锅炉腐蚀原因及预防
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施蒸汽锅炉腐蚀是指蒸汽锅炉在使用过程中，金属材料与腐蚀介质之间产生化学反应，导致金属材料失去原有性能并逐渐破坏的现象。
蒸汽锅炉腐蚀的主要原因有以下几个方面。
蒸汽锅炉内部的水会产生腐蚀性物质，如溶氧、二氧化碳、硫酸根离子等。
这些物质会与金属表面发生反应，形成金属离子和膜状氧化物，进一步加剧腐蚀速度。
特别是溶解在水中的氧气，会通过电化学反应，使金属表面发生氧化反应，形成金属氧化物，同时还会剥离金属表面的保护膜，加速腐蚀的进行。
蒸汽锅炉在加工和制造过程中，可能会存在金属品质的问题。
比如金属中的杂质和缺陷等都会导致金属的腐蚀率增加。
锅炉排烟中的酸性气体也会侵蚀锅炉金属，进一步加剧腐蚀的速度。
锅炉水处理不当也是引起腐蚀的重要因素。
水中硬度过高、铁离子过多等都会增加水的腐蚀性。
而如果对水进行适当的处理，如添加缓蚀剂、碱性调节剂等，可以减少水对金属的腐蚀。
为了防范蒸汽锅炉的腐蚀问题，需要采取一系列的措施。
水处理是关键。
要定期检测锅炉水中的主要指标，如PH值、硬度、溶解氧含量等，合理调节水质的成分，使其达到适当的条件。
需要定期对锅炉水进行排污和补水，保持水质的新鲜度。
锅炉设备的清洗和维护也是必要的。
定期清洗锅炉内部的污垢、杂质和沉积物，以减少对锅炉的腐蚀。
定期检查锅炉的阀门、管道和各个部件，及时处理发现的问题，确保设备的正常运行。
选择合适的金属材料也是减少腐蚀的重要措施。
根据蒸汽锅炉的工作条件和介质特性，选择抗腐蚀能力较强的金属材料，如不锈钢、铝和镍等。
在制造过程中，要保证金属的质量，避免制造中的缺陷和杂质。
还有，定期进行锅炉的维护和保养也是防范腐蚀的关键。
要建立完善的维修保养计划，按时对锅炉进行检修和维护，及时更换老化和损坏的部件，确保锅炉的正常运行。
要防范蒸汽锅炉的腐蚀问题，需要从水质处理、设备清洗和维护、金属材料选择以及定期维护等多个方面着手，综合使用各种措施，确保锅炉的安全运行。
生物质锅炉高温过热器腐蚀原因分析及对策
生物质锅炉高温过热器腐蚀原因分析及对策一、腐蚀原因分析1. 燃料成分生物质燃料中含有的灰分、硫分、氯分、碱金属等成分是高温过热器腐蚀的主要原因之一。
灰分中的硅酸盐、氧化铁等物质对过热器材料具有一定的腐蚀作用，而硫分则容易形成腐蚀性气体，如硫化氢、二氧化硫等。
氯分和碱金属也会对材料表面产生腐蚀破坏。
2. 燃烧温度生物质锅炉燃烧温度过高或不稳定会导致过热器的温度过高，使得材料受热和冷却的变化频繁，容易导致高温过热器材料的腐蚀破坏。
渣沉积、灰尘和燃料燃烧不完全等问题也会导致燃烧温度不稳定，从而加剧高温过热器的腐蚀程度。
3. 氧化腐蚀在生物质锅炉的高温过热器中，空气中的氧与金属表面的水蒸气和氧化物反应，会产生氧化腐蚀。
当燃料中含有硫分时，还容易形成硫酸腐蚀现象。
4. 结构设计生物质锅炉高温过热器的结构设计也会影响其腐蚀情况。
如过热器管道的焊缝处和弯头处易发生应力集中，容易导致腐蚀的加剧。
5. 操作维护生物质锅炉的操作维护情况也直接影响高温过热器的腐蚀程度。
如果操作不当或维护不到位，会导致锅炉燃烧不良，渣沉积过多，烟气中含有酸性物质，进而引发高温过热器的腐蚀问题。
二、对策措施1. 选择适合的材料在设计生物质锅炉高温过热器时，应选择耐高温、抗腐蚀的优质材料。
一般情况下，高温过热器管道材料常采用优质碳素钢、合金钢等材料，并在需要时进行防腐处理，以增加其抗腐蚀能力。
对于生物质燃料的选择和处理要求，尽量降低灰分、硫分、氯分和碱金属的含量。
通过科学的燃料混合、燃烧调节等方式，减少燃料中有害成分对高温过热器的腐蚀影响。
合理控制生物质锅炉的燃烧温度，保持其在安全范围内稳定燃烧，避免燃烧温度过高或波动过大，减少高温过热器受热和冷却的变化频率，降低腐蚀程度。
通过在燃烧室设置适当的氧化物吸附剂、喷洒保护层、控制氧量等方式，防止氧化腐蚀的发生，增加高温过热器的使用寿命。
及时清理渣沉积、灰尘和污垢，定期对生物质锅炉进行检测监控，确保燃烧处于最佳状态，防止燃烧温度不稳定等问题，减少高温过热器的腐蚀风险。
锅炉系统中常见的腐蚀原因有哪些
锅炉系统中常见的腐蚀原因有哪些？金属腐蚀对锅炉系统的危害很大。
腐蚀产物氧化铁及氧化铜常与水垢一起附着在设备上形成氧化铁垢物，不仅影响设备的寿命，而且可能发生泄漏或爆炸等安全事故。
其危害由各种不同形式的局部腐蚀所造成，可参考本书的542～552题。
在锅炉系统中最常见的腐蚀原因有以下几种：（1）氧腐蚀是因水中含有溶解氧而形成的腐蚀。
因电化学反应生成氧化亚铁，进一步被氧化生成Fe3O4。
其特征是在腐蚀部位有突起的腐蚀产物，下部有局部点蚀坑。
常发生在省煤器和过热管中，热强度较高处容易发生。
在水中存在其他电解质（如电导率>0.15μS/cm时）的情况下，水中氧含量越高，腐蚀速度越快。
（2）酸性腐蚀是由H+的去极化所产生的腐蚀：酸腐蚀产生的Fe3O4能牢固地附着在钢的表面上，呈多孔状层状结构，下部有蚀坑。
多发生在凝汽器、除氧器、凝结水系统和疏水系统。
系统呈现酸性的原因有以下几方面：①碳酸化合物和重碳酸化合物受热后分解产生CO2，CO2产生H+。
当水中同时含有CO2和溶解氧时使钢的腐蚀速度加快，同时会使黄铜管脱锌和腐蚀。
②给水中带入有机物质，受热分解成酸性物质。
③凝汽器泄漏，带入氯化物及硫酸盐类，分解产生HCl、H2SO4等酸性物质。
（3）碱性腐蚀是由于游离氢氧化钠在垢下被浓缩而引起的腐蚀。
多发生在水冷壁管的向火侧热强度较高处的沉积物下。
将沉积物和腐蚀产物去除之后，管壁上出现凹槽，管壁变薄，严重时会穿透。
省煤器管、过热器管及减温器也可能发现碱性腐蚀。
（4）氢损坏或氢脆腐蚀酸性物质所产生的氢在沉积物下渗入金属内部，与钢中的碳结合成甲烷，在钢内产生压力，引起晶界裂缝，使金属破坏。
这种腐蚀易发生在水冷壁管的向火侧，特点是脆性破裂。
（5）碱脆或苛性脆化腐蚀是钢在氢氧化钠水溶液中产生的应力腐蚀破裂，多发生在锅炉汽包铆接孔及炉管胀管处。
炉水中NaOH有机会浓缩及存在应力是发生的条件，即【NaOH】/含盐量>0.2，有振动和周期性摆动产生应力，并有温度和压力的改变。
锅炉本体的腐蚀机理及防护
锅炉本体的腐蚀机理及防护摘要：在时代的快速进步中工业发展速度不断加快，而锅炉又是重要的生产设备。
科学合理使用锅炉关系到人们生活和经济发展等诸多领域，所以，使用锅炉的安全问题逐渐受到广泛重视，倘若使用不当产生安全事故，造成的后果不堪设想。
锅炉本体在使用中会随着使用时间的累积而不断加重腐蚀，进而导致减小锅炉本体受热面管材的壁厚，埋藏下巨大的安全隐患。
该文将从锅炉的使用与维护现状出发，分析锅炉的腐蚀机理，探究提高防护的有效措施。
关键词：锅炉；腐蚀机理；防护策略1.锅炉本体的腐蚀机理锅炉腐蚀被划分为内部以及外部腐蚀两种类型，一是内部腐蚀，二是外部腐蚀，两种不同腐蚀的机理存在差异性[1]。
其中内部腐蚀，主要是受到汽水相互作用和影响导致，包括应力的腐蚀、氧腐蚀以及碱腐蚀、蒸汽腐蚀等等。
外部腐蚀主要由于高温氧化所致，当锅炉由于受到内部高温，造成表面金属材料腐蚀。
2.锅炉本体的腐蚀类型与机理分析2.1锅炉本体的内部腐蚀①应力腐蚀应力腐蚀是锅炉本体常见的内部腐蚀之一，通常内部是金属材料构成的器具、装饰和设备均会产生应力腐蚀。
具体来讲，应力腐蚀主要是受到拉应力的影响，在拉应力的作用以及影响之下，金属将在介质内被破坏，这种内部破坏的影响力很强，会破坏材料内部，诱发腐蚀问题。
而且，一旦发生腐蚀问题，应第一时间处理，否则情况过于严重，又未及时处理，将导出现不可复原可能。
常见的应力涵盖两种类型，其一为阳极溶解类腐蚀，其二为氢致开裂类腐蚀。
②氧腐蚀因为锅炉蒸汽内储备大量的水蒸汽，若是其一直处于高温环境则将和炉管内壁之间产生反应，此时水中氧气和铁相互作用出现化学反应，进而形成氧腐蚀。
锅炉蒸汽中水所溶解的氧份，其对于金属的腐蚀是一种电化学性质腐蚀，铁与氧将形成电池阴阳两极。
同时，因为铁电极电位比氧低，因此，在铁氧电池中，铁为阳极将遭到腐蚀。
③垢下腐蚀垢下腐蚀作为常见的锅炉局部腐蚀现象，对锅炉运行质量以及效率具有较大影响。
锅炉垢下腐蚀问题的产生是由于其内部介质中含有大量钙以及镁等各类物质，此类物质在锅炉温度不断增高后将与金属表面产生反应形成水垢。
锅炉受热面高温腐蚀的机理及防范措施
锅炉受热面高温腐蚀的机理及防范措施锅炉受热面高温腐蚀是指在高温工作条件下，锅炉受热面材料发生化学反应而引起的腐蚀现象。
锅炉受热面高温腐蚀一般分为氧化腐蚀、助燃剂腐蚀、灰腐蚀和酸性腐蚀等几种类型。
为了防止锅炉受热面高温腐蚀，需要采取一系列的防范措施。
首先，氧化腐蚀是指受热面材料与氧气在高温条件下发生反应产生氧化物的腐蚀现象。
为了防范氧化腐蚀，可以通过采用耐高温材料、控制燃烧过程中氧浓度和减少受热面的氧化物形成。
选用高温耐腐蚀材料，如耐热合金、耐火材料等，可以提高受热面材料的耐腐蚀性能。
同时，控制燃烧过程中的氧浓度，降低烟尘氧化反应的速率，可以减少腐蚀的发生。
此外，可以通过脱硫、除尘等措施，减少受热面材料上的氧化物形成，从而降低氧化腐蚀。
助燃剂腐蚀是指在高温条件下，受热面材料与助燃剂中的硫、氯等元素发生反应而引起的腐蚀现象。
为了防范助燃剂腐蚀，可以采用硫氧结合方法、合理控制燃烧过程中的氯量、选择耐蚀材料等措施。
硫氧结合方法是将硫氧结合物（如镁、钙、锶等）加入燃料或燃烧剂中，使之与燃烧过程中产生的SO2等硫化物反应，形成硫氧结合物沉降在受热面上，防止硫腐蚀的发生。
合理控制燃烧过程中的氯量，降低烟尘中氯化物的含量，可以减少助燃剂腐蚀的发生。
此外，选择耐蚀材料，如耐酸钢、耐磨钢等，可以提高受热面的抗腐蚀性能。
灰腐蚀是指在高温条件下，受热面材料与烟尘中的主要成分之一的碱金属发生反应而引起的腐蚀现象。
为了防范灰腐蚀，可以采用降低烟尘中碱金属含量、增加受热面温度和选择耐蚀材料等措施。
降低烟尘中碱金属含量可以通过煤炭处理、喷煤等方式实现。
增加受热面温度，可以使反应速率提高，减少灰腐蚀的发生。
选择耐蚀材料，如耐磨钢、耐酸钢等，可以提高受热面的抗腐蚀性能。
酸性腐蚀是指在高温条件下，受热面材料与燃料中的含硫物质发生反应而引起的腐蚀现象。
为了防范酸性腐蚀，可以采用脱硫、减少燃料中含硫物质、选择耐蚀材料等措施。
脱硫是指通过采用燃烧后脱硫和洗涤法脱硫等方式，降低燃料中硫含量，减少酸性腐蚀的发生。
锅炉高温腐蚀及防止措施
锅炉高温腐蚀及防止措施随着工业发展，锅炉已成为许多行业的必备设备。
然而，由于高温、高压环境下的运行，锅炉往往会遭受一种严重的腐蚀问题——高温腐蚀。
高温腐蚀会直接影响到锅炉的安全性和稳定性，因此如何防止锅炉高温腐蚀已成为锅炉生产和使用中的一个重要问题。
一、高温腐蚀的原因高温腐蚀主要由以下几个因素引起：（1）烟气成分：锅炉在运行过程中，燃烧产生的烟气含有大量的氧气、二氧化硫、氯化氢等气体，这些气体都是引起腐蚀的直接原因。
（2）烟气温度：锅炉排出的烟气温度很高，容易使金属表面发生相变和化学反应，从而导致腐蚀。
（3）烟气流速：烟气流速过高会使烟气冲刷在金属表面形成一个类似冲蚀的作用，加剧腐蚀。
（4）材质：材质是影响高温腐蚀的另一个重要因素，不同材质对不同气体的耐腐蚀性不同，因此使用合适的材料也能减轻腐蚀的发生。
二、高温腐蚀的分类高温腐蚀根据发生的位置和原因可以分为多种类型。
通常情况下，高温腐蚀可分为氧腐蚀、硫腐蚀、氯腐蚀、碱腐蚀和微生物腐蚀等。
其中，氧腐蚀和硫腐蚀较为常见和严重。
三、高温腐蚀的防治措施（1）采用耐腐蚀性好的材料：如设备内部的金属材料应选用合适的不锈钢或钨钢等特殊材料，可以有效地改善高温腐蚀的状况。
（2）降低烟气温度：通过通过增加设备降温器的数量和面积、采用喷水降温等措施，实现烟气温度降低，减少腐蚀的发生。
（3）烟气脱硫：脱硫可以有效地减少硫化物的产生，防止硫酸等腐蚀介质的形成，从而实现腐蚀的控制和防止。
（4）控制烟气中氯含量：通过选择合适的燃料、控制锅炉过量空气系数，减少烟气中氯含量，有效地减少氯腐蚀的发生。
（5）增加设备内部的流动性：多用管道内部弯曲、环流等设计措施，保证设备内部的流体动态，减少静层液体的存在，提高设备的抗腐蚀性能。
总之，高温腐蚀防治措施的目的是保证设备的长期运行稳定和可靠，应根据设备的不同情况，选用不同的防腐措施。
同时重视设备的维护和保养，延长设备的寿命，减少经济损失。
锅炉氧腐蚀的原因及其防止措施
锅炉氧腐蚀的原因及其防止措施摘要：在我国北方地区，对锅炉的应用范围比较广，不过，不少锅炉存在不同程度的腐蚀问题。
不管是停炉腐蚀，还是运行腐蚀，均会影响锅炉的安全性。
为了保证锅炉的正常使用，需要全面识别氧腐蚀问题的发生因素，根据具体原因采取针对性的解决措施，以此来延长锅炉的使用寿命。
作为锅炉管理人员，需要全面了解锅炉的运行情况，从多方面来预防氧腐蚀问题。
关键词：锅炉氧腐蚀；原因；防止措施1锅炉发生氧腐蚀的主要原因1.1溶解氧锅炉在运行前需要先注入水，在整个过程中要进行除氧操作，将水中的氧气尽量去除，避免锅炉发生电化学反应而出现氧腐蚀。
如果水中含有大量的溶解氧，在锅炉正常运行中，则会出现氧腐蚀问题。
同时，在正常操作中，需要不断持续地注入水，如果注入的水含氧量没有达到相关标准，也会在锅炉后期运行中发生氧腐蚀。
通过相关实验分析证明，如果水中含氧量在0.1mg/L以上，会加速氧腐蚀发生进程，而缩短设备使用年限，如果水中含氧量在8mg/L以上，腐蚀程度会在短时间内明显，甚至发生金属冲击腐蚀问题，为设备安全运行埋下巨大隐患。
1.2pH值水具有一定的pH数值，尤其在锅炉运行中，pH数值是影响氧腐蚀的重要原因，通过实验证明，pH数值在某一范围内越低，越容易发生氧腐蚀问题，当数值下降到一定程度后，氧腐蚀现象会不断减少。
在现代工业生产中，水的pH数值如果控制在3.5以下，则容易发生氧腐蚀情况，如果数值控制在4～8，则容易发生轻微腐蚀情况，如果数值控制在8～10，并且水含氧量较低，则基本不会出现氧腐蚀，但是，数值控制在10以上，锅炉容易发生局部腐蚀。
1.3水温在现代科学技术的支撑下，工业生产基本实现了自动化和信息化，信息技术在工业领域获得深入应用，取得了显著的应用效果，在锅炉运行中，基本都引入了自动加热和控温系统，进而确保回水温度控制在既定的数值区间，确保工作效率和安全生产。
水温作为影响氧腐蚀的重要因素，无论水温较低或者较高，都可能诱发氧腐蚀问题。
锅炉水冷壁高温腐蚀和防止措施
锅炉水冷壁高温腐蚀和防止措施锅炉水冷壁高温腐蚀和防止措施随着工业的快速发展和能源需求的增加，锅炉作为最常用的热能装置之一，在现代生产和生活中扮演着至关重要的角色。
而锅炉内部的高温水冷壁作为一种保护设备，其完好性对于锅炉的正常运行至关重要。
然而，锅炉水冷壁在长时间高温和高压环境下容易遭受腐蚀，严重影响其性能和寿命。
为了避免这种情况的发生，锅炉水冷壁需要采取一系列的防腐措施。
一、锅炉水冷壁高温腐蚀类型1. 灰渣侵蚀：锅炉燃烧产生的灰渣中含有大量腐蚀性成分，灰渣与水冷壁表面发生物理化学反应，导致水冷壁金属表面被侵蚀，进而影响其结构和性能。
2. 燃烧产物腐蚀：燃烧产物中含有大量酸性气体，例如SOx、NOx等，这些气体与水冷壁金属表面发生反应，形成酸性物质，从而引发腐蚀。
3. 燃烧沉淀腐蚀：在锅炉燃烧过程中，会产生大量沉淀物质，这些沉淀物质中含有一定的腐蚀性成分，沉淀在水冷壁上可能引发腐蚀。
二、锅炉水冷壁高温腐蚀防止措施针对锅炉水冷壁高温腐蚀问题，我们可以采取一系列的防止措施来保护水冷壁，提高其使用寿命和性能。
1. 材料选择：选择耐高温和耐腐蚀的金属材料作为水冷壁的制作材料。
常用的金属材料有SA-213T12、SA-213T22、SA-335P22等。
这些材料具有良好的抗腐蚀性和耐高温性能，能够有效抵抗锅炉高温环境下的腐蚀。
2. 表面涂层：在水冷壁表面涂覆一层耐高温和耐腐蚀的涂层，如高温耐蚀涂料。
这种涂层可以有效隔离水冷壁与高温环境之间的接触，减少腐蚀的发生。
3. 清洗保护：定期对水冷壁进行清洗，将附着在水冷壁表面的灰渣和沉淀物清除干净，以减少腐蚀的可能性。
4. 碱浸保护：通过在水冷壁上进行碱浸处理，可以形成一层保护膜，阻止腐蚀性成分进一步侵蚀水冷壁。
5. 水质控制：控制锅炉的供水水质，尽量减少其中的腐蚀性成分，以减少对水冷壁的腐蚀。
6. 锅炉操作规范：合理的运行和操作锅炉，维持合适的温度和压力，以减少对水冷壁的腐蚀风险。
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锅炉腐蚀原因及预防
锅炉腐蚀原因分析
1、锅内氧腐蚀形貌特征分析
a.腐蚀部位一般位于水位线附近;
b.一般为点状的高于金属表面的包状物，外表面为黄褐色到砖红色不等，包状物内多为黑色粉状物，含有一定水份;
c.去除包状物后金属表面为一圆状深坑;
d.锅炉一般有带水停用的现象。
2、锅内溶解氧腐蚀成因分析
a.锅内氧腐蚀属于电化学腐蚀，锅水是一种电介质，由于水位线附近锅水溶解氧的浓度较高，形成了腐蚀电池;
b.腐蚀电池是指:不同金属的电偶腐蚀电池、浓差腐蚀电池、温差腐蚀电池，金属化学成份的不均匀、金相组织的不均匀、应力大小的不同、表面损伤情况或保护膜的破坏等可形成腐蚀电池;
c.钢材等在各自盐类溶液中不能产生平衡电位(电位平衡了腐蚀就停止了)，即容易发生腐蚀(锌铜金不易腐蚀)。
锅内溶解氧腐蚀的预防
a.定期煮炉，清除金属表面的腐蚀产物，并在金属表面形成完整的保护膜;
b.运行时保持锅水碱度和ph值符合要求(可以选择给水加氨，使给水ph值符合水、汽质量要求，以减缓氧腐蚀);
c.给水除氧或锅内加药除氧;
d.减少锅水中氯离子含量;
e.加强停炉保养，长期停炉宜用干法保养(烘干或吹干后密封，放置除湿剂，将水汽接管用盲板全部隔断);短期停炉宜用湿法保养(充氮或采用防护药品除氧)或热保养法(保持炉温、保持锅内蒸汽压力大于大气压，防止空气侵入);临时停炉时宜用充水带压保养(加温后去火,将水加满并保持一定压力, 防止外界空气侵入)。
3、管内壁腐蚀
3.1.1溶解氧腐蚀
由于Fe与02. C02之间存在电位差，形成无数个微小的腐蚀电池, Fe是电池中的阳极，溶解氧起刚极去极化作用，Fe 比02等的电位低而遭到腐蚀。
当pH值小于4或在强碱环境中，腐蚀加重，pH 值介于4^13之间，金属表面形成致密的保护膜(氢氧化物)，腐蚀速度减慢。
腐蚀速度与溶解氧的浓度成正比，随若给水速度提高、锅炉热负荷增加、溶解氧腐蚀也随之加剧。
3.1.2垢下腐蚀
由于给水质量不良或结构缺陷防碍汽水流通，造成管道内璧结垢。
垢下腐蚀介质浓度高，又处于停滞状态，会使管内壁发生严重的腐蚀，这种腐蚀与炉水的局部浓縮有关。
如果补给水或因凝汽器泄漏(河水)使炉水含碳酸盐，其沉积物下局部浓縮的炉水(沉积着高浓度的0H-)pH值上升到13以上时发生碱对金属的腐蚀。
如果凝汽器泄漏的是海水或含C1-的天然水，水中的MgCl2. CaC12 将进入锅炉、产生强酸HC1.这样沉积物下浓缩的炉水( 很高浓度的时) pH值快速下降，而发生对金属的酸性腐蚀。
3.1.3碱腐蚀
游离碱会在多孔性沉积物和管内表面浓缩，浓缩的强碱会溶解金属保护膜而形成铁酸根与次铁酸根离子的混合物，当管壁表而局部碱浓度超过40%时，会释放出氢气，从而形成金属表面深而广的腐蚀，也称延性腐蚀。
3.1.4氢损伤(氢损伤实际就是酸性腐蚀)
一般情况下给水与管壁(Fe)发生反应生成H2和Fe301.保护膜Fe304阻隔H2进入管壁金属而被炉水带走，当给水品质不佳或管内结垢会生成Fe203和Fe0. Fe203. Fe0比较疏松、附着性很差，有利于H2向管壁金属的扩散，高温下品界强度低, H2与钢中的碳和FeC反应生成CH4.
管壁金属脱碳，CH4 积聚在晶界上的浓度不斷升高，形成局部高压以致应力集中，晶界断裂，产生微裂纹并发展成网络，导致金属强度严重降低，使金属变脆而断裂。
3.1.5铜氨化合物腐蚀
在炉水处理中使用脱氧剂和中和胺等均可能产生游离氨。
在pH值大于8.3且含溶解氧的情况下，氦会侵蚀以铜合金为材质的冷凝管。
一只铜离子进入锅炉而沉积在管壁上.便会产生电化学腐蚀而损伤炉管。
3.2烟气侧腐蚀
燃烧过程中,燃料中的硫氧化成S02.部分氧化成S03,S03与高温水燕汽结合生成H2S04，使受热面产生腐蚀。
该腐蚀可以分高温腐蚀，低温腐蚀两类。
3.2.1高温腐蚀
高温腐蚀是受热面在烧结性灰垢下产生的金属腐蚀。
燃料中的碱性氧化物(Na20、K20) 在高温下气化，流过受热面时会凝结其管璧上。
当管壁周围为还原性气氛时，游离态的S与金属表面发生急剧反应，生成FeS和氧化成Fe203.
S03与碱性氧化物及金属保护膜Fe203作用产生复合硫酸盐。
或熔点较低的复合硫酸盐，在高温熔融或半溶融状态下，对金属产生强烈的腐蚀，特别在650 700C 时，腐蚀更剧烈。
烟气中通常含有腐蚀性气体(C1、 H2S、 NaOH、 S02、 S03)，这些气体与金属管壁发生作用，破坏氧化膜，造成金属腐蚀。
如果还原性气氛与氧化性气氛交普出现时，会使氧化层(保护膜)变成疏松的海绵状，更能促使胸蚀的发生。
在锅炉水冷壁会发生高温硫腐蚀，锅炉水冷壁管向火侧的高温腐蚀，也称为“还原气氛腐蚀”，是在锅炉燃用煤种含硫量偏高、炉内局部缺氧而存在一氧化碳的还原气氛、并有未完全燃烧的煤粉冲刷水冷壁表面的条件下形成的。
高温硫腐蚀主要有2种类型:硫酸盐型，氯化物型。
3.2.1.1硫酸盐型高温腐蚀
煤粉在炉内燃烧时，矿物质中的钠挥发、开华，非挥发性硅酸盐中的钾通过置
换反应释放出来，钠和钾与烟气中的S03反应生成硫酸钠和硫酸钾，其露点温度在877C左右。
当汽态的硫酸钠与硫酸钾扩散到“较冷的水冷壁管表面”时，便凝结在管壁氧化膜上。
由于汽相扩散速率较硅酸盐灰粒惯性撞击沉积的速率快,所以炉管表面上首先沉积的是硫酸钠(Na2S01)和硫酸钾(K2S01)，其沉积速度与挥发钠的数量及烟气温度有关，特别是与烟气及壁面的温度梯度有关。
经对腐蚀的钢管分析发现，当管壁附近呈还原性气氛并存在含量很高的H2S气体时，则会产生阳重的硫化物型锅炉水冷壁腐蚀，面且腐蚀速度与烟气中H2S 的浓度几乎成正比。
由黄铁矿硫造成的腐蚀，黄铁矿粉术随高温烟气流动到管壁上。
在还原性气氛下受热分解释放出硫化亚铁和自由原子硫:
FeS2 - FeS + [S]
当管壁附近有一定浓度的H2S和S02时，也可能生成自由原子硫:
2H2S + S02→2H20 + 3[S]。