外协质量控制办法

外协质量控制办法
第一条外协质量控制是监控生产（供应）商所供产品品质状况的措施和手段，是公司交付符合客户所需品质产品的基础。

第二条本办法适用于已成为公司合格生产（供应）商，即经公司选择调查并取得资格的生产（供应）商。

也适用于首件试加工。

第三条外协质量控制内容：
1.合约前控制：在与生产（供应）商签订外协加工合同前，技术质量部须批准生产（供应）商编制的产品生产工艺规范、产品检验规范。

2.合约控制：
a.与生产（供应）商签订合同时，应明确产品的质量要求内容，如需要，双方应签订技术协议，明确相关内容。

例如：产品尺寸的一致性（互换性）、特殊工艺等。

b.合约应明确产品质量问题的承担方案和费用标准。

c.合约应明确：生产（供应）商交付产品时应提供生产中填写详尽的产品流转卡和产品检测报告。

d.明确质量问题的处理程序和制度。

3. 生产过程控制：执行试验件、首（样）件、小批生产、批量性生产的过程控制。

①进行试验件生产，用代料验证工艺、程序的合理性、正确性，试验件检验合格后进行首（样）件的试生产，合格后进入小批生产，小批生产正常进行后，进行批量性生产。

②小批生产和批量生产中的质量控制。

a.生产（供应）商应严格执行工艺流程，在生产过程中，生产（供应）商如实详尽填写流转检测卡。

b.公司质检员监控产品的生产过程，复检产品的相关尺寸。

c.公司外协管理人员负责监控生产进度情况。

d.生产（供应）商在生产过程中须正确使用检测设备，采取正确的检测方法，对产品进行检测，并如实记录。

同时，坚持产品尺寸的一致性、互换性，即控制尺寸的波动程度。

e.生产过程出现尺寸超差时，应停工，申报超差，经双方交流并确认处理意见后，生产（供应）商按处
理意见执行。

f.质检人员监督半成品和成品在生产过程中的周转保护、采用包装的执行情况，保证产品无划伤，无碰伤等。

4. 成品检测（终检）
1）.质检人员检查生产（供应）商的流转检测卡的执行情况，按《检验规范》检测的记录报告是否满足规范要求。

2）.各外协单位应对所加工产品做出厂检验，把加工废品与成品分离出来交我司做入厂检验。

3）.公司检测人员按《检验规范》对产品进行复测，做好检测记录并对比生产（供应）商提供的检测报告。

产品检测后：
a．合格：则开具合格证并标识入库。

由库房按产品交付标准处理。

b．超差件：隔离标识，并申报超差交技术部由技术部与用户交流后作出审核批示，按批示结果处理，但相关记录应输入供应商档案。

c. 不合格：提出不合格报告，并标识隔离放置。

d: 如生产（供应）商在我司的入厂检验合格率 < 98%的（其中铸件供应商的入厂检验合格率< 95%时），则应要求其做相应的整改措施并书面回复我司。

e: 如生产（供应）商连续三次在我司的入厂检验合格率 < 92%的，则取消该生产（供应）商的生产（供应）资格。

4）.检验记录和流转卡交技术质量部资料室存档。

并做为生产（供应）商质量控制水平的评定以及资格和级别评价资料。

5.对产品生产、质量、技术工艺等资料和记录归类存档，建立目录以便追塑查寻。

第四条对各机加工及配件生产（供应）商的不合格品的处理方法
1). .对不合格品的处理分类：
a:报废处理
b:让步接收
c:返修（返工）
2）.对各生产（供应）商自行分离出来的不合格品的处理办法，
a: 若不合格品为报废处理的，则各生产（供应）商应按照我司产品的成本价值赔付，应赔付的费用=不合格品数量×单件产品的成本价值。

b: 若不合格品为可以让步接收的，则就该批让步接收产品应支付给各生产（供应）商的加工费降低5%。

c: 若不合格品为需返工（返修）的，原则上由生产（供应）商自行解决；如因特殊原因需我司帮助返修（返工）的，则应书面（或电话）通知生产（供应）商，并由其承担返修（返工）费用。

3) .对各加工单位交我司入厂检验的每批次（数量不少于50件的）合格产品，其不合格品率不得大于2%；
如经我司检验其不合格品率大于2%的，则按超出的百分点扣付加工费用，同时检验出来的不合格品还要由各生产（供应）商在规定的时间内自行对不合格品进行筛选，否则一律按废品处理。

筛选后的处理方法如下。

a: 若不合格品为报废处理的，则各生产（供应）商应按照我司产品的成本价值赔付，应赔付的费用=不合格品数量×单件产品的成本价值。

b: 若不合格品为可以让步接收的，则就该批让步接收产品应支付给各生产（供应）商的加工费降低20%。

c: 若不合格品为需返工（返修）的，原则上由生产（供应）商自行解决；如因特殊原因需我司帮助返修（返工）的，则应书面（或电话）通知生产（供应）商，并由其承担返修（返工）费用及检验费用200元。

应扣付的加工费= ｛交检合格品数量×合格率×单件加工费+让步接收产品数量×（1-20%）×单件加工费｝×（98%-合格率）。

应赔付的产品成本费用=废品数量×单件产品的成本价值。

最终我司应支付给加工单位的加工费=交检合格品数量×合格率×单件加工费+让步接收产品数量×（1-20%）×单件加工费- 应扣付的加工费 - 应赔付的产品成本费用-200元（只有返工返修时才算）。

4）.对各加工单位交我司入厂检验的每批次（数量少于50件的）合格产品，经我司检验出来的不合格品要由各生产（供应）商在规定的时间内自行对不合格品进行筛选，逾期一律按废品处理。

产品筛选后的处理方法如下。

a: 若不合格品为报废处理的，则各生产（供应）商应按照我司产品的成本价值赔付，应赔付的费用=不合格品数量×单件产品的成本价值。

b: 若不合格品为可以让步接收的，则就该批让步接收产品应支付给各生产（供应）商的加工费降低30%。

c: 若不合格品为需返工（返修）的，原则上由生产（供应）商自行解决；如因特殊原因需我司帮助返修（返工）的，则应书面（或电话）通知生产（供应）商，并由其承担返修（返工）费用
d: 不合格品数量超过2件的，每件不合格品按50元/件收取检验费用。

第五条对各铸件生产（供应）商的不合格品的处理方法
1). .对不合格品的处理分类：
a:报废处理
b:让步接收
c:返修（返工）
2）.对各生产（供应）商自行分离出来的不合格品的处理办法，
a: 若不合格品为报废处理的，则各生产（供应）商应按照我司产品的成本价值赔付，应赔付的费用=不合格品数量×单件产品的成本价值。

b: 若不合格品为可以让步接收的，则就该批让步接收产品应支付给各生产（供应）商的加工费降低5%。

c: 若不合格品为需返工（返修）的，原则上由生产（供应）商自行解决；如因特殊原因需我司帮助返修（返工）的，则应书面（或电话）通知生产（供应）商，并由其承担返修（返工）费用。

3) .对各加工单位交我司入厂检验的每批次（数量不少于50件的）合格产品，其不合格品率不得大于5%；如经我司检验其不合格品率大于5%的，则按超出的百分点扣付加工费用，同时检验出来的不合格品还要由各
生产（供应）商在规定的时间内自行对不合格品进行筛选，否则一律按废品处理。

筛选后的产品的处理方法如下。

a: 若不合格品为报废处理的，则各生产（供应）商应按照我司产品的成本价值赔付，应赔付的费用=不合格品数量×单件产品的成本价值。

b: 若不合格品为可以让步接收的，则就该批让步接收产品应支付给各生产（供应）商的加工费降低20%。

c: 若不合格品为需返工（返修）的，原则上由生产（供应）商自行解决；如因特殊原因需我司帮助返修（返工）的，则应书面（或电话）通知生产（供应）商，并由其承担返修（返工）费用及检验费用200元。

应扣付的加工费= ｛交检合格品数量×合格率×单件加工费+让步接收产品数量×（1-20%）×单件加工费｝×（95%-合格率）。

应赔付的产品成本费用=废品数量×单件产品的成本价值。

最终我司应支付给加工单位的加工费=交检合格品数量×合格率×单件加工费+让步接收产品数量×（1-20%）×单件加工费- 应扣付的加工费 - 应赔付的产品成本费用-200元（只有返工返修时才算）。

4）.对各加工单位交我司入厂检验的每批次（数量少于50件的）合格产品，经我司检验出来的不合格品要由各生产（供应）商在规定的时间内自行对不合格品进行筛选，逾期一律按废品处理。

产品筛选后的处理方法如下。

a: 若不合格品为报废处理的，则各生产（供应）商应按照我司产品的成本价值赔付，应赔付的费用=不合格品数量×单件产品的成本价值。

b: 若不合格品为可以让步接收的，则就该批让步接收产品应支付给各生产（供应）商的加工费降低30%。

c: 若不合格品为需返工（返修）的，原则上由生产（供应）商自行解决；如因特殊原因需我司帮助返修（返工）的，则应书面（或电话）通知生产（供应）商，并由其承担返修（返工）费用
d: 不合格品数量超过2件的，每件不合格品按50元/件收取检验费用。

但收取的检验总费用不超过1000元。

第六条所有需让步接收的产品都应书面通知各生产（供应）商，各生产（供应）商在接到通知后24小时内应书面回复处理意见，否则我司将认为各生产（供应）商默认了通知的内容。