
分组结果：
第1组：1，4，8，2 第2组：3，6，7 第3组：10，5，9
生产过程分析明细
生产过程分析明细在现代工业生产中，生产过程分析是非常重要的一环。
通过对生产过程进行细致的分析，企业可以找到改进和优化的空间，提高生产效率和质量。
本文将对生产过程分析的基本步骤和方法进行详细介绍。
一、确定目标和范围生产过程分析首先需要明确分析的目标和范围。
确定分析的目标有助于明确分析的重点和方向，范围确定则可以避免分析范围过于广泛而导致困扰。
通过明确目标和范围可以使得分析更加有针对性和有效。
二、搜集数据搜集数据是生产过程分析的基础工作。
数据搜集可以通过观察和实地调研、文件资料的查阅、系统记录的分析等方式进行。
在搜集数据时，要注意数据的准确性和全面性，确保分析的结果具有可靠性。
三、制定分析计划在搜集到数据后，制定一个合理的分析计划是必要的。
分析计划包括分析方法、工具和时间安排等内容。
根据分析目标和数据情况，可以选择适合的分析方法，如流程图、鱼骨图、柏拉图等。
分析计划的制定有助于提高分析的效率和准确性。
四、进行过程分析根据制定的分析计划，开始进行生产过程的详细分析。
可以从生产的各个环节入手，观察和记录每一个环节的具体情况，包括人员安排、流程操作、设备使用等。
在分析过程中，可以结合实际情况进行数据分析、统计和对比，找出存在的问题和瓶颈。
五、识别问题和优化方案基于对生产过程的详细分析，可以识别出其中存在的问题和不足之处。
通过问题的识别，可以制定相应的优化方案。
优化方案可以包括改进工艺流程、优化设备配置、提高员工技能等。
通过优化方案的实施，可以提高生产效率和质量。
六、实施改进在制定了优化方案后，需要进行实施。
实施改进需要有一个明确的计划和时间表，并与相关人员进行沟通和协调，确保改进措施能够顺利推进。
在实施过程中，要密切关注改进效果，并及时调整和修正。
七、监控和评估改进措施实施后，需要进行监控和评估，以确保改进效果的持续和稳定。
可以通过设立关键绩效指标、定期检查和评估等方式进行监控。
通过监控和评估可以发现问题和不足，并及时采取纠正措施。
重要工序质量控制及关键工序控制点
重要工序质量控制及关键工序控制点一、引言在创造业中，重要工序质量控制及关键工序控制点的确定和控制是确保产品质量的重要环节。
本文将介绍重要工序质量控制的概念、意义以及关键工序控制点的确定和控制方法。
二、重要工序质量控制的概念和意义1. 重要工序质量控制的概念重要工序质量控制是指在创造过程中，对于对产品质量影响较大的工序进行特殊的控制和管理，以确保产品质量符合要求。
2. 重要工序质量控制的意义重要工序质量控制的实施可以有效降低产品质量问题的发生率，提高产品合格率，减少不良品的产生，降低生产成本，增强企业竞争力。
三、关键工序控制点的确定和控制方法1. 关键工序控制点的确定方法（1）流程分析法：通过对生产流程进行详细的分析，确定哪些工序对产品质量影响较大。
（2）经验法：通过经验总结，确定哪些工序在过去的生产中容易浮现质量问题。
（3）统计分析法：通过对历史数据进行分析，确定哪些工序的质量波动较大，需要特殊关注。
2. 关键工序控制点的控制方法（1）工艺参数控制：对关键工序中的工艺参数进行严格控制，确保其在规定范围内。
（2）设备维护保养：定期对关键设备进行维护保养，确保其正常运行，减少质量问题的发生。
（3）操作规程制定：制定详细的操作规程，对关键工序进行标准化管理，减少人为因素对产品质量的影响。
（4）检测手段完善：建立完善的检测手段，对关键工序进行全面检测，及时发现质量问题并进行纠正。
四、案例分析以某汽车创造企业为例，其生产流程中的焊接工序被确定为重要工序。
通过流程分析和统计分析，确定了焊接工序中的焊接温度、焊接时间和焊接压力为关键工序控制点。
为了确保焊接质量，该企业采取以下控制措施：（1）工艺参数控制：制定了焊接温度、焊接时间和焊接压力的合理范围，并通过自动化设备进行控制。
（2）设备维护保养：定期对焊接设备进行维护保养，确保其正常运行。
（3）操作规程制定：制定了详细的焊接操作规程，明确了焊接工序的要求和操作步骤。
生产流程--术语
生产流程生产流程，又叫工艺流程或加工流程，是指在生产工艺中，从原料投入到成品产出，通过一定的设备按顺序连续地进行加工的过程。
也指产品从原材料到成品的制作过程中要素的组合。
目录1基本要素2基本属性3流程再造4生产流程改进1基本要素生产流程的基本要素：生产流程作为一个完整的流程，基本上应具备以下要素：客户、过程、输入、输出、资源、绩效、供应商。
2基本属性生产流程的基本属性：主要从生产流程的范围、规模、分类、分级、绩效来介绍生产流程的基本属性。
3流程再造流程再造的定义为：“对经营程序进行根本的再思考和彻底的再设计，给运营带来显著的改善。
”经营过程包括：产品的设计制造和管理过程。
流程(Process)是指为完成某项任务而进行的一系列逻辑相关活动的有序集合。
企业再造包括企业战略再造、企业文化再造、市场营销再造、企业组织再造、企业生产流程再造和质量控制系统再造。
生产流程再造是现代企业提高竞争能力的重要途径。
生产流程分析法：生产流程分析法是对企业整个生产经营过程进行全面分析，对其中各个环节逐项分析可能遭遇的风险，找出各种潜在的风险因素。
流程分析法是通过分析企业的生产/服务经营流程或管理流程来辨识可能的风险。
如果结合投入技术经济学之投入产出分析技术，将是有效的风险辨识与评估技术。
参考资料：[1-5]4生产流程改进精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
（1）消除质量检测环节和返工现象。
如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。
因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
（2）消除零件不必要的移动。
生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。
2019秋华南理工《风险管理》作业题答案
作业题：一、名词解释：1.风险辨识答：风险辨识即是风险识别，是指风险管理的第一步，也是风险管理的基础。
只有在正确识别出自身所面临的风险的基础上，人们才能够主动选择适当有效的方法进行的处理。
2.风险的相对性答：风险总是相对项目活动主体而言的。
同样的风险对于不同的主体有不同的影响。
人们对于风险事件都有一定的承受能力，但是这种能力因活动、人和时间而异。
对于项目风险，人们的系受能力主要受下列几个因素的影响。
(1)收益的大小。
收益总是有损失的可能性相伴随。
损失的可能性和数额越大，人们希望为弥补损失而得到的收益也越大。
反过来，收益越大，人们愿意承担的风险也就越大。
(2)投入的大小。
项目活动投入的越多，人们对成功所抱的希望也越大，愿意冒的风险也就越小。
(3)项目活动主体的地位和拥有的资源。
管理人员中级别高的同级别低的相比，能够承担大的风险。
同一风险，不同的个人或组织承受能力也不同。
个人或组织拥有的资源越多，其风险承受能力也越大。
3.纯粹风险答：纯粹风险：只有损失机会，而无获利可能的风险。
这种风险可能造成的结果只有两个，即1、没有损失；2、造成损失。
例如，自然灾害，人的生老病死等。
纯粹风险具有可保性4.风险的可预测性答：风险预测是指在工作之前对工作过程中以及工作结果可能出现的事物异常进行预测制订对策从而预防事故发生的一种措施。
风险预测是风险管理的重要组成部分，它是风险规避即控制的基础。
任何风险事件的发生，都是在外界各种因素的综合作用下进行的。
因此，需要在对风险事件进行预测中，需要综合考虑考虑到这些不确定的、随机的因素可能造成的破坏性影响。
风险预测是指在工作之前对工作过程中以及工作结果可能出现的事物异常进行预测制订对策从而预防事故发生的一种措施。
目前有一种典型的观点即认为通过完善“五防”装置功能并且增加其强制性能避免误操作事故即完全从技术角度杜绝误操作事故软件制作时的风险预测:评估方面:1.风险发生的可能性大小;2.风险发生所产生的后果是否严重。
生产过程的流程分析
3
7 1 1 作业加工 ❖ 作业加工—— 指有目的地改变一个物体的
任何物理或者化学性或指与另一个物体相 互装配或分拆开来 7 1 2 检验 ❖ 检验——即在流程中对加工零件或成品;利 用一定的手段;对比已订的标准;以达到保证 产品质量的目的
9
7 2 3 工艺流程图
❖ 工艺流程图—— 是一个描述产品或单项零部 件在生产过程中各个工序流动状况的详尽记 录;所采用的符号由○ □ D 和▽等五种符 号来表示工序活动 五种符号所代表的五种事项中;除○和□外; 其余三种都是非生产性活动;又是研究与分析 的重点 见图72工艺流程图
10
图7 2 工艺流 程图
∴ Ti= Ni /Pi=9000/900=10天
③ 大量生产
Ti= Ni ’/Pi’ Ni ’——i工序在计划期内收入与送出逐日结存数的
合计总数 Pi’ —— i工序在计划期内送出逐月累计的合计总数
注意：成批生产和大量生产Ti的计算都可用下面公式
Ti = 平均日在制品数量Mi / 平均日产量d
22
7
7 2 2 作业流程图
❖ 作业流程图—— 以产品为对象;运用加工 检 验两种符号来对产品生产过程进行的总体分 析 作业流程图是对产品生产过程的简要记录; 在图上只用两个符号： ○操作和 □检验;来 标示全部作业的时序安排;同时也记录了从 原材料到制造成品的全部生产过程 见图71
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图7 1 作业流程图
4
7 1 3 搬运
❖ 搬运—— 流程中对生产对象作空间的转换; 是将指定的对象在必要的时间内;以经济而安 全的方式;运至需要的地方 搬运必须满足安全 及时
生产流程分析
生产流程分析在现代工业生产中，生产流程的设计和管理对于企业的运作至关重要。
通过对生产流程进行分析，可以找出潜在的问题和优化的空间，从而提高生产效率和产品质量。
本文将以一个家具制造企业的生产流程为例，进行分析和讨论。
1. 切割和加工家具制造的第一步是对原材料进行切割和加工。
通常使用木材、金属、塑料等材料作为家具的基本成分。
在这个阶段，需要确定每个部件的尺寸和形状，并进行精确的切割和加工。
这一步骤的效率和精度直接影响到后续工序的顺利进行。
2. 组装在切割和加工完成后，各个部件需要进行组装。
在这个阶段，工人需要按照设计图纸将各个部件进行拼接和连接，最终形成家具的整体结构。
组装的质量和速度是评判生产效率的重要指标之一。
3. 表面处理家具的表面处理是提升产品质量和外观的重要环节。
这包括喷漆、打磨、贴膜等多个步骤。
通过精细的表面处理，可以保护家具材料，延长产品寿命，同时提升产品的美观度和卖相。
4. 质量检测质量检测是生产流程中不可或缺的环节。
通过严格的质量检测，可以确保产品符合设计要求和标准，减少不良品率和客户投诉。
在质量检测阶段，可以采用人工检测和设备检测相结合的方式，确保产品质量的可靠性。
5. 包装和出厂最后一个环节是家具的包装和出厂。
包装是产品保护的最后一道屏障，通过合适的包装方式可以避免在运输过程中出现损坏和损失。
出厂则是产品最终交付给客户的环节，出厂的效率和及时性也是企业形象的关键所在。
通过对上述家具生产流程的分析，我们可以发现各个环节之间的关联性和重要性。
优化生产流程，提升效率和质量，是每个制造企业都需要关注的问题。
只有通过不断优化和改进，才能保持在激烈的市场竞争中立于不败之地。
成组技术复习题
成组技术试题复习题一、问答题：1、简述成组技术的基本原理。
2、什么叫分类环节？什么叫分类标志?怎样才能选择出适宜的分类标志？3、分类成组的方法有哪些？它们的特点及应用有什么不同？4、零件分类编码的作用有哪些？5、简述顺序分枝法的基本原理。
二、判断题：（）1、成组技术不仅适合多品种小批量生产方式，也特别适应大批大量生产方式。
（）2、VUOSO分类编码系统是一个多环节系统，需要计算机进行处理。
（）3、分类环节和分类标志是一个概念，是分类过程中经历的步骤。
（）4、生产流程分析法是最适合工艺相似零件分类的方法。
（）5、用顺序分枝法对零件分类要经过两个过程，即分枝过程和并枝过程。
（）6、成组技术是一门工程技术，也特别适应大批大量生产方。
（）7、编码法是最适合工艺相似零件分类的方法。
（）8、零件设计标准化方法包括复合零件法和相似类型件分级法。
（）9、成组夹具的定位元件往往是可以更换或调整其位置的。
（）10、成组技术巧妙地把品种多转化为少，把产量大转化为小。
（）11、零件的分类码等同于零件的识别码。
（）12、VUOSO零件分类编码系统是一个十进制、四位代码的系统。
（）13、生产流程分析法一般包括以下三个主要阶段1）车间流程分析2）工厂流程分析3）生产单元流程分析（）14、瓶颈机床是由特殊零件引起的特殊设备。
（）15、通用件及重复使用件，是指系列产品间功能和结构相同的相互通用的零件。
（）16、常规工艺是按照人工方式逐件设计企业自制零件的工艺过程。
（）17、传统机床设备布置形式有两种：1）机床按零件工艺路线排列2）机群布置（）18、成组生产单元仅是一种设备布置的形式。
（）19、成组工序是把加工方法、安装方式和机床调整相近的零件归结为零件组设计出适用于全组零件的成组工序。
三、填空：1、零件分类成组常用的方法有：、、。
2、成组技术是由斯.帕.米特洛范诺夫与50年代中期提出来的，他于1959年出版了。
3、分类系统是为了达到一定分类目的和要求而采用的相应分类、和步骤所构成的一个体系的总称。
风险管理的方法
风险管理的方法(2009-03-22 10:32:03)标签：杂谈在本文中，我们介绍两个项目风险管理的方法，分别是头脑风暴法和核对表法。
一、头脑风暴法头脑风暴法是在解决问题时常用的一种方法，具体来说就是团队的全体成员自发地提出主张和想法。
产生热情的、富有创造性的更好的方案。
头脑风暴法更注重想出主意的数量，而不是质量。
这样做的目的是要团队想出尽可能多的主意，鼓励成员有新奇或突破常规的主意。
头脑风暴法的具体做法是：当讨论某个问题时，由一个协助的记录人员在翻动记录卡或黑板前做记录。
首先，由某个成员说出一个主意，接着下一个出主意，这个过程不断进行，每人每次想出一个主意。
这一循环过程一直进行，直到想尽了一切主意或限定时间已到。
应用头脑风暴法时，要遵循两个主要的规则：不进行讨论，没有判断性评论。
一个成员说出他（她）的主意后，紧接着下一个成员说。
人们只需要说出一个主意，不要讨论、评判，更不要试图宣扬。
有关头脑风暴法的实施原则和要点，请朋友们阅读《头脑风暴法的原则和要点》。
二、核对表法核对表是基于以前类比项目信息及其他相关信息编制的风险识别核对图表。
核对表一般按照风险来源排列。
利用核对表进行风险识别的主要优点是快而简单，缺点是受到项目可比性的限制。
人们考虑问题有联想习惯。
在过去经验的启示下，思想常常变得很活跃，浮想联翩。
风险识别实际是关于将来风险事件的设想，是一种预测。
如果把人们经历过的风险事件及其来源罗列出来，写成一张核对表，那么，项目管理人员看了就容易开阔思路，容易想到本项目会有哪些潜在的风险。
核对表可以包含多种内容，例如以前项目成功或失败的原因、项目其他方面规划的结果（范围、成本、质量、进度、采购与合同、人力资源与沟通等计划成果）、项目产品或服务的说明书、项目班子成员的技能、项目可用资源等等。
还可以到保险公司去索取资料，认真研究其中的保险例外，这些东西能够提醒还有哪些风险尚未考虑到。
在文章中，我们介绍了项目风险管理的两种技术和方法，这两种方法都有各自的特点和应用场合。
5 生产流程分析法
生产流程法的总结
• 分析步骤 • 分析方法
– 排序聚类法 • 优势
– 相对分类编码方法， 简单易行
• 局限性 – 基于零件已有工艺 进行分析，分析结 果不一定最优
（4） 零件分类方法的新发展
零件分类成组是实施成组技术的基础，近年来零件分 类方法得到迅速发展，最突出的表现是计算机辅助零件分 类。它应用图像识别技术和势函数来识别零件的几何形状 和工艺特征，并作出零件分类的判定。其过程为：首先建 立并存储原型零件族，然后用电视摄像机输入零件，计算 机自动识别零件的几何形状和工艺特征，使之与原型势函 数值相比较，作出判别，使零件归属于相应的零件族。
（3） 生产流程分析法
通过对零件生产流程的分析，把工艺过程相近的，即 使用同一组机床进行加工的零件归结为一类。可以按工艺 相似性将零件分类，以形成加工族或工艺族。
• 基于零件的制造工艺路线
• 能克服零件分类编码系统不能解决的异常问题
结构不同、工艺相似
结构相同、工艺不同
3.2 生产流程分析法的步骤
1）确定零件分析范围，收集数据 2）分析工艺路线，并用代码表示
势函数分类法的优点在于：用数学表达式定量地判定 零件间的相似程度，使零件分类更科学，而且采用图像识 别技术，加快了特征信息的输入和分类速度。所以最佳的 计算机辅助零件分类系统不是将图样信息按照规定的法则 填写特征信息矩阵，而是直接输入法的步骤
3）绘制PFA图（或称零件－机床矩阵）
3.2 生产流程分析法的步骤
4）聚类分析
3.3 排序聚类分析法 （ Rank Order Clustering)
核心思想：
将零件－机床矩阵按行列交替排序聚合
3.3 排序聚类分析－－算法1
实例1：
生产问题的分析与解决方法
1、客户导向流程。即：在对客户与市场需求进行分析之后，根据与客房的合约，采取具体措施来满足
客户的个性化需求。
2、相关的支持流程：为了满足客户导向流程，需要更多部门来提供协助。
3、企业的相关流程：企业的相关流程主要包括企业的经营与发展计划。
第二讲、全面分析生产问题的关键
一、企业组织架构及组织运作中产生冲突原因
每一个企业都有自己的一套组织构架，并且其中的每一个组织都有自己明确的职责。可是在组织具体的运作中，冲突仍然时有发生。
1、组织架构和权责：不同类型的企业由于其经营方向的区别，企业的组织架构和组织运行方式各不相同。
企业中各个部门由于运作时所要实现的目标不同，承担的职责也就不同，每个部门都有各自的控制计划或管理规定，以便更好地指导各部门完成工作任务。
二、观察3U改善备忘录的技巧
1、5W1H法：目的〔Why〕、对象〔What〕、地点〔Where〕、时间〔When〕、人员〔Who〕、方法〔How〕。
2、3U改善备忘录的优先关注点：人多的地方；人员闲置的地方；半成品、成品多的地方；距离远、搬运次数多的地方；准备工作时间长的地方；人机配合的地方；不方便加工或者工作的地方。
2、确认客户的需求；
3、了解现状；
4、寻找核心流程；
5、重新设计流程；
6、流程重组后组织和权责的重新调整；